悬臂梁挂篮施工方案文档格式.docx
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边跨搭架现浇段施工;
合龙段施工四个部分。
第二节编制依据
⑴窑河坝特大桥施工图设计文件
⑵《公路施工手册:
桥涵》
⑶《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
⑷《公路工程水泥砼试验规程》(JTJ053-94)
⑸《公路工程石料试验规程》(JTJ054-94)
⑹《公路工程金属试验规程》(JTJ055-83)
⑺《公路工程集料试验规程》(JTJ058-2000)
⑻《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
⑼《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
⑽《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)
⑾本工程施工设计图
第三节工程概况
主桥上部结构为(68+120+68)m三跨预应力混凝土连续梁,上部结构采用变截面预应力混凝土连续箱梁,箱梁为三向预应力结构,采用单箱单室断面,箱梁顶板宽16.25米,底板宽9.25米,梁体顶面与桥面横坡一致,梁体顶面与地面平行,腹板为铅垂方向。
箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高2.8米,箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为7.0米。
从中跨跨中至箱梁根部,箱梁以1.8次抛物线变化。
箱梁腹板在墩顶范围内厚100厘米,从箱梁根部至跨中梁段腹板厚由70厘米变至55厘米。
箱梁底板厚从箱梁根部截面的100厘米厚以1.8次抛物线变至跨中截面30厘米厚。
箱梁0号段长10米,每个“T”构纵桥划分为13个对称梁段,梁段数及梁段长度从根部至跨中分别为5×
3.6米,8×
4.5米。
1号~13号梁段采用挂篮悬臂浇注施工,悬臂浇筑梁段最大控制重量2138KN(未考虑施工荷载),全桥共有6个合龙段,分别共4个边跨合龙段和2个中跨合龙段,合龙段长度均为2米,边跨现浇段长6.88米,高均为2.8米。
箱梁纵向预应力钢束共设置了顶板束、中跨底板束、边跨底板束、合龙段临时束和预备束共五种,各钢束均采用φs15.24钢绞线。
预备束孔为预留,钢束根据施工情况予以设置。
横向预应力束采用3-φs15.24,沿桥轴线50cm左右间距布置,张拉端和锚固端交叉设置。
0号梁段横隔板、边跨端横梁设置横向预应力束。
竖向预应力钢筋采用3-φs15.24,设计张拉吨位586KN,采用低回缩量锚具,型号为M15-3DHS(张拉端)和M15P-3(锚固端),竖向预应力采用梁顶一端张拉方式。
主桥共设8道横隔板,各横隔板均设置了人洞以便施工,边跨梁段底板设有一人洞供施工及后期检查养护用。
第四节主要方案简述
10号块采用托架现浇施工,在高度上分两次浇筑:
第一次浇筑高度为4米,第二次浇筑高度为3米。
2悬浇梁段共需要8只挂篮,本桥拟采用三角斜拉式挂篮,挂篮的最大载重砼荷载按2500KN设计。
考虑到桥面横坡的变化,因此对挂篮的外模进行了专门的设计,以实现箱梁横坡变化的调整。
3边跨现浇段设计采用支架现浇法施工,支架最大高度达55米。
4合龙段均采用挂篮改制的吊架施工。
第二章施工方案
第一节施工步骤
施工步骤:
箱梁0号块托架现浇施工→挂篮安装→挂篮加载试验→挂篮悬浇施工→边跨现浇段支架施工→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。
第二节0号块托架现浇施工
1、工程概况:
主桥箱梁根部高7米,0号块长10米,单个0号块箱梁C55混凝土为378m3。
2、施工工艺流程图
3、支架主要结构
根据桥梁设计荷载,考虑施工的便捷,本托架主要由预埋板、三角牛腿、调整钢箱、横梁和模板系统组成。
托架构造见下图。
托架正面图(墩身对应梁体+墩外1.9m悬臂梁体)
托架立面图
托架预埋钢板厚度为20mm,墩身外侧1.9米悬臂托架预埋件设置10根Φ32锚固钢筋,墩身对应翼板托架预埋件设置6根Φ32锚固钢筋,钢筋锚固长度均为500mm。
托架斜撑采用2I25b工字钢,纵梁采用2I36b工字钢,横梁均采用I45b工字钢,横梁与纵梁设置2[20钢箱调整底模标高。
3、托架工作特点
自重轻、安装和拆除方便快捷、弹性变形和非弹性变形小是本桥托架的主要特点。
托架在设计和计算时已经考虑了0号块混凝土一次性浇筑施工的各种最不利因素。
4、托架现浇施工程序
4.1托架预埋件安装
本桥主墩、上构箱梁均采用5013型塔吊施工,其位置见墩身施工方案。
墩柱施工至预埋件位置前,要适当调整主筋位置,以免预埋钢板时切断主筋。
预埋钢板在现场加工完成,采用塔吊提升安装。
为确保预埋钢箱板位置的准确,钢板定位在主筋和模板上并固定牢固。
4.2托架安装
主墩翻模施工封顶后,将墩身模板用手拉葫芦挂在塔吊对应的侧面作为托架安装操作平台(见下图示),检查托架预埋件位置并确定无误后,方可进行托架安装工作:
托架安拆操作平台图示
1)、凿除预埋钢板位置处的混凝土至露出钢板,清洁钢板表面;
2)、安装已加工好的三角牛腿:
用塔吊平衡提起三角牛腿,操作人员站在悬挂在墩身的操作平台上,掌握工字钢的方向并置于预埋钢板上,然后焊接连接。
托架三角牛腿安装图示
3)、用水准仪测量相应横梁位置对应纵梁顶标高,确定调整标高钢箱立柱的长度;
4)、2[20钢箱立柱下料并用10mm钢板封头,安装到各自位置后并与纵梁焊接牢固;
5)、安装I45b工字钢横梁并与调整钢箱立柱焊接牢固;
6)、采用墩身外模铺装底模系统
7)、安装操作平台。
墩身箱内底模系统同墩身隔板底模系统,这里略。
4.3托架预压
托架安装完毕后,组织质量安全检查小组对托架的焊缝等各部件进行专门检查,待检查小组确认托架安装合格后,方可对托架进行预压。
托架预压的目的:
通过对托架采取120%的荷载预压,可以验证托架的承载力、消除托架安装时的非弹性变形和了解托架在重载下的弹性变形等情况,以指导0号块的下一步施工。
1)、托架预压荷载大小:
按混凝土重量的120%进行预压。
2)、托架预压荷载的组成:
0号块除主墩对应的隔板荷载不计外,墩身内底板对应荷载采用沙袋堆载的形式进行预压,墩身外侧的悬臂采用千斤顶和φj15.24钢绞线预拉预埋在承台上的钢筋即预应力方式预压,各点拉力大小通过计算得出,见下图。
托架预压立面图示
托架预压承台预埋件平面位置图示及预埋件构造图(每组4根Φ32钢筋)
3)、托架预压荷载的布置:
因托架横梁的受力状况比较简单,通过计算可以比较容易分析其是否满足受力要求,托架预压主要是检验三角牛腿你焊缝受力是否满足要求,因此每侧托架的预压荷载可简化为4个点,即横梁与三角牛腿交叉处按集中力预压。
每个集中力对应承台位置预埋4根Φ32钢筋,钢筋上端加工成直螺纹,通过钢板转换装置与3根钢绞线的锚具(扁锚)相连。
托架横梁上设置分配梁,安装扁锚具通过千斤顶完成对托架的预压。
托架预压荷载图示(图中数值为混凝土重量的120%)
4)、测量点位布置:
三角牛腿与横梁的交叉点即为托架预压时的观测点,一个托架设置8个观测点。
5)、托架预压荷载的加载等级:
为了通过托架预压得出可以指导下一步施工的有效参数,托架预压荷载的加载等级为0→50%→100%→120%。
在托架加载前,用油漆标出各测点的具体位置,要保证托架加载后也不影响最后的测量,用精密水准仪测出预压前的初始标高。
初始标高测量完毕后,在托架上加载相应的荷载至50%,测量各测点的标高;
继续加载至100%,测量各测点的标高;
加载至混凝土重量的120%后,测量各测点的标高。
荷载加载完毕后,持荷3~5小时,再测量各测点的标高然后卸载至完毕,测量各测点的标高。
托架加载过程中,安排专人对托架的各部位进行检查,发现问题后立即停止加载,待处理完毕并确认安全后方可继续加载。
6)、测量数据的统计:
通过对以上几组数据的统计和比较,分析出托架的非弹性变形和弹性变形,用于指导0号块底模标高的调整。
托架预压完成并确认测量数据有效后,按监控指令安装托架底模,进行下一步施工。
5、主梁施工控制:
窑河坝特大桥主桥为三跨连续梁,上部结构施工应进行专项施工控制。
成立由有多年施工经验的人组成施工控制组,人员2~3名,配合施工监控组,负责主桥上部结构施工全过程施工控制工作。
6、托架受力计算书
根据设计和施工要求,主梁0号块采用托架现浇施工。
综合分析,在0号块混凝土一次性浇筑(即不考虑已经浇筑的底板混凝土不参与托架受力)时,托架在混凝土浇筑时为最不利组合,C55混凝土容重取26KN/m3,动荷系数取1.2,计算时不考虑模板参与托架受力。
墩身对应的箱梁隔板混凝土全部由墩身直接承载,托架计算时不予考虑。
设计中各类型钢力学性能表
型钢型号
截面面积A(mm2)
惯性矩Ix(mm4)
惯性矩Iy(mm4)
容许弯曲应力[σ](Mpa)
容许剪应力[τ](Mpa)
I45b
11140
337590000
11710000
170
85
I36b
8364
165740000
5836000
I25b
5351
52780000
2973000
1)、墩外1.9m梁段横向4根45b工字钢受力计算
荷载计算:
悬臂顶板端部:
距端部2m处:
悬臂顶板根部:
腹板对应位置:
底板倒角处:
底板等高位置:
顶板等高位置:
建模计算如下图示:
横梁计算图示
弯矩图
剪力、反力图
据上计算图示,工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力:
,满足要求
工字钢在支点处出现的最大剪应力:
,满足要求
跨中挠度
横梁满足受力要求
2)、墩外1.9m梁段三角牛腿受力计算
荷载:
由1)计算中的剪力、反力图知,单根横梁对应的集中力为911.7/2=456KN
牛腿计算图示弯矩图
轴力图剪力、反力图
据上计算图示,2I36b工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力:
牛腿2I25b截面积2A=10702mm2,焊接组合成箱型截面后Imin=43199662mm4,杆件长256cm,通过计算,λ=40.3,查表得受压构件弯曲系数φ1=0.87
牛腿应力
托架牛腿均满足受力要求。
以上计算均考虑0号块混凝土一次成型的最不利荷载,实际施工时的混凝土分两次浇筑,第一次浇筑高度为4m,第二次浇筑高度为3m。
在混凝土第二次浇筑时,第一次浇筑的混凝土早已达到设计强度且有较大的刚度和承载力,可以作为托架的安全储备。
7、模板支架的搭设、模板的制作与安装
7.1模板支架、底模的制作与安装
0号块的底模采用墩身外模铺设,翼缘支架立于搭设在2I45b横梁上,采用扣件式支架,立杆横向间距距60cm,纵向间距与I45b相对应,外侧模板利用挂篮模板。
为确保支架稳定,顶板砼内外扣管支架与模板的连接按二步三跨布置(竖向每隔一根水平杆、立杆纵向每隔两根通过型钢与腹板模板固定),支架纵横桥向布置剪刀撑。
箱内顶板采用扣管支架,立杆间距为90cm×
90cm,步距为120cm。
扣管上铺5cm厚木板作为操作平台。
待托架安装完成后,将预先配置妥当的底模拼装于支架分配梁上即形成底模。
结合以往同类型桥梁施工经验,由于支架变形极小,可把模板提高3mm。
7.2侧模、端模的安装
主梁钢筋及预应力束管道安装完成并经检验合格后,即进行模板的安装。
砼浇注用的模板均采用大块钢模,采用塔吊起吊安装。
模板背方为2[18,底板砼顶面需安装压模,以防止砼上溢。
每层背方水平连接闭合以保证共同受力。
模板拉杆采用φ25mm的精轧螺纹钢,在拉杆外套上Φ32mm内径的PVC管以便于拉杆拆除后周转使用,同时也可以保证砼的外观良好。
端模板根据其结构尺寸制作成组合式模板,适用所有主梁块件。
端模板拉杆利用纵向钢筋和在底模、侧模上焊型钢挡块定位。
模板安装质量控制指标、检验频率和方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差值(mm)
检查方法和频率
1
轴线偏位
10
用经纬仪检查,纵、横各检查2点
2
模板高程
±
全部检查
3
内部尺寸
20
长、宽、高各检查2点
4
相邻两板表面高差
每接缝检查2点
5
预埋件中心线位置
6
预埋孔中心线位置
7.3模板的拆除
当砼强度达到20MPa时,并保证砼结构不致因拆模而受损坏时,利用主墩塔吊拆除侧模。
拆模时,可用锤轻轻敲击板体,使之与砼脱离,不允许用猛烈敲打和强扭等方法进行,并转运至指定位置堆放。
模板拆除后,及时清理模板内杂物,并进行维修整理,以方便下次使用。
待砼强度达到设计强度的90%时,凝期超过5天方可进行预应力张拉。
支架拆除时,严格按由上而下的顺序进行。
8、钢筋制作、安装与运输
当0号块施工托架安装完毕,并完成底模安装检验合格后,开始安装钢筋。
钢筋在钢筋加工场制作,钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范进行;
在绑扎底板钢筋前,要按照设计图纸的尺寸在安装好的底模上划分出每根钢筋的具体位置,再进行钢筋的绑扎。
在进行直螺纹连接的过程中必须按照其规范要求来保证连接质量(设计要求钢筋直径大于20mm的钢筋均采用机械连接),φ20以下的钢筋连接必须保证焊接质量。
待腹板及钢筋绑扎高于第一次砼高度后,可以进行腹板及隔板的模板安装。
钢筋进场后,检查其材质证明书,且应根据规范要求作拉力试验和冷弯试验及可焊性试验,材料合格后方可进行加工。
钢筋进场后,应注意妥善保管。
将钢筋放置于钢筋加工场内,上遮下垫,使钢筋不被雨水淋湿,按不同等级直径分别堆放,并标明编号及数量。
钢筋应有清洁的表面,使钢筋能与砼充分粘结,否则,应除去油脂﹑泥沙及浮皮。
配料时,对于有接头的钢筋,应按规范使接头位置错开。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率不应超过规范规定,焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内,但不得小于500mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
所有接头与钢筋弯曲处相距不得小于10d,也不宜位于最大弯矩处。
钢筋在制作时,根据0号块所用钢筋的规格﹑型号及种类,按设计图纸下料。
(下料长度=钢筋设计长度+接头长度-弯曲伸长量),按设计尺寸和形状用冷弯方法弯制成形。
在弯制每种钢筋第一根时,应反复修正,使其与设计尺寸及形状相符,以此做样品,符合以后弯制的钢筋。
钢筋制作的偏差不能大于下表之规定。
钢筋在制作场制作好后,利用汽车将钢筋运输到主墩位置,再用塔吊将其吊到墩顶安装。
在绑扎定位钢筋前把波纹管的定位撑管定位好后再绑扎。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
弯起钢筋各部尺寸
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
钢筋安装实测项目
检
查
项
目
规定值或允许偏差
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
尺量:
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置(mm)
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
预应力施工见挂篮悬浇施工相关章节,这里略。
9、砼的浇筑及养护
9.1砼的浇注顺序
0号块砼分两次浇注,第一次浇筑腹板一半左右的高度,拟定浇筑高度4米,砼浇筑方量约170m3,每个0号块布设1台输送泵进行浇筑,工地自拌混凝土。
第一次砼浇筑:
浇筑工艺与主墩身相同,先浇筑底板,然后浇筑腹板和横膈板。
施工过程中注意观测支架是否有异响或变形。
第二次砼浇筑:
由于预应力管道密集,注意施工顺序及施工精度控制,浇筑的顺序为:
首先腹板、横隔板水平分层、均衡浇筑;
翼缘和顶板顺桥向由两端向跨中浇筑,横桥向上下游同步浇筑,由翼缘向和腹板推移。
在第二次砼浇注前,注意挂篮预留孔的预埋,位置见《挂篮预埋孔位图示》。
9.2砼浇筑注意事项
模板安装完毕以后,请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、接缝连接及稳定性。
经检验合格后,方可进行砼浇筑。
采用三叉管分流混凝土砼进行浇筑。
要连续灌注,砼水平分层、每层厚度不超过30厘米。
必须在下层砼未初凝前浇筑上层砼。
采用插入式振动器振动,振捣时,振动棒应垂直插入砼,不可触及模板及钢筋。
插点要均匀,可按行式或交错式进行。
两点距离以1.5倍半径为宜,振动上一层砼时振动棒插入下层5-10cm,以消除两层之间的接触面。
振动时间通过观察而定,以砼不再下沉、气泡不再产生、水泥砂浆开始上浮为宜,约15—30秒。
若过分振捣,可能使砼内石子下沉,灰浆上升,严重影响砼的均匀性。
因此,过分振捣所造成的危害比振捣不足更大。
宜采取快插慢提的原则,振动棒移动距离不超过该棒作用半径。
由于块件内预应力管道密集,应严防振动棒碰撞预应力管道。
为了保证主梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现,需严格控制砼的坍落度和分层厚度。
注意抹平箱梁顶面砼,防止表面出现波浪变形。
9.3砼的养护
在每次砼浇筑完毕后,派专人对砼表面先铺设一层麻袋,时时进行洒水保湿养护。
洒水间隔时间以保持砼表面充分潮湿状态为度。
连续洒水养护7天。
10、施工注意事项
1)高空作业时,上下施工人员必须配合紧凑,高空作业的施工人员必须系上保险带。
下面的施工人员必须戴安全帽,时刻注意高空坠落物,确保高空作业的安全。
2)模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行,严禁随便变更施工尺寸;
工字钢与立柱之间的连接一定要焊接牢固稳定。
3)控制好钢筋、预应力束安装高度与平面位置,严禁出现偏位与超高现象的出现。
4)模板安装前在模板内侧涂刷脱模剂,脱模剂采用机油,不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料;
确保模板与钢筋之间有足够的保护层厚度。
5)浇筑砼期间,应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
6)在浇注砼过程中,施工人员应注意指挥使用插入式振捣棒的操作,防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、移位。
7)施工过程中应严格按照工艺操作规则进行,对施工的机械设备在运转中应勤加检查,及时维修,保证正常运转。
8)施工前应对机具设备、材料、砼施工配合比进行检查,以保证砼拌和质量良好,浇筑过程中不发生故障。
第三节挂篮悬浇段施工
1、概况
挂篮施工的1~5号节段悬浇长度为3.6m、6~13号节段悬浇长度为4.5m,其最大重量为2138KN(1号节段)。
悬浇施工挂篮结构为三角斜拉式挂篮,高4.5m,主桁前端悬臂长6.5m,后端长4.5m,一套挂篮总重750KN,系数为0.35,满足一般设计提出系数0.4以内的要求。
挂篮施工立体示意图
3、挂篮主要结构
本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底篮和模板系统组成。
其设计特点和原则为:
通用性强,自重在设计要求范围内,结构简单,受力明确,刚度大,弹性变形小,运行方便。
1)承重系统
主要包括两根拼焊成钢箱的主纵梁(含立柱和斜拉带);
前、后上横梁和前、后下横梁。
主纵梁采用两根材质为Q235B的2[40b拼焊成开口箱型断面,两槽字钢之间间距为270mm,腹板加劲板和上下连接板均采用12mm钢板。
立柱采用同主纵梁相同截面的钢箱,后上横梁支承牛腿采用[20型钢,加劲板和封头钢板均采用12mm钢板。
斜拉杆采用2[36b材质为Q235B的槽钢加工成箱型断面,销孔处采用δ=30mm材质为Q345B的钢板加强,斜拉杆与立柱、主纵梁的连接板均采用δ=30mm材质为Q345B的钢板。
前上采用2I45b工字钢组焊的钢箱,在主纵梁的支点处采用12mm钢板加强腹板,两工字钢之间净宽60mm;
后上横梁采用[20a焊接的桁梁,片间净宽400mm,直接夹在立柱两侧,以反顶牛腿顶部为支点,与立柱采用型钢焊接定位。
前下、后下横梁均采用2I56b工字钢焊接的箱型截面,与吊杆的连接部位采用转换架通过销子连接,确保吊杆为轴线受力(避免剪力出现)。
两下横梁间铺I45b工字钢纵梁形成挂篮底篮,操作平台采用[20槽钢做纵梁,上面铺设3mm钢板网。
2)悬吊系统
主要受力吊杆全部采用φ32精轧螺纹钢筋。
因为精轧螺纹钢筋自重较轻,抗拉强度高,便于人员操作。
后下横梁采用两台10T手拉葫芦作为挂篮行走时的双保险和调整挂篮模板标高,减轻劳动强度、提高生产效率,增强挂篮施工的安全性,缩短施工周期。
3)后锚系统
由于采用无后配重的方式,后锚成了挂篮的最关键的部位,本设计采用了φ32精轧螺纹钢筋做后锚。
根据计算每侧主纵梁采用1组共6根φ32精轧螺纹钢筋,后锚的安全系大于5,能够满足安全施工要求。
同时通过在箱梁砼中预埋直径为75mm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上,故后锚是非常安全的。
后锚分配梁采用2I45b工字钢,在浇砼时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统充当保险装置。
4)行走系统
挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力,液压千斤顶为YC60型。
将φ32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端牛腿,一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上,通过油泵供油,千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进,达到一个行程后油泵回油,重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作,如此往复几次直至最后就位。
当挂篮前移长度为4.5m时,仅要3个小时左右在五、六人操作下即可完成挂篮的整体前移就位工作。
挂篮前支点支承在H型钢轨道上,接触面间涂抹黄油以减小摩擦力。
主纵梁后端用挂钩挂扣于轨道翼缘上,同时通过压在轨道上2[20槽钢分配梁与腹板内的竖向φ32精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固,从而取消了挂篮尾部的配重,有效地减少挂篮的自重,又能确保挂篮前进时的安全。
5)
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