柏树沟年采矿量600万吨计划Word文档下载推荐.docx
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3×
0.9×
0.95)×
(1-0.1)=2.6m/a
经计算,露天采场年下降2.6米,生产能力可以达到6000kt/a。
4.矿山服务年限
采区露天开采境界内设计的利用矿石资源储量150000kt,矿山服务年限计算公式为:
T=(QS×
K)÷
[A×
(1-P)]
式中:
T—矿山服务年限,a
QS—设计利用矿产资源储量.QS=2000x500x3=150000kt,
K—采矿回采率;
K=95%
A—生产规模;
A=15000kt
P—废石混入率;
P=10%.
T=(150000×
95%)÷
[6000×
(1-0.1)]=26a
即:
采区服务年限为26年。
5.工作制度
矿山采用年工作天数300d,每天3班,每班8h的工作制度,爆破工作均在白班进行。
6.矿床开拓方式
根据矿山规模、结合矿区地形和工程地质条件,采区采用公路开拓。
汽车运输主要适应参数(表1)
序号
项目
参数
1
露天开采深度
≤50米
2
运输距离
小于2.5km
3
运输曲线半径
≥15m
4
公路运输坡度
≤9%
二.运输方式
1.矿区采用汽车运输,该运输方式的优点:
⑴有利于强化开采,提高露天矿生产能力。
⑵线路工程量小,基建时间短,便于分区开采。
⑶有利于采用移动坑线开拓,便于分散运矿。
⑷掘沟方法简单,掘沟速度及延伸都较快。
⑸机动灵活,转弯半径小,爬坡能力强。
2.矿区采用汽车运输,该运输方式的缺点:
⑴受气候影响较大,在雨、雪天气会给运输增加困难。
⑵轮胎、燃油消耗较大,公路养护工作量大,运输成本较高。
3.开拓公路布置及公路技术参数要求
采区在矿区已经完成了通往采场的主运输公路。
开采时各阶段都设置开段沟,每一个台阶都有两个出入采场的出入口。
它们分别与矿区内外的其他道路相连,构成完整的运输系统。
所有的矿石、设备、材料、人员都从此口进出采场。
主出入口公路按Ⅲ级公路建设,路面宽度为8m,台阶开段沟按单道最低不低于5m,双道不低于8m修建。
⑴运输方式:
公路汽车运输
⑵矿山道路技术条件
根据《厂矿道路设计规范》(GB-22-87),结合矿山运输公路特点,确定生产运输公路主要技术参数;
矿山道路主要技术参数(表)2
单位
参数
道路等级
Ⅲ级
行车速度
Km/h
15
单项行车密度
辆/h
≤30
最短停车视距
m
20
5
最短会车视距
40
6
道路最大纵坡
%
9
7
道路最大合成坡度
8
限制坡长
≤150
最小曲线半径
10
竖曲线最小半径
200
11
缓和坡段坡度、坡长
%/m
3/60
12
路面宽度
8.0
⑶公路建设及设施
支线公路下铺一层2-8㎝碎石与沙土,厚度不小于20mm.
⑷矿山公路养护
矿山道路养护工作量大,需要机械化。
道路养护、维护可以由矿山生产设备利用间歇时间完成。
但大雨、雪后可根据对公路运输影响程度进行集中清理、维修,保证公路的畅通。
2.6露天开采境界确定
2.6.1采场结构参数确定
采场采用分台阶下降开采方法,根据矿体围岩稳定状况及使用设备情况,确定采场结构参数如下;
柏树沟矿区采场结构参数(表3)
参数名称
数值
采场最终边坡角
度
43-47
阶段坡面角
65-70
台阶高度
10-12
安全平台宽度
清扫平台宽度
最小工作平台
大于20
当每个工作水平开采到露天终了境界时,风化带及表土按45°
留设边坡,每隔两个台阶设置清扫平台。
2.6.2露天采场上口境界确定要求
露天采场最终开采境界不超出采矿证批准的矿界。
2.6.3露天开采最小底宽要求
⑴露天开采最小底宽要求
①使境界内的可采矿量最大而矿石损失最小;
②使可采矿量最可靠;
根据矿石品位分布使矿石质量高。
③根据矿岩性质使边坡稳固且穿爆方便。
⑵露天开采最小底宽确定
Btcmin=2(Rtcmin+0.5bc+e)
Btcmin-汽车运输露天矿最小底宽,m;
Rtcmin-汽车最小转弯半径,m;
bc-运输设备最小宽度,m;
e-运输设备与挖掘设备、边坡坡面的安全距离,e=0.5
Btcmin=2(Rtcmin+0.5bc+e
=2(12+0.5×
3+0.5)
=28m
根据设计选取装载、运输设备、排水设备的要求,确定采场最小底宽为30m。
2.6.4露天开采最终境界的确定
根据已经征地的开采范围、已经确定的采场上口及矿体赋存条件,确定采场最终境界。
三.采矿方法
1.矿床开采技术条件
该矿床水文地质条件简单、工程地质条件简单,环境地质条件中等,矿床开采技术条件属于中等。
2.矿床开采方法
根据矿体赋存状况,确定采用全境界推进分台阶下降的开采方法。
3.采掘要素的确定
开采时工作线沿矿体走向布置。
按爆堆宽度、挖掘设备规格、工作条件确定最小工作平台宽度28m;
根据挖掘设备规格、矿岩坚固性系数、调车形式、台阶高度确定正常工作平台宽度50m。
根据挖掘设备(外雇)、运输车辆(外雇)的特点,按2m3单斗挖掘机工作线长度50米,按年产矿石量规模600万吨要求和设备布置的计划,同时工作的工作面为6个。
当每个工作水平推到露天终了境界时,设宽度为4m的安全平台,每隔2个安全平台设1个清扫平台,清扫平台宽度为8m。
工作面台阶高度10-12m,工作台阶坡面角为65°
-70°
,采场最终边坡角43-47°
3.4采剥工艺
采矿工艺为:
穿孔—爆破—大块破碎—采装——运输,间断式采矿工艺;
采矿顺序为:
剥离表层—工作面采矿—装车、运输。
(1)剥离:
地表矿体虽然品位低,但可以利用,直接运到破碎车间进行干式磁选.
(2)采矿
按甲方的设计、配矿计划进行推进。
根据计算6个工作面完全可以满足采矿600万吨/年工作量的需要。
(3)穿孔
采矿台阶高度一般为10—12米,依据地形具体高度进行调整。
采用穿孔钻机设备:
宣化恒泰工程机械有限公司生产的KQG150A型潜孔钻机,配复盛公司生产的PESJ1000型高风压空压机。
主要钻机穿孔布置参数表(表)4
钻机型号
网度(m)
矿石(m)
备注
KQG150A
孔距
4.0
根据现场情况调整
排距
布孔时根据地质、地形、自由面情况、现场装岩情况进行数据调整。
⑷爆破
装药采用装药车装药。
深孔爆破采用毫秒微差爆破。
爆破时采用导爆管分段爆破。
炸药根据现场水文地质情况采用硝铵炸药或乳化炸药,一般采取孔内延时,分段延迟时间一般采用50-100ms。
爆破工作在白班进行,按爆破规程规定,采场爆破安全距离确定为300米。
采用起爆器起爆。
⑸大块破碎
大于等于1m3的大块采用二次爆破破碎;
小于1m3的大块采用破碎锤破碎。
⑹采装运输
矿岩采装设备、运输车辆全部采用外雇方式。
采装用单斗履带式液压挖掘机,汽车车辆型号较多。
特点是方式灵活,能够充分发挥挖掘机效率,自由度大,适合各种开采要求。
但管理工作量增大。
矿石直接运到破碎厂进行干式磁选,再进行磨选。
⑺边坡管理
采区露天采场留设边坡最高标高2100m,最低开采水平2050m。
为保证边坡稳定,采取了以下措施:
①按设计留设边坡角,按台阶顺序从上向下的开采,严禁随意改变开采顺序、随处乱采。
②加强对边坡的观测管理,尽量将地表降水引入集水坑;
及时对地下水进行疏干,保证边坡稳定安全。
③靠近边坡爆破减少装药量,采用光面爆破,减少对边坡震动。
④对局部滑坡地段及时清理,采取适当护坡加固措施,防止塌方。
⑤采取人员与设备相结合的方式清理安全平台,每个清扫平台至少有两个出入口,以便于清理。
5.现场安全管理
(1)进入施工现场前线进行安全管理培训,然后对全体员工进行考试,考试合格后方准进入施工现场工作。
(2)穿孔人员必须按设计进行穿孔,对孔深、角度进行严格验收,保证炮孔深度、角度符合要求。
对不按规定穿孔的人员进行考核。
(3)按《爆破安全规程》(GB6722-2011)进行装药,按设计规定进行装药、连线,严禁违章操作。
(4)严格执行炸药、爆破器材领退制度,装药后进行严格的现场检查,保证现场无剩余炸药、电雷管、导爆管等爆破器材。
(5)按《爆破安全规程》确定安全距离,并做好安全区域警戒。
人员、设备撤离现场到达安全距离后,才能用起爆器起爆。
(6)起爆后由安全人员首先进行安全检查,发现盲炮后按《爆破安全规程》进行处理。
经检查现场安全后其他人员才能进入采场。
(7)加强对现场边坡的安全检查,发现隐患立即组织处理。
(8)实行安全管理责任制,将人员、设备、特殊工种安全责任进行分解,加强检查、考核,保证采矿施工的安全。
6.600万吨的采掘进度计划
在编制进度计划时,主要是满足生产的需要。
年工作状态作业台阶3-4个;
穿孔设备4台,穿孔、装矿在不同水平进行。
矿山可根据需要决定作业地点。
(1)采掘设备计算及材料消耗
1)计算年穿孔爆破工作量及爆破材料消耗
深孔爆破按爆破总量计算;
大块二次爆破工作量按深孔爆破工作量的10%计算。
穿孔工作量见(表5)
序
号
年工作量
(立方米)
(万吨)
需爆破的矿量
2000000
600
2.
二次爆破大块工程量
200000
60
爆破材料消耗见(表6)
材料名称
每立方消耗
年消耗
深孔爆破
炸药
毫秒电雷管
导爆管
Kg
发
2.7
0.0158
0.77
5400000
31600
1540000
二次爆破
2.4
0.03
1.155
480000
6000
231000
合计
5880000
37600
1771000
2)潜孔钻数量计算及材料消耗
深孔穿孔采用宣化恒泰KQG150A型潜孔钻机4台,计算见表7
潜孔钻机材料消耗见表8
3)凿岩机数量计算及材料消耗
二次大块破碎凿岩采用YT-24,手持式风动凿岩机凿岩数量见表9,凿岩机材料消耗见表10。
考虑采用半作业状态台阶工作,年作业水平较多,潜孔钻、挖掘机调动频繁,采场内有数条链式线路。
KQG150A型潜孔钻数量计算(表7)
穿孔矿石
年爆破量
万立米
阶段高度
米
超钻深度
钻孔全长
12.3
钻孔倾角
70
工作台阶坡面角
钻孔网度
米x米
4.0x4.0
每孔爆破量
立米
140
延米爆破量
米/立米
12.5
钻机效率
米/年
42000
废孔率
每年需穿孔米数(包括废孔)
168000
13
计算钻机台数
台
14
选取钻机数
说明:
计算选取钻机4台。
KQG150A钻机主要材料消耗(表)8
台班
单耗
耗量
年耗量
黄干油
kg
0.13
0.39
468
机油
0.5
1.5
1800
洗油
0.18
0.54
648
皮带油
0.01
36
钢丝绳
0.11
0.33
396
钻杆
根
0.004
0.012
14.4
钻头
个
0.130
硬质合金
0.070
0.21
252
冲击器外壳
0.015
0.045
54
2吋风管
0.06
216
250毫米砂轮片
片
0.026
0.078
93.6
除尘罩
灯泡
履带板
块
0.09
108
YT-24凿岩机数量计算(表)9
备注
年工作班数
班
660
按2班
年浅孔工作量
班浅孔工作量
333
每米浅孔爆破量
立米/米
班需凿岩米数
111
凿岩机效率
米/台班
22
计算凿岩机台数
工作台数
选用台数(包括备用)
说明;
1.二次爆破均按二班作业。
凿岩机按专人配备。
2.二次爆破浅孔工作量经计算按20万立米.
YT-24型凿岩机材料消耗(表)10
单位
公斤
0.2
120
按二个班
煤油
0.1
钎子钢
0.08
48
风管
0.27
162
擦拭材料
0.005
30
说明;
二次爆破浅孔均按二班作业,
(2).装矿采用外包,经根据新疆的具体情况决定采用2m3挖掘机,按200万立方米年产量计算,需要外雇6台日产小松挖掘机。
(3)根据当地具体情况,计划雇用当地车辆运输,最大运距为2.5km,每天按运输4次计算,需雇用车辆84辆,将根据实际运输情况灵活调整。
现场设调度,对运输车辆进行指挥、协调和安全管理。
(4)根据生产任务与设备匹配情况,计划用6个装矿工作面,每个工作面需要装车1120t/天,即完成生产计划。
7、人员设备一览表(表1)1
项目
人/班
数量
穿孔工
人
24
爆破工
只白班作业
二次爆破凿岩工
辅助工
带班长
现场调度
采购
后勤人员
电工
58
潜孔钻机
自带
装药车
外雇
挖掘机
汽车
辆
84
8、关于计价与取费
露天采矿费用一览表
价格(元)
穿孔费
元/1000立方
7062.55
f=7-10,潜孔钻
采装费
3018.36
汽车运输费
18649.69
运距小于2.5km
其它费用
4500
生产安全管理费用
元/立方米
33.23
计价根据采场运输下降深度采用阶梯差价,2100米水平标高采矿费(含穿孔、爆破、采装、运输至选厂费用、生产安全管理费)为33.23元/立方米,以此水平为基础价格;
以后每下降一个台阶(10米-12米),加价为2元/立方米。
数量以实测方量计量数据为准。
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