电炉车间事故应急处理预案Word下载.docx
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钢包作为输送钢水的容器,又是电弧加热的炉体,钢包包体用25mm钢板焊制,底部用42mm的钢板封头焊制,钢包两侧对称设置两个吊耳,供吊装用。
钢包底部设有浇注用滑动水口及两个底吹氩口,氩气管道通过钢包车拖缆引入,并通过快速接头与吹氩管路连接。
2)钢包车及拖缆装置
钢包车是使钢包到达相关工位的运送工具。
传动方式为机械传动,即由电动机减速器万向联轴器车轮组成。
调速方式采用变频调速。
定位装置采用油缸由油路控制。
拖缆装置是向钢包车提供动力、氩气等的装置,拖缆的一端固定在地面上,另一端固定在车体上,随钢包车一同运行,这样可保证钢包全程吹氩。
3)电极升降机构
电极升降机构的功能是对钢水加热,补偿因电弧炉出钢,钢包衬吸热,钢包吊到加热工位时钢水的温降、补偿合金化、造渣、吹氩等造成的钢水温降及提高钢水温度,达到连铸要求的钢水温度。
在加热过程中,通过PLC调节电极自动升降,控制冶炼。
电极升降机构主要由导电横臂(包括电极放松缸)、电极夹头、电极抱闸、立柱、立柱与导电横臂之间的绝缘件及升降油缸等组成。
导电横臂采用三臂式结构,在空间为三角形布置,为悬臂形式。
中相导电横臂前端部分与边相导电横臂处于同一平面,后端高出边相导电横臂,边相导电横臂前端采用倒“八形”,减小了电极极心圆直径。
导电横臂外型是矩形梁结构,用铜钢复合板经特殊工艺焊接成型,具有导电及夹放电极的刚性悬臂梁双重作用,保证刚性稳定。
导电横臂制成夹层结构,夹层中通水冷却。
在导电横臂内的油管均为整根不锈钢管子,没有接管。
在三相导电横臂的前端矩形截面内,各安装有电极放松缸。
通过电极夹头、电极抱闸采用蝶形弹簧恢复力抱紧电极;
液压油缸压缩碟形弹簧推开电极抱闸放松电极。
此形式夹紧可靠,不损坏电极表面。
电极放松缸内装有蝶形弹簧,活塞与活塞杆是分开的,电极夹头采用紫铜经锻造加工而成,使用螺栓固定在导电横臂上。
电极抱闸为非导磁奥氏体不锈钢,可防止因强磁形成通路使之发热。
抱闸上焊有不锈钢条,经机械加工成圆弧面,夹紧时抱住电极。
其圆弧面上喷涂有耐高温的陶瓷绝缘材料可以保证有较高的使用寿命,电极抱闸与电极放松缸活塞杆相连。
导电横臂下面为立柱,是用钢管及钢板焊接成前后对称的菱形结构,其上面设有四个导轨面,导轨面经过中频淬火处理有很好的耐磨性。
导电横臂通过绝缘界面与立柱相连。
立柱内装有柱塞式液压缸,用其带动立柱、导电横臂一起升降。
缸进油口前装有液控单向阀,以防止停电或液压装置发生故障时电极下坠。
电极升降设有上限位装置,用于联锁控制的信号。
柱塞式液压缸操作是靠电液比例阀实现自动调节,在停电状态下,依靠液压装置中的蓄能器
使炉盖及电极提起。
4)水冷炉盖
水冷炉盖能够接收合金料、造渣料并导入钢包,具有观察和人工测温取样门及封板,具有喂丝孔及封板和合金加料孔及封板,防止热损失,可调节抽气量的除尘接口,保持精炼时炉内微正压的还原性气氛。
水冷炉盖采用全水冷管式炉盖,整个水冷炉盖用无缝钢管和特制弯头组焊而成,形成均流无死点的高效水冷强制循环。
在结构上分成三层,底层环盖侧壁有排烟装置,用于接收炉盖与钢包接缝处气体,防止空气进入钢包,此部分的烟气通道用钢管围成,并设手动翻板调节抽气量装置,此排烟与水冷排烟弯管的排烟口并在一起,与外部管道相接。
水冷炉盖内部
各处均布有挂渣钉,在冶炼过程中自动挂渣或人工打结。
电极孔分上、下两层,各三个孔,电极孔周边放置打结成形的绝缘耐火模块。
炉盖中层开有合金加料孔,喂丝孔,封板用气缸
启闭,该封板的开启均为推拉形式;
炉盖中层侧壁开有测温取样孔。
炉盖合金加料孔上设置
一合金加料管,用于将加料系统供给的物料导入炉内。
炉盖上设有一进一出总水管。
5)加热桥架
加热桥架是加热工位的基础构架,横跨钢包车运行轨道。
一方面作为安装电极升降机构的立柱及电极升降导向用,另一方面作为炉盖提升机构的安装基础。
同时作为安装电极,检修、更换之用。
加热桥架由平台、横梁、导向滚轮组、下平台、上平台,侧壁、栏杆、扶梯及合金加料管等组成。
平台焊于两横梁之间,用于安装、检修、更换电极升降机构零部件。
横梁安装于侧壁之上。
上、下平台的两侧焊接侧壁。
上、下平台各开有三个孔,用于安装电极升降机构的立柱,
孔边安装导向滚轮组。
上、下平台为钢板焊接而成。
6)炉盖提升机构
炉盖提升机构由两个双作用活塞液压缸、导向链轮、板式链及联接件组成,安装在加热
桥架上,由液压缸带动板式链来实现水冷炉盖的上升和下降。
水冷炉盖的同步升降由同步轴来实现,以保证其平衡升降。
7)合金加料系统
将合金料、造渣料由皮带或料罐上料到高位料仓,并贮备于料仓内,通过振动给料器,将需要的合金、造渣剂依次进入称量料斗,再经过振动给料器进入皮带输送机而送到加热悬
臂架上的合金加料管引入钢包内。
合金加料系统主要由高架平台、储料仓、振动给料器、称量料斗(包括称重传感器)、皮带输送机、密封装置等组成。
8)测温取样装置
测温取样枪用于对钢水在LF炉期间的测温、取样等操作。
9)电极接长装置
电极接长装置用于接长、存放石墨电极。
此装置的底座为型钢焊接而成,其上有锥筒及直筒组成,直筒内壁焊有板条,经机加工成圆弧面。
在夹紧体的圆弧面上有齿形。
扳动夹紧体上的把手,使偏心机构夹紧石墨电极。
10)喂丝设备
用于向钢包内喂Al丝、Si-Ca丝及其它合金丝,调整钢水成份及进行夹杂物的变性处理。
采用双线喂丝装置。
此装置由喂丝机和放线架两部分组成。
将金属线置于放线架的转盘上,经喂丝机把金属线拉出矫直,经导管进入钢水中。
喂丝机出口导管左右旋转式;
可提高喂丝金属的收得率;
压紧装置采用气压驱动。
为了控制金属线的加入量和喂丝速度,在喂丝机控制柜上装有显示喂入长度的计数器和
速度控制器。
当喂丝机以一定的速度把金属线送入钢包内到预定长度时,喂丝机自动停止喂丝,喂丝作业可采用自动控制或手动控制两种方式。
此装置可同时双线喂入,也可单线使用。
2.2.2VD/VOD机械设备
2.2.2.1主要设备
1)真空罐
真空罐主要由筒体、接渣盘、密封法兰、泄钢孔、钢包座架等所组成。
真空罐与真空罐盖一起构成真空容器,罐与罐盖间的密封靠O型密封圈,密封圈镶嵌在法兰的密封槽中;
当罐盖升起移动时,密封圈处于水浸状态,以避免钢渣溅上烧损密封圈;
当罐盖合上时,密封槽中的水自动排出。
真空罐内部设有二个具有导向功能的钢结构钢包座架,用来支撑钢包和方便钢包顺利进入并定位。
在罐底部设有三个接渣盘,用于承接在冶炼过程中外溢的钢渣;
罐体内表面砌有
耐火砖以保护罐体并减少热损。
带有真空密封连接件的氩气供应管路穿过罐壁与软管连结。
真空罐侧壁还开有与真空系统连接的孔。
2)真空罐盖
真空罐盖吊挂在罐盖台车的框架上。
真空罐盖的升降是由带位置传感器的三个液压缸来
完成的。
罐盖上有各种与周围设备相关的孔口法兰及支架等(如人工观察孔、TV闪频观测窗等)。
罐盖下口是与真空罐密封的大法兰。
罐盖上部属封头型。
在封头内表面浇注耐火材料,在其下部安装中心水冷板和水冷防溅盖。
罐盖上设有人工观察孔,观察孔旁边设有手动
破空阀,可以人工调整罐内真空度。
改造后的真空罐盖上安装有氧枪装置系统和合金加料系统。
3)真空罐盖台车
真空罐盖车主要由一个提升罐盖装置的钢结构车架和四个车轮组成。
其中二个主动轮,
二个被动轮,分别由带制动器的电机减速机驱动。
车架上有一个控制罐盖提缸升降的液压站,
车顶部有一个工作平台便于人工观察和维护。
各种介质管线通过高架双托链与罐盖车连接。
4)水冷氧枪
为实现真空条件下吹氧脱碳的目的罐盖上装有水冷氧枪,它靠支架固定在罐盖上部并通
过齿轮马达,链条,链轮等装置实现上下运动,罐盖顶部有开孔用于氧枪进入下部钢包内,
开孔处通过密封箱实现对枪体的密封。
5)液压系统
该系统主要用于罐盖升降夜压缸的驱动与控制,由阀装置及中间配管等组成,系统采用电液换向阀装置控制罐盖升降液压缸。
实现VOD罐盖得抬起、落下和停止,具有换向、调速、同步控制、液压缸锁定等功能。
由液压阀块、换向阀、调速阀、单向液压阀、液控单向阀、高压泵、气动马达、蓄能器等元件组成。
6)水冷氧枪装置
为实现真空条件下吹氧脱碳的目的罐盖上装有水冷氧枪,它靠支架固定在罐盖上部并通
过齿轮马达,链条,链轮等装置实现上下运动,罐盖顶部有开孔用于氧枪进入下部钢包内,开孔处通过密封箱实现对枪体的密封。
包括氧枪枪体,氧枪导向装置,氧枪驱动装置及各介质管线。
此装置安装有一个编码器,随时跟踪氧枪的位置,并在主控室的MI的画面进行显示。
氧枪的整体垂直安装,由电机驱动,垂直于钢液面上下运动,且由PLC进行控制氧枪整体为水冷,采用的拉瓦尔喷嘴,吹氧量为2000Nm3/h。
7)水冷钢包盖和水冷中心挡板
由于在真空度的状态下吹氧脱碳,碳氧反应很强,炉内存在大量的金属――炉渣――气体三相乳浊液,此乳浊液在高温状态下产生强烈的喷溅,且大量CO气泡也会引起熔池更强烈的沸腾,因此原有的耐火材料结构的钢包防溅盖根本无法满足工艺的要求,为此专门设计钢包水冷防溅盖,它既能实现阻止钢渣在真空炉内的喷溅,同时也可保护真空罐盖,减少吹氧脱碳反应强烈时产生的高温对真空罐盖的侵蚀。
钢包水冷防溅盖是有两组盘绕的无缝钢管组成,水冷防溅盖的顶部设有合金加料孔,为了阻止熔池的喷溅和高温通过此合金加对真空罐盖的侵蚀,在钢包水冷防溅盖的正上方又专门设计了一个中心水冷板。
中心水冷板能够在气缸的驱动下进行旋转,加料时中心水冷板旋开,氧枪吹氧脱碳时中心水冷板旋入,其动作由PLC控制,并与氧枪的运动位置建立了连锁条件,钢包水冷防溅盖及中心水冷板自身是通过一定流量和压力闭环冷却水进行冷却的,抗热辐射的能力及抗钢渣喷溅的能力都很强,能够满足VOD冶炼的工艺要求,从实际冶炼不锈钢后观察使用效果良好。
8)真空罐盖上增加上、下合金料仓系统为满足VOD真空处理时,一定的真空度的条件下钢液成分能够调整的工艺要求,真空罐盖上就必须设有合金加料装置。
合金加料装置设有上下两个料仓,每个料仓为1.5m3,合金首先通过下料系统加到上料仓,再通过下料仓和真空罐盖内的导料管在真空度的条件下加入到钢水中。
上下两个料仓都设有真空密封机构和料仓的连通装置及破空装置,全部由气动系统驱动,PLC逻辑控制,并在主控室的HMI画面上显示操作。
下料仓破空后上料仓的合金料就可以加入到下料仓,下料仓与炉内的连通后,下料仓与炉体形成等压体,下料仓的合金料就可以加入炉体内钢液中,全部的控制都由PLC
控制。
9)抽气管道
抽气管道用来连接真空罐和真空泵系统,它分成三段:
第一段从真空管道至气冷除尘器。
第二段从气冷除尘器出口至真空主切断阀。
第三段从真空主切断阀至真空泵入口。
将第一段
真空管道改为真空结构的真空管道。
VOD真空处理吹氧脱碳时,产生大量的高温烟气,温
度可达1000℃左右,炉内要保持一定的真空度,炉产生的大量的高温气体就必须通过真空
管道及真空系统抽出,原有的VD管道根本无法适用如此的高温烟气,为此将原有的真空管
道改为水冷管道。
另外改造后的水冷管道还可以保证VOD处理时将高温废气的温度降至真
空主阀许可的范围内通过增加了进水和回水分配器以及测温仪表系统。
烟道用水由水分配器供应,各支路均有流量、压力及温度监测。
10)体冷却除尘器:
气体冷却除尘器具有气体冷却和两级灰尘分离的功能。
气体冷却器由安装在垂直容器内
的冷却水管组成,气体在垂直布置的气体冷却器中被冷却,并经第一级重力式分离大颗粒灰
尘,然后经第二级迷宫离心除尘。
气体冷却除尘器有两个作用:
一是将真空罐内排出的高温废气(约700℃)冷却到真空泵的设计吸入温度,以保证真空泵的性能。
二是除掉炼钢废气中的颗粒粉尘,以减少对管道的冲刷磨损。
气体冷却除尘器下部设有接灰斗,用于储存粉尘。
2.2.2.2真空泵系统
该系统主要由四级蒸汽喷射泵(第四级为两台并联)一级水环泵(四台并联),两级冷
凝器,三台热井泵及全套汽、水子系统组成。
高温废气从真空罐经水冷烟气管道和气冷除尘器冷却后进入真空泵。
冷凝器的作用是将
前级真空泵排出的蒸汽冷凝成水并排走以提高后级喷射泵的抽气效率。
浊循环水由水包分配到各个冷凝器,冷凝掉喷射泵排出的蒸汽后,经冷凝器落水管进入
热井。
热井的作用是水封冷凝器,稳定热井泵回水。
各级蒸汽喷射泵均由泵体和蒸汽喷嘴组成。
凝器喷头采用倒塔型
伞幕喷淋形式,这是国外近年推出的最新技术。
其主要优点:
喷头寿命高、不需维护。
从末级水环泵排出的废气通过排气管排到厂房外。
2.2.2.3钢包的包底吹氩气和吹氮气系统
为了满足不锈钢的冶炼工艺,VOD专门引进了氩气和吹氮气阀台系统,从而实现钢水包内的两个透气砖完全单独进行流量和压力调整,且可以实现氩气和氮气的相互转换的功能。
VOD工艺处理时,在钢液面上层碳氧反应将很快趋于平衡的状态下,通过包底吹氩搅拌的方法使钢液循环运动,促使底部的钢液参与循环而进行碳氧反应,保证了在真空状态下使碳氧反应更加顺利进行。
同时氩气与氮气的转换搅拌也可以在冶炼高氮钢时,实现通过钢包底部向钢液中吹入一定量的氮。
该装置包括:
气动球阀、比例阀、压力变送器、流量计、测温热电阻、管子、配件、弯
头、支撑件等。
氮气系统(用于真空罐破空及执行元件的控制)
该系统包括:
氮气罐、气动三联体、压力变送器、压力表开关、阀门、管子、配件、弯
在真空处理结束阶段,先关闭主切断阀,然后向真空罐内通氮气先期破空,之后再通空
气使真空罐内的压力恢复到大气压。
使用氮气的目的是防止生成易爆的CO-O2混合气体。
所有的气动阀门及气缸驱动全部用氮气取代压缩空气。
2.2.3炉外精炼电气设备
2.2.3.1LF高压设备
1)LF变压器
⑴变压器组成:
由变压器本体、储油柜、开关操作箱、油水冷却器控制柜、小车、高
压套管、释压器、进口有载调压开关、油水冷却器、低压导电排组成。
⑵调压方式:
有载电动调压,19级,采用串变第三绕组调压,主串变整体装配,结构
紧凑,杂散损失小。
⑶二次引线:
y/d11侧出线,内封三角形。
采用内封三角形平衡布置,多组并联,可使
三相电流电感分布均匀,二次端子采用引进技术特制大电流环氧绝缘导电杆(水冷)。
⑷二次绕组:
采用引进技术的交叉式“8”字双饼式线圈,附加损耗小,抗短路机械力
强。
⑸器身压紧:
所有线圈整体组装真空气相干燥处理,线圈压紧采用特制弹簧油缸压钉,使用其在运动中始终处于压紧状态。
冷却方式:
强油循环水冷(OFWF)采用双重管式无故
障强油循环水冷却器三组。
⑹变压器采用串变型式(三次线圈)内附电流互感器,变压器和有载开关分别配有重
瓦斯、轻瓦斯、释压器等保护功能。
⑺储油箱内衬橡皮囊,使油与空气隔绝以保护变压器油。
变压器带有远传测温装置,
在主控室通过数显仪表可观察油温并且输出4-20mA信号到PLC。
⑻变压器的特点
①具有一定的过载能力,允许过载20%。
②具有足够的机械强度,保证能承受经常的工作短路的冲击。
③具有恒功率和恒电流输出的能力,以满足炼钢时不同周期的需要,比较灵活。
④主变一次侧线圈与串变一次侧线圈均采用连续式结构;
调压线圈采用层式结构;
主变二次侧线圈与串变二次侧采用了由换位导线的“8”字双饼式线圈结构。
这样可以减少材料
⑤串变调压方式可以大范围的电压调整,三次调压线圈可以任意选择合适的低电压,以便于选择合适的低电压开关,主变压器和串联变压器装在同一油箱,使得变压器结构紧凑、积小,可节省大量的铜、铁等原材料。
⑥二次引出线采用了低压导电水冷“U”型管式结构,从侧面引出,这样缩短了二次短
网的长度,减小了短网的阻抗,从而损耗减小,增大了输入炉内的有功功率,提高了效率,
达到节电的目的。
2)高压主回路系统
高压供电系统由电压互感器、电流互感器、真空断路器、接地开关、氧化锌避雷器及阻容吸收保护装置、变压器室墙壁隔离开关等组成,构成高压进线兼PT柜、真空断路器柜、氧化锌避雷器保护兼出线柜。
所用高压真空断路器,主要用来接通或断开主回路、切断由于电弧短路而造成的过电流。
高压柜选用KYN型开关柜,防护等级IP40/4X。
开关柜具有如下保护性能:
⑴当断路器和接地开关处在分闸位置时,手车才能从试验隔离位置移向工作位置,反
之一样(机械联锁)。
⑵有当断路器手车完全到达试验或工作位置时,断路器才能合闸(机械联锁)。
⑶断路器手车在试验或运行位置失去控制电源时,断路器不能合闸,仅能用手动分闸
(电气联锁)
⑷有当断路器手车在试验隔离位置或移开位置时,接地开关才能合闸(机械联锁)。
⑸接地开关合闸时,手车不能从试验隔离位置移向工作位置(机械联锁)。
⑹手车处于工作位置时,断路器控制电缆插头被锁定,不能拔除。
33KV开关的控制、信号及继电保护采用微机监控、保护系统,能够实现无人值守。
高压供电系统向钢包炉提供33kV主电源,并可进行主回路短路保护,在高压回路设置过电压吸收装置,吸收操作过电压及浪涌电压,以保护变压器,氧化锌避雷器能够进行防雷击保护。
高压系统的真空断路器合、分闸在高压室的柜面设有本控远控选择开关,可在高压室
和主控室两地操作控制,高压分合闸电源采用直流屏(免维护铅酸蓄电池)装置。
其操作机
构为直流弹簧储能操作机构。
高压开关柜上安装有高压电压、电流等计量仪表。
2.2.3.2LF计算机控制系统
主要控制过程的描述:
1)LF炉的电极调节控制过程
当具备所有冶炼的联锁条件后,三相电极快速下降。
在电极下降的过程中,要保持三相电极平头避免某一相电极下降速度过快而插入钢水。
一旦发生这种情况,接触钢水的电极必须快速拔起。
电极起弧后,电极升降速度取决于弧流、二次电压的大小而定并始终自动跟踪预先设定的阻抗。
2)吹氩控制
吹氩控制的目的是为了搅拌钢水使钢水的温度和成分达到均匀。
吹氩控制是按预先设定的工艺控制曲线进行的。
在控制过程中,要求在不同的控制阶段要尽可能的快速跟踪不同的
设定值。
避免阻尼过大或过小。
3)钢包车行走控制:
钢包车行走是通过变频器控制电机转速来实现。
控制变频器有两种方式。
一种是模拟量方式,将控制电压按一定曲线加载到变频器上,从而保证钢包车按设定的速度行走。
如图2.24所示。
钢包车行走的模拟量控制变频器
其中t1、t2、t3时间参数可以通过HMI设置,再下传给PLC。
另一种控制变频器的方
式是将转速曲线直接设定到变频器中,通过开关量信号启动变频器来完成钢包车行走控制。
钢包车行走控制有辅助的限位开关。
2.2.3.3VD炉PLC控制系统
VD现场控制由一套S7-400系列PLC完成。
PLC的功能主要分电气控制系统与自动化
仪表控制系统。
电气控制系统的功能主要是采集各现场操作、检测元件发来的设备运行状态信息,并根据工艺要求对信息进行记录处理。
自动化仪表控制系统主要是对设备生产过程中的工艺参数
进行自动检测及自动调节,并能在线监控工艺参数,进行调节状态的显示和报警显示,以保
证生产处于工艺要求的最佳状态。
真空泵采用PLC联锁顺序控制,采用转换开关逐级启动控制,PLC按照程序和外部条件逐级启动运行相应各级真空泵,并达到所需的真空度和要求真空处理时间。
为了满足不同
的抽气量要求,可通过工控机键盘输入参数对真空泵的运行进行组合。
VD现场控制级由一套PLC组成。
PLC主要完成的工作有:
真空罐盖车行走控制,罐盖的位控制,吹氩控制,主截止阀、破空阀、调节阀控制,各级真空泵蒸汽阀、水阀控制,设备冷却水回水温度、流量检测,设备冷却水温度、压力、流量检测,氩气压流量检测,冷凝器出水温度、压力检测,蒸汽温度压力检测,真空度的检测,热井控制,水环泵控制等。
2.5弧形园坯连铸机设备
2.5.1机械设备
2.5.1.1钢包回转台
钢包回转台是钢包运载设备,位于连铸机的浇铸平台,在精炼跨和浇铸跨中间,它能够快捷地将钢水包由精炼跨运转到浇铸跨,不占用吊车,便于实现快速更换钢包,实现多包连浇;
便于安装称重设备和钢水保护浇铸设备等附属设备,有利于提高拉速和质量控制;
能够实现快速转运钢包,将各种事故危害降至最低。
钢包回转台采用双臂整体旋转单独升降的结构形式,它包括机座固定连接、包臂回转、包臂升降、包盖升降和旋转、锁紧装置、钢包称重等基本功能。
作为重型承载设备,它采用了高性能回转轴承,旋转运行可靠、寿命长;
包臂升降采用了液压缸与连杆机构,设备配置结构极其简单,动作效率极高;
包臂升降绞接点采用了球面轴承机构,更换、维护极其简单。
钢包回转台是钢包运载设备,它能够快捷地将钢水包由精炼跨运转到浇铸跨,不占用吊车,便于实现快速更换钢包,实现多包连浇;
我厂的回转台采用双臂整体旋转单独升降的结构形式,它包括机座固定连接、包臂回转、包臂升降、包盖升降和旋转、锁紧装置、钢包称重等基本功能。
包臂升降绞接点采用了球面轴承机构,更换、维护极其简单,其综合技术水平居世界领先
2.5.1.2长水口安装机构
用于安装在钢包和中间罐之间的长水口,为一根带支架的连杆装置、能上下左右旋转和移动、可旋转、倾斜的焊接支架结构,带有向长水口供给氩气的供气管线。
2.5.1.3中间包车
中间包车是拖动中间包的中转设备。
中间包可以减少钢水的冲击和飞溅,使钢流平稳;
钢水在中间包停留有利于非金属夹杂物的上浮;
在多流连铸机上,中间包起到分流作用;
在多炉连浇时,中间包可以储存一定的钢水以保证更换钢包时连续浇铸。
为了实现换中间包操作,往往在浇注位两边各设置一个中包车;
每个中包车有三个工作位置,分别是浇注位、停浇处理位和预热位。
它的结构主要分为:
车体、行走机构、升降机构、对中机构、称重机
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- 电炉 车间 事故 应急 处理 预案