南通甲醛工艺施工方案Word格式.docx
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c.抽查螺栓、螺母的配合精度,应符合有关标准.
3.3.5焊接材料的检验
a.焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书。
b.核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识,应符合设计文件的要求。
c.对封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查,简易包装的焊条应逐盒检查,应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
3.4材料的保管
3.4.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。
碳钢、不锈钢要分开摆放,不同型号的不锈钢也要分别摆放,不锈钢下面应垫上道木,水泥地面可不用垫道木。
3.4.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物。
3.4.3现场设有焊条库,不同焊接材料要分类摆放,室内要保持干燥。
3.5材料发放
3.5.1现场应根据当天的使用量,按照单线图领料,做到用多少领多少,用不完时要及时退库。
3.5.2焊条使用前按说明书的要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温桶内。
4小时内未使用完的焊条,应做出相应记号,下次发放时首先发出,焊接时首先使用,以免焊条数次烘烤,焊条烘烤不得超过两次。
3.5.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐,经常进行已完工程量、未完工程量的库存量盘点,保证施工的需要。
3.6管道预制加工场地应设置防雨棚,以确保全天候进行预制。
3.7阀门等管件的标识牌不得撤除,直到开车试运行前。
4.管道预制
4.1管子的加工
4.1.1不同材质的管道必须分开预制,中间设置隔离板,预制后的管道,不同材质的必须分开放置整齐。
4.1.2不锈钢管采用等离子切割机切割或用砂轮机切割,碳钢管用氧-乙炔焰切割或砂轮切割机切割;
管道切割机分别设置,不锈钢管子不得在碳钢区用已切割碳钢的砂轮机切割。
4.1.3切割后的切口要平整,切割表面应清理干净,碳钢管用锉刀或砂轮机清理,不锈钢管用角向磨光机清理。
4.1.4处理合格后的管道坡口要及时焊接。
4.1.5坡口型式及尺寸如表4-1所示
表4-1
管子壁厚
坡口型式
示意图
尺寸(mm)
t≤3mm
Ⅰ
а=1.0±
0.1
t>
3mm
t≤22mm
Ⅴ
α=37.5°
±
2.5°
а=3.2±
1.6
b=1.6±
0.8
T
b=1.6-6.4mm
c=1.25t
4.1.6冷弯管的加工必须按照GB50235-97进行,冷弯管加工后必须保留原材料的跟踪标记。
4.2管子组对
4.2.1壁厚相同的管子、管件对焊时,内壁要做到平齐内壁错边量,
、
级焊缝应小于壁厚的10%,且小于1mm;
级焊缝应小于壁厚的20%,且小于2mm。
4.2.2不等壁厚的管子、管件组对时,其内壁要做到平齐,内壁错边
量:
级焊缝应小于安全壁厚的10%,且小于1mm;
4.2.3有缝钢管用于水平管路时,不应将纵向焊缝置于管子的底部或顶部。
圆周焊缝、纵向焊缝和其它焊缝之间的距离应大于200mm。
4.2.4管道组对时,不得用强力对口,也不得用加热管子、加热偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.3管道预制
4.3.1管道预制程序
单线图审核→现场实测→按单线图领料→确定预留焊口位置→下料及坡口加工→组焊→编号。
4.3.2中低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过图4—2的要求。
4.3.2预制过程要充分考虑现场条件,方便运输和安装来确定预制深度及活口位置,活口应留50-100mm的余量,以便安装时调整,仪表一次元件位置预制时应按图留好。
4.3.3不锈钢管道预制时不应直接放在钢平台上进行,且不允许使用铁质器械。
4.3.5预制完毕的管段,应将腔内部清理干净,封闭好管口,严防杂物进入腔内。
5.管道焊接
5.1焊接工艺评定和焊工资格确认
5.1.1焊接工艺评定应经厂方确认。
5.1.2根据审核的焊接工艺评定(PQR)编制焊接工艺规程(WPS)。
5.1.3在现场施焊的焊工必须佩戴焊工证。
5.2焊接方法的选择
5.2.12"以下的碳钢管和4"以下的不锈钢管采用焊丝氩弧焊。
5.2.2其它规格的管子采用氩—电联焊,即氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。
5.3焊接材料的选择(见表5-1)
表5-1.
管材
CS
SS304L
H08Mn2Si
J506
A312
HooCr21Ni10A002
5.4焊接一般要求
5.4.1焊接应按制订的焊接工艺规程(WPS)执行。
5.4.2焊接前应对坡口进行彻底清理,以免粘带锈蚀、油漆、砂粒、泥土等,影响焊接接头质量,若无防护不准在雨天或气温低于零度时焊接。
5.4.3焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。
应注意引弧和收弧的质量,收弧时应填满弧坑,多层焊时层间接头应错开。
5.4.4点固焊应由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样,点固焊的尺寸见下表(表5-2)。
5.4.5焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除。
5.4.6对焊阀门焊接时,应在阀门打开时进行。
表5—2
焊件厚度(mm)
焊缝高度(mm)
焊缝长度(mm)
间距(mm)
t≤4
<4
5~10
50~100
t>4
≤0.7t且≤6
10~30
100~300
5.4.7承口焊接至少为两层焊缝,并且每一层焊缝的接点不应重叠在一起。
5.4.8需要RT检测的焊口,应做上标记,不锈钢管应用记号笔标注,透视焊口应在单线图上注明,并记录焊接日期和透视结果。
5.4.9需返工的焊缝要准确找出缺陷位置,返工焊接按原焊接工艺进行,同一位置返工次数碳钢、不锈钢为二次,其它材料最多一次。
5.4.10氩弧焊所用的氩气纯度应为99.99%以上。
5.5碳钢管道焊接
低碳钢由于含碳量及合金元素低,强度不高,塑性好,具有优良的焊接性,不需要采用特殊的工艺措施即可获得优质焊接接头,焊接时应注意以下两点:
a.对接多层焊的第一层焊缝及管道焊缝应避免深而窄的坡口型式,以免出现未焊透和夹渣等缺陷。
b.为防止空气侵入焊接区而引起气孔,降低接头性能,宜采用短弧焊。
5.6不锈钢管的焊接
该装置所采用的304LSS属铬镍奥氏体不锈钢.该种钢材具有良好的焊接性能及优良的耐腐蚀性能.但若焊接措施不当,奥氏不锈钢容易产生晶间腐蚀.另外,由于奥氏体不锈钢有大的膨胀系数,导热系数及熔点较低,因此,焊接时易产生较大的焊接变形,因此焊工要在严格执行焊接工艺的同时,要采取适当的防变形措施.焊接工艺要点如下:
5.6.1采用小电流、高速焊、窄焊道焊接,限制熔池热输入,提高冷却速度,减少偏析,多层焊时,应待前一层焊道冷却后再焊,控制层间温度不超过60℃。
5.6.2采用直流反接法:
DCSP+AC/DCRP,短弧施焊。
5.6.3采用氩弧焊,内部充氩,利用氩气流冲洗保护,防止焊缝背面发渣污染。
5.6.4保护氩气纯度不低于99.99%,气体流量应适当,流动平稳。
5.6.5焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗,并用水冲洗干净。
5.7焊接检验
5.7.1焊缝的外观检验应有专人负责,要求见表5-3。
5.7.2无损检验(见下表5-4)
外观检验合格的焊缝,方可进行无损检验.
表5-3
检验内容
质量标准
裂纹
无
咬边
<
0.3mm
重皮
1mm
角焊缝的焊缝厚度
>
0.7t(t:
管壁厚)
焊缝的加强块或内焊缝的凸起部分(根部焊缝)
t≤6.4mm,最大:
1。
6mm6.4<
t<
12.7,最大:
3。
2mm
由于夹具和引弧造成的焊疤
目视检验,无缺陷
熔化不充分
未完全熔透
≤0.8mm或0.2t,深度≤0.2t,小于焊缝总长的38mm
表面疏松、气孔
焊缝无损检验比例:
按图纸上所要求的比例可分为10%和100%。
5.7.3按规范要求提供每日施焊记录、探伤委托。
对劳动部门检查的压力管道,应按要求项目及时报检并取得确认。
6.管道安装
6.1一般规定
6.1.1管道安装前应对设备管口、预埋铁、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核.
6.1.2管道的坡度应按图纸的要求进行调整,可以在支座下进行调整,焊缝应设置在便于检修和观察的地方.
6.1.3管道安装允许偏差(见表6-1单位:
mm)表6-1
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
20
水平管道直度
DN≤100
2L‰最大50
DN>
100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或热层间距
6.1.4管道焊缝位置应符合下列要求:
a.直管面环缝间距不小于100mm;
b.焊缝距弯管起焊点不得小于100mm,且不小于管径。
c.环缝距支架不少于50mm。
d.在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时应经JGC同意且该焊缝应经无损探伤检查。
6.1.5阀门安装
a.阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质,并应在阀门关闭状态下安装,对焊阀门与管道焊接时不宜关闭,以防止变形,有方向要求的阀门安装时应核对介质方向,确定阀门安装方向。
b.铸铁阀门安装时不得强力连接,受力应均匀。
c.安全阀安装时应注意其垂直度。
6.1.6支吊架安装
a.管道安装的同时应及时进行支吊架安装,安装位置及结构形式应正确,支吊架应牢固可靠,与管子接触良好.
b.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净,不得有歪斜、卡涩现象,其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移,偏移值应为位移值的一半.
c.弹簧支、吊架的弹簧高度应按照设计文件规定安装,弹簧应调整到冷态值,并作记录。
弹簧的固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
d.管道安装时不宜使用临时支、吊架,如果使用时则应作出标记,以便在管道安装完毕后予以拆除。
e.管道安装完毕,应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
f.临时支架严禁用砖块、木条等脆弱材料,临时支架必须牢固可靠。
6.2与传动设备连接的管道要求如下:
6.2.1与传动设备连接的管道安装之前,内部要处理干净,与传动设备连接的管口焊接时一般应远离设备,以避免焊接应力的影响.
6.2.2管道与设备口组对时,应防止强力组力,在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度,其允许偏差见表6-2.
表6-2
设备转速(转/分)
平行度
同轴度
3000-6000
≤0.15
6000
≤0.10
≤0.20
6.2.3其管道与最终连接时,不得使泵产生位移。
6.2.4管道安装完毕,将设备上多余的管口封闭。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于维修。
6.2.5配管时,阀门应处于关闭状态。
6.2.6管道安装合格后,不得承受设计以外的额外附加力。
6.2.7在管线与罐或设备连接时,不能在其与有带衬里的罐或设备连接的情况下施焊。
6.3法兰安装
6.3.1法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,不能用加紧螺栓的方法来消除歪斜。
6.3.2法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。
6.3.3法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,紧固螺栓应均匀对称,松紧适应,紧固后外露长度不少于0~2倍螺距,需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
7.管道试验、冲洗、吹扫
另行编制管道试验、冲洗、吹扫施工方案.
8.工艺管线安装现场质量控制程序(见表8-1.)
表8-1
检验/试验核查项目
TCC
现场代表
甲方
材料识别标识(颜色编码)
M
W
SW
材料质量,表面等
材料保管方法确认
焊接工艺评定
W/R
SW/R
焊工操作技能评定
焊接材料保管条件核查
焊接坡口检查
焊接准备
焊缝外观检查
RT无损检验
R
管段制造后尺寸检验
阀门、管件、法兰面复查
管段内清洁度检查
冷弯弯头外观检查
冷弯弯头尺寸检查
水压试验/气密试验
冲洗/吹扫
9.安全技术措施
9.1施工前要根据现场具体情况进行安全检查,做好安全记录,坚持每周的安全会和班前快会。
9.2进入施工现场要按要求戴好安全帽,登高作业高度超过1.5m要系好安全带,特别在使用脚手架时要挂好安全带,管边打磨要带好防护目镜。
9.3施工时,各工种上下左右要协调配合,同时分配好作业空间,悬空作业
部分要拉安全网,防止挤伤、碰伤、砸伤等事故的发生,在上边施工的人员要防止材料、工具坠落等事情发生。
9.4作业时要对下部的设备进行保护,对特殊设备要搭棚,做出醒目标记。
9.5施工使用的电缆线绝缘性要良好,电焊电缆线不宜有接头,且拉设合理。
9.6现场用电规范化,要设专人管理,电焊机要有良心的接地或接零,
9.7用于吊装管子、管件的倒链、索具等要认真检查,有问题的处理好之后方可使用.
9.8气瓶的使用必须使用架子,且检查气瓶是否漏气。
9.9管道在水压、吹扫、气压试验时要拉彩条挂牌提醒周围作业人员注意,特别在气压试验时。
9.10现场要做好防火工作,应有足够的消防器材.
9.11进行钨极氩弧焊操作者必须戴好面罩、手套,穿好工作服、工作鞋,以防止红外线、紫外线灼伤.
9.12等离子切割时,由于产生高强度、高频噪声,因此操作者须戴好耳罩,做好个人防护.
9.13焊接作业现场应保持良好的通风,雨天不准施工。
9.14安全员应随时在现场检查,及时发现安全隐患。
9.15每天施工完毕药清理施工现场,做好文明施工。
9.16未尽事宜参照<
炼油、化工施工安全规程>
HGJ233-87、SHJ505-87执行.
10工程质量管理标准
图10-1
10.1在整个施工过程中,实行全面质量管理,确保管道工程质量,创优秀施工项目,创优质工程。
10.2质量控制流程图(图10-1)
10.3组织人员认真进行技术交底,熟悉并审阅施工图纸,认真学习设计文件规定执行的有关规程、规范;
施工技术要求,加强质量意识,认真学习分公司施工现场工程质量管理的有关规定。
10.4施工过程中要认真接受甲方及外方专家的指导,以及经理部监督,对有关方面提出的问题要认真分析,及时整改。
10.5做好工序间的交接,要做到上道工序对下道工序负责,确保工程质量。
10.6在施工过程中认真把好五关,即图纸会审、管道施工方案编制、材料质量验收、施工工序质量检查验收、技术资料整理,使工程质量在施工的全过程中得到控制。
11.施工进度计划表11-1
工 号
预制、安装
扫尾
验收
工艺管道
7.1-8.20
8.21-8.28
8.29-8.31
12.劳动力组合表12-1
序号
工种
数量(人)
备注
1
施工负责人
2
技术员
3
材料员
4
安质员
5
管工
16
6
起重工
7
电焊工
8
气焊工
9
电工
10
其他
13施工机具及消耗材料
13.1施工机具表13-1
机械名称
规格
单位
数量
逆变电焊机
ZX7-400S
台
硅整流电焊机
GS-500SS
手把砂轮机
Ф150
Ф100
砂轮切割机
Ф400
倒链
5T
只
2T
1T
高温烘箱
保温筒
11
吊车
50t
12
25t
13
等离子切割机
KLG-120
14
焊接检验尺
试车泵
13.2消耗材料表13-2
材料名称
钢板
δ=16mm(1.8*10m)
块
2
δ=12mm
M2
δ=10mm
3
钢管
φ57×
3.5
脚手架
吨
1.5
不锈钢丝刷
把
普通钢丝刷
30
酸洗膏
瓶
镀锌铁丝
14#
Kg
砂纸
张
50
砂轮片
φ150
片
300
φ100
500
砂轮切割片
φ400
橡胶板
石棉板
卷
封箱带
17
石笔
盒
18
记号笔
支
19
油毛毡
粉线
扎
21
彩条布
22
破布
23
木锤
个
24
消防带
盘
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