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在连铸生产中,钢包中的钢水在注入中间包的过程中,如果不采取保护措施,钢水就会受到二次氧化,而钢水受到二次氧化势必会影响钢材质量。
目前各钢厂都在致力于提高产品质量,因此必须进行保护浇注,使钢水在从钢包进入到中间包的过程中,始终处于长水口保护套管的保护状态,同时加上氩气保护,从而避免钢水裸露在大气中而达到无氧浇注的目的。
在一包钢水的浇注末期,浮在钢水表面的钢渣会逐渐流入中间包,过多的中间包钢渣会使钢水的洁净度降低,加快中间包衬的侵蚀,降低连浇炉数,影响铸坯质量和连铸生产过程,严重时会导致拉漏事故。
因此,必须在浇注末期对钢水下渣进行监测和控制。
目前很多钢厂都是采取在浇注末期摘下长水口,利用钢水和钢渣颜色与流动性的差异,通过人工肉眼观察的方法来判断是否下渣。
这种方法缺点是:
Ø
导致大包浇注末期钢水被二次氧化,影响连铸坯质量,尤其是品种钢。
由于钢流处于炽热状态,工作环境恶劣,操作者需要具有丰富经验才能判断,当观测到钢流中下渣时,钢水中的夹渣量已经很大了。
人工判断主观性较大,容易引起误判或漏判。
误判导致钢包剩钢,降低钢水收得率。
漏判会导致中间包渣量增加,影响连铸生产;
或造成滑动水口灌渣,影响钢包的后期处理。
长期用肉眼观察炽热钢流的状态不利于工人的劳动保护。
为此,有些钢厂采取利用钢包或中间包重量来推断下渣,由于工人操作水平存在差异,这样必会导致中间包渣厚的控制不稳定,或者导致钢包有较多剩钢,降低了钢水的收得率。
下渣自动检测将在以下几个方面带来好处:
■减少中间包渣量■提高钢水纯净度■提高中间包寿命
■减少滑动水口侵蚀■减少水口堵塞■提高连铸炉数
■减少高品质钢浇铸时钢包残钢量■提高钢水收得率
■提高连铸坯质量
为提高中间包钢水的纯净度,改善铸坯质量,尤其过渡区段坯的质量,降低高品质钢钢包中残钢量,延长中间包衬寿命,增加连浇炉数等等,均有必要进行连铸钢包浇铸后期下渣的检测与控制。
2.下渣检测行业现状
基于上述原因,国内外许多公司为解决钢包下渣预报问题,研究开发了多种钢包下渣检测技术,比较有代表性且推向市场实际应用的主要有基于红外原理检测大包下渣、基于电磁线圈检测大包下渣和基于振动原理检测大包下渣三种设备。
2.1.基于红外技术的检测系统
该系统利用钢水与钢渣温度的差异来监测钢流中是否存在有钢渣,这类系统还只用在转炉出钢口的下渣检测,如果要用于钢包到中间包的下渣检测,则必须除去长水口,而这样就会引起钢水的二次氧化,所以在连铸全保护浇注条件下,基于红外技术的钢渣检测系统还不能用于连铸钢包的下渣检测。
也有少数公司提出利用红外摄像头观测大包下水口来判断下渣,将摄像头对准大包水口套管的下水口,等钢渣出现翻渣后根据温度变化来判断下渣。
该方法的缺点主要有:
一是红外检测到翻渣时肉眼也已经看到,没有提前量;
二是翻渣时其实下渣已经非常剧烈,降低钢水纯净度;
三是在中包一个浇次的中后期当中包中的钢渣比较多时,判断不准确。
故基于红外的检测的方法不适用于保护浇铸连铸机的大包下渣检测。
2.2.电磁线圈检测方式
电磁线圈检测方式是通过钢水和钢渣的电导率的不同对大包浇注过程进行检测。
这种方式的优点是信号采集直接,检测的准确性较高。
缺点是传感器(线圈)被安装在钢包的底部,工作温度很高,所以定期需要更换;
每一次转炉换钢包就需要连接一次传感器,接头部分容易出现接触不良,影响测量准确性;
系统初期安装时需要对钢包进行改造,设备运行过程中需要定期的维护,系统运行成本高。
2.3.振动信号检测方式
近年来,国际上开始流行利用钢水与钢渣的振动信号特征来检测大包下渣的技术,这种技术利用安装在操作臂上的振动传感器采集钢流的振动信号来进行下渣检测。
这种方法的优点是一条连铸生产线只用配备一个或两个传感器,不需要在每个钢包上安装,更换钢包时也就不需要重新连接传感器;
传感器的安装位置在操作臂的末端,离高温区较远,不易损坏;
系统运行维护成本低,不需要改造钢包、更换传感器以及检查传感器接口。
但由于振动复杂,特征信号较难提取,所以相应的算法也十分复杂。
VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统通过检测操作臂的振动来监测下渣,与传统的电磁线圈检测下渣相比,具有如下优势:
表1振动式钢包下渣自动监测系统与电磁线圈式检测下渣比较
项目
振动式钢包下渣自动监测系统
(如国内的VSD2000)
传统的电磁线圈检测
(如国外AMEPA)
检测有效性
检测有效性高,受卷渣影响小。
检测有效性高,实际受卷渣影响较大。
传感器安装位置
传感器安装在操作臂末端,远离出水口,周围温度低,可靠性强,平均使用寿命至少两年以上。
传感器安装在滑动水口处,周围温度高达800度以上,易老化烧坏,使用寿命从几炉到几百炉不等,长短不一,需要不定期更换。
现场接插件
没有通常的接插件,更换钢包不需要额外动作。
每换一次钢包,就需要接插一次,传感器接插头易坏,影响生产。
设备安装难易度
安装方便,不对原设备作任何改动,设备安装调试过程不影响正常生产。
连铸线上所有钢包的滑动水口都需要进行改造,每个钢包都要预埋线圈。
设备费用
设备费用较低,远低于国外设备。
国外设备投资需300~500万元。
安装改造费用
几乎无改造费用。
国产/进口均需20~60万元不等。
设备维护费用
设备使用几乎免维护,没有通常易损器件。
100~200万元/年(进口)
50~100万元/年(国产)
传统的电磁线圈下渣检测系统,其传感器安装在滑动水口处,每个钢包都需要安装一套传感器,一套系统需要十个左右的传感器,且设备安装或者维修的时候,需要将钢包冷却,不仅浪费大量人力,而且影响正常的生产进度;
而振动式下渣检测系统,振动传感器固定在长水口操作杆上,整套设备只需要一个或两个传感器,且传感器的安装无需改造原有的连铸设备,不影响生产。
此外,电磁线圈式下渣检测系统的传感器安装位置温度高达800度,传感器易老化烧坏,使用寿命从几炉到几百炉不等,这样不仅需要定期更换,更因为个别钢包内传感器损坏而影响整体检测准确性(使用电磁线圈式下渣检测系统经常碰见的难题:
十个钢包中的两个传感器老化损坏,只能对所有钢包内的传感器进行更换,昂贵的维护费用使得钢厂陷入“买得起,用不起”得尴尬境地);
而振动式下渣检测系统,传感器安装在远离出水口的操作臂上,且利用压缩空气对传感器进行冷却,因此传感器寿命较高,即使出现问题,只需更换一个传感器即可,非常方便。
目前,国内外不少安装线圈式下渣检测系统的钢厂,由于其维护费用高、改造难度大、更换传感器麻烦和检测稳定性不高等一系列缺点,淘汰了线圈式的下渣检测设备而改用振动式下渣检测设备。
例如美国RougeSteel,第1、2、3台板坯连铸机均已淘汰线圈式,改为振动式,声明每年经济效益为200万美元(摘录于2003年7月《IronandSteel》杂志);
国内的武钢、济钢等多家钢厂,曾引进国外的线圈式下渣检测设备,目前已经开展更换工作,淘汰线圈式,改用我们公司生产的VSD2000振动式下渣检测系统。
3.VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统介绍
3.1.基本概述
VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统是由浙江大学杭州谱诚泰迪实业有限公司推出的,具有完全独立知识产权的振动式连铸钢包下渣自动检测系统;
同时它也是目前国内唯一一套成熟应用于大包下渣检测的振动式检测设备。
杭州谱诚泰迪实业有限公司是由专家、教授、青年科技骨干组成的高新科技企业,专业从事冶金工业自动监测、自动控制设备的开发、研制和推广使用。
公司依托浙江大学雄厚的科研实力,经过多年研发,逐步形成了一系列具有自主知识产权的、国内外领先的机电产品,包括大包下渣自动监测系统、中间包液位自动控制系统、结晶器振动检测系统、转炉传动力矩在线监测系统等多项产品,产品已在首钢、三钢、兴澄特钢、武钢、宝钢、淮钢、邢钢、台湾丰兴钢厂、宁钢、济钢、莱钢、天津钢铁厂、天津钢管厂、通钢、涟钢、新冶钢、西南不锈钢、青钢、宣钢和新余钢铁等数家钢铁企业使用,深得用户的信赖和好评。
公司现已成为我国钢铁企业连铸大包下渣自动监测系统最主要的供应厂家。
目前公司已申请了9项国家发明专利,拥有软件著作版权15项,在国内外权威会议、期刊上发表相关科研论文二十多篇,获得浙江省自然科学基金和国家科学技术委员会组织的科技成果鉴定,产品的主要技术性能和技术指标均达到或超过国外同类产品。
3.2.系统工作原理
VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统通过感受机械操作臂的振动来检测连铸过程中的下渣。
在钢水浇注过程中,钢水流经长水口注入中间包时,钢水冲击长水口壁引起用来支撑长水口的机械操作臂振动。
由于钢渣比重不到钢水比重的一半,浮在钢水表面,在一包钢水即将浇注完毕时,钢渣才出现,此时由于钢渣轻,粘度大,流动性也差,钢水与钢渣的混流对长水口壁的冲击作用力与纯钢水的冲击作用力存在较大的差异。
因此本系统主要通过测量分析机械操作臂的振动差异监测连铸钢包的下渣。
图1VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统原理图
VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统由系统控制柜(MCU)、前端控制单元(FCU)、中间包液面自动控制单元(ACMU)、传感器及前级调理放大模块、下渣报警喇叭、下渣报警等和按钮控制盒等组成,如图1所示。
振动信号通过安装在操作杆中部的传感器经前级调理放大模块连入系统控制柜的电器控制单元,并经处理后输出至工控机进行运算分析;
系统检测出的下渣信号由系统控制柜输出至前端控制单元,再控制报警喇叭及报警灯工作,或者发出指令,关闭大包水口。
3.3.系统技术特性
VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统具有如下特点:
安装方便,对现场设备基本不做改造,安装与调试工作都不影响企业正常生产。
传感器离钢水较远,采用多层全钢保护结构,并对其实施24小时气体冷却,因此有较长的使用寿命。
采用特别的信号处理方法获取钢包下渣的振动特征参数,用大量实验数据形成的知识库来推理判断下渣,使得系统具有很高的下渣报警准确度。
系统采用先进的模块化设计思想,保证系统更可靠的运行,并最大限度的隔离故障,方便维护。
系统具备最近两包浇铸时间记录对比功能,方便现场操作人员对浇铸时间的控制。
现场使用多级柱状灯,直观表示钢水与钢渣流动状态。
下渣时可选择自动关闭大包水口或者声光同时报警,提示现场操作人员。
系统自动存储运行数据,每天生成一个文件;
用户可通过历史数据回放软件浏览系统运行以来任何时候的历史数据。
系统可以自动控制大包水口,从而保证中间包液面稳定在一个合理的水平;
系统设置人工开关水口动作的优先级高于自动控制。
并具有漩涡检测及实时反馈控制水口开度的功能,抑制卷渣从而提高钢水收得率。
3.4.中间包液位自动控制系统
中间包液面自动控制单元是本系统的辅助模块,与下渣检测系统互联,通过自动控制大包水口开度,可以使中间包液面稳定在合理的水平。
中间包液位的稳定对提高下渣检测的有效性具有重要意义,同时中包液面的稳定也是提高连铸坯质量的一个重要环节。
本系统的中包液面自动控制系统(ACMU)即实现了中间包钢水液面的自动控制。
当中间包液面在合理的水平时,现场工人可以通过水口阀操作按钮盒启动中间包液面自动控制系统,此后中间包液面便维持在启动自动控制时刻的液面水平,直到系统检测到下渣。
当系统检测到下渣并发出声光警报后,ACMU可自动关闭中间包水口,或者由工人听到提示后人工关闭。
人工操作水口开关的优先级高于自动控制,即当中间包液面自动控制系统启动后,工人任意对水口的动作(开大或关闭水口)都会导致自动控制失效,以防止突发事件的发生。
按中间包水口阀操作按钮盒的“自动”按钮可重新启动中间包液面自动控制。
3.5.系统冶金效果分析
首钢、武钢、台湾丰兴钢厂、邢钢、兴澄特钢及宁钢等多家钢厂在使用了VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统后,出具使用报告和项目鉴定报告,声明使用下渣检测设备后,在以下方面得到明显改善:
1)有效降低中间包渣厚,防止钢水二次氧化,从而提高连铸中间坯质量;
2)钢包下渣量降低,中间包渣量得到有效控制,从而使钢渣对中间包耐火材料的侵蚀减少,钢包滑动水口的扩径减小,滑板使用次数提高;
3)为了防止钢包下渣,经验缺乏的操作工不得不提前关闭水口,尤其是在浇注优质品种钢时更是如此,这样就会造成钢包中剩余钢水量增加。
采用VSD2000钢包下渣检测技术后,能够及时预报钢包下渣,关闭滑动水口,钢包余钢减少,钢水成坯率提高。
4.项目实施方案
4.1.系统配置方案
根据甲方要求及现场设备结构特点,VSD2000系统配置方案如下:
根据厂方连铸机特性,由于其用于固定长水口套管的操作臂安装在地上/中包车上,因此需要配备一套/两套振动传感器。
4.2.系统检测有效性及调试周期
我方承诺VSD2000连铸钢包下渣检测系统的检测准确率96%以上。
我方承诺,设备布线及模块固定完成后,一周内完成设备的调试工作。
而设备布线和模块固定工作根据各个钢厂的不同情况各有区别,一般情况需要2~3天。
即无特殊情况,VSD2000连铸钢包下渣检测设备的安装和调试周期为10天左右。
4.3.系统连接详图
根据系统配置方案及铸机结构特性,系统连接详图如图2所示:
图2系统连接详图
5.VSD2000系统研发过程及工业应用状况
5.1.系统研发过程
1.2000年10月:
开始调研,2000年12月到2001年6月,在首钢二炼钢厂连铸机现场进行数据采集、信号分析比对工作,获得有效的下渣振动数据800多组。
2.2001年12月:
开始研制相关试验系统,并于2002年10月,第一代实验系统在首钢二炼钢厂3#铸机上开展试验,获得下渣振动数据700多组。
3.2003年9月:
第二代实验系统在首钢三炼钢厂4#铸机上试验,获得下渣振动数据800多组。
4.2004年3月:
第三代实验系统在首钢三炼钢厂4#铸机上投入试运行。
获得下渣振动数据1000多组。
5.2004年9月:
研究工作获得国家自然科学基金资助。
6.2005年1月:
研制出第一代下渣自动检测系统VSD2000。
7.2005年3月:
申请国家发明专利,专利申请号:
200510050311.X
8.2006年9月:
研制成功具有大包水口自动控制功能的第二代的下渣自动检测系统。
9.2007年2月:
获得国家发明专利,ZL200510050311.X,证书号:
309357。
5.2.系统使用业绩
1.2005年3月:
首钢三炼钢厂2#铸机,80吨钢包,四流方坯。
(一台)
2.2005年11月:
首钢三炼钢厂4#铸机,80吨钢包,八流方坯。
3.2006年7月:
福建三明钢厂新方坯连铸线,90吨钢包,六流方坯。
4.2006年11月:
兴澄特钢花山分厂三炼钢3#连铸线,50吨钢包,四流方坯。
5.2006年12月:
武钢二炼钢2#连铸线,80吨钢包,一流板坯。
6.2007年1月:
淮安特钢电炉厂连铸线,80吨钢包,五流方坯。
7.2007年4月:
邢台钢铁厂3#连铸线,50吨钢包,四流方坯。
8.2007年5月:
兴澄特钢花山分厂三炼钢,1#和2#连铸线,50吨钢包,四流方坯。
(两台)
9.2007年7月:
邢台钢铁厂5#连铸线,90吨钢包,四流方坯。
10.2007年8月:
台湾丰兴钢厂炼钢二厂连铸线,100吨钢包,四流方坯。
11.2007年9月:
邢台钢铁厂炼钢厂1#、2#和4#连铸线,50吨钢包,四流方坯。
(三台)
12.2007年10月:
兴澄特钢滨江分厂二炼钢,1#、2#连铸线,100吨钢包。
分别为4流和3流大圆坯。
(两台)
13.2007年12月:
济南钢铁股份有限公司三炼钢,2#连铸连轧机,150吨钢包,一流板坯。
14.2008年1月:
宁波钢铁有限公司1#和2#连铸机,180吨钢包,两流板坯连铸机。
15.2008年2月:
武钢二炼钢1#、3#及4#连铸机,80吨钢包,一流板坯连铸机。
16.2008年3月:
武钢炼钢总厂四分厂1#、2#连铸机,200吨钢包,两流板坯连铸机。
17.2008年3月:
新余钢铁股份公司新钢新转炉项目1#、2#连铸机,230吨钢包,两流板坯。
18.2008年4月:
淮安特钢转炉厂1#、2#、3#连铸机,5流圆坯。
目前1#、3#通过验收,2#机正在安装调试。
19.2008年6月:
莱芜钢铁集团银山型钢炼钢厂1#、3#和4#连铸机,150吨钢包,一流板坯(1#机为H型钢)。
20.2008年6月:
与中钢设备有限公司签订订货合同,系统即将在中钢总包的重钢环保搬迁项目2#、3#板坯连铸机投入使用。
21.2008年7月:
济钢三炼钢1#、3#及4#连铸机,150吨,一流板坯。
22.2008年7月:
中标宣钢炼钢厂连铸钢包下渣检测项目,系统即将在宣钢炼钢厂5#连铸机上投入使用;
目前该设备已经通过验收。
23.2008年7月:
与贵州水钢签订订货合同,系统即将在水钢炼钢厂连铸机上投入使用;
目前刚设备已经安装调试完毕,处于验收阶段。
24.2008年7月:
宝钢集团南通钢铁有限公司炼钢厂2#连铸机,80吨钢包,四流圆坯。
25.2008年8月:
与中冶赛迪签订订货合同,系统即将在中冶赛迪总包的重钢环保搬迁项目1#板坯连铸机投入使用。
26.2008年8月:
与兴澄特钢签订订货合同,系统即将在兴澄特钢滨江分厂三期工程中的1#、2#连铸机上投入使用。
27.2008年8月:
与宝钢股份工程设备部签订订货合同,系统即将在宝通产品结构调整及配套工程圆坯连铸机上投入使用。
28.2008年8月:
与天津钢铁厂签订订货合同,系统即将在天钢炼钢厂2#连铸机上投入使用;
系统已经通过验收。
29.2008年8月:
与通化钢厂签订订货合同,系统即将在通钢炼钢厂1#、2#连铸机上投入使用;
目前已经通过验收。
30.2008年9月:
与武钢三炼钢签订订货合同,系统在武钢三炼钢3#连铸机上投入使用。
目前系统已经通过验收。
31.2008年9月:
与兴澄特钢签订订货合同,系统即将在兴澄特钢滨江分厂二期工程中的3#连铸机上投入使用。
32.2008年9月:
与天津钢管厂(大无缝)签订订货合同,系统即将在大无缝新建连铸机上投入使用。
33.2008年10月:
与莱钢签订订货合同,系统即将在莱钢银山型钢炼钢厂2#连铸机上投入使用。
34.2009年2月:
与华菱集团涟源钢铁有限公司签定合同,系统即将在涟钢宽薄项目中1#铸机投入使用。
目前该设备已经安装完毕,处于调试验收阶段。
35.2009年3月:
与天津钢铁厂签定定货合同,系统即将在天钢炼钢厂4#连铸机上投入运行。
36.2009年4月:
与西南不锈钢有限公司签定定货合同,系统即将在其炼钢厂新连铸机上投入运行。
37.2009年4月:
与新大冶特钢签定合同,系统即将在新冶四炼钢3#连铸机上投入运行。
38.2009年5月:
与新大冶特钢签定合同,系统即将在新冶四炼钢1#、2#连铸机上投入运行。
39.2009年5月:
与青岛钢铁签定定货合同,系统即将在青钢二炼钢连铸机上投入运行。
40.2009年7月:
与武钢签定定货合同,系统即将在武钢三炼钢1#、2#连铸机上投入运行。
5.3.客户使用情况汇总
1.济南钢铁股份有限公司
济南钢铁股份有限公司三炼钢2#连铸机于2007年12月开始安装调试,到目前为止已经验收通过,下渣检测准确率为97.3%,得到厂方的一致认可。
2#连铸机与3#连铸机都是鞍钢asp,铸机属性结构都一摸一样,据统计,08年1月份在2#机投运VSD2000系统以后,2#连铸机的钢坯中出现裂纹的数量比同期3#连铸机减少了28.35%;
此外,中间包液位控制系统投运后,有效控制中间包的液位高度,与原来人工控制液面相比有利于中包恒液面浇铸。
2008年7月,济钢三炼钢在其1#、3#和4#连铸机都推广使用了VSD下渣检测系统。
值得一提的是,在济钢三炼钢的1#连铸机上于同期试用了国内衡阳镭目的一台振动式下渣检测实验装置,该装置已经拆除,被我方设备所替换。
2.邢台钢铁有限责任公司
邢钢在2007年4月份在其炼钢厂3#连铸机上第一次投用VSD2000系统,并顺利通过验收,厂方出具的使用报告显示,“系统下渣检测准确率为96%,并能将中包液位控制在期望值的±
0.5吨范围内”。
之后,厂方专门组织相关人员对下渣检测及中包液位控制系统的效果进行认证,认为该系统完全达到炼钢厂的要求,并对提高钢水品质有一定帮助,在降低中间包渣厚、防止钢水二次氧化、提高钢水品质方面有显著意义。
因此决定在邢钢炼钢厂所有连铸机上推广VSD2000系统。
3.兴澄特钢
2006年11月,VSD2000系统在兴澄特钢花山分厂三炼钢3#连铸机上投入运行,并顺利通过验收。
此后,兴澄特钢有关部门对下渣检测系统的使用情况以及应用效果进行考察分析,对VSD2000系统的良好应用效果给予了高度评价和肯定,并陆续在兴澄特钢花山分厂三炼钢的1#、2#连铸机以及滨江分厂二炼钢的1#、2#连铸机上安装VSD2000系统。
值得一提的是,兴澄特钢滨江分厂的一期连铸机在2004年的时候曾经投入使用过美国一家公司的振动式下渣检测系统,其验收时准确率为92.5%,且频繁存在多次报警的情况,需要根据大包称重来判断是否下渣,因此至今尚未通过验收。
2007年10月,在滨江分厂二炼钢的1#、2#连铸机上投运杭州谱诚的VSD2000系统,顺利通过项目验收,根据其验收报告称,“检测成功率为100%”;
此外,由于该铸机生产的钢种品质较高,在下渣前期采用留钢操作,而关闭水口的依据仅仅是大包称重,使用VSD2000后,为大包工关闭水口提供了一个很好的参考,据统计,“钢水收得率由原来的94.5%上升到95.91%”,仅此一项,就为钢厂带来极高的经济效益。
2008年8月和9月,兴澄特钢二期3#机和三期1#、2#连铸机又先后采购了杭州谱诚的大包下渣检测系统。
4.武钢
2006年12月武钢二炼钢2#连铸机配备VSD2000系统,并顺利通过验收。
2007年12月,经过长达一年的设备使
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