关于籽棉收购要求补充Word格式.docx
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短绒率:
普梳纱:
<
9.5%成熟度:
>
92%
精梳纱:
12%针织物:
88%
疵点:
普梳纱:
900粒/100克死棉:
20粒/100克
精梳纱:
1500粒/100克针织物:
10粒/100克
未成熟纤维百分含量:
普梳纱<
3.5%带纤维籽屑:
1000粒/100克
精梳纱<
5%针织物:
600粒/100克
僵棉普梳纱:
50粒/100克
100粒/100克
3马克隆值、成熟度、未成熟纤维的含量、疵点、死棉、带纤维籽屑、僵棉影响布面的染色性能,主要是横档染色不匀,毛粒毛球、死棉疵点。
4短绒率细度主要影响布面的条干、细节、粗节、毛羽、尤其是米通织物和高档评布最为明显。
b)每一个批号的原棉单唛试纺时,取一包棉花其代表性能是否充分?
试纺过程中清花工序从何处喂入更好?
是否必须打出正卷?
以及梳并粗各道工序纺出正品?
否则试纺结果在参考价值上是否会降低?
每一批原棉单唛试纺时,取一包棉花代表性能不充分,因为棉包之间差异性较大,最好是取整批的5—10%包重量总数控制在50—100kg范围内为宜。
清花工序的喂入一般来说是离抓棉越近的工序越好,有利于开棉、混合,除杂和均匀一致性的改善。
不一定要打出正卷,因为量少在过程中难调节,易影响生产,最好是保证在正常生产条件下的工艺进行而且易出正卷。
梳并粗工序不一定要纺出正品,但要混合均匀不出云斑,样品子样间要求稳定一致性好。
试纺结果在参考价值上一般不会降低,因为本身试纺性比大面积生产的质量要好10—20%,但是要求在试纺的过程从清花到粗纱的定量控制,工艺参数控制范围同正常生产和大面积开纺最好将误差范围控制在10%以内。
c)清花工序原棉的开松度如何检验,其控制指标范围为多少?
清花工序原棉的开松度暂无具体的检验方法,我们多以检查棉卷中存在的块块棉和棉束数量为依据,希望棉花在棉卷中以絮状存在为佳,一般来要求棉卷中km大小的棉团每米花卷中低于5个为宜,另外就是通过棉卷膨松与密度去反映,棉卷略偏松为佳。
d)对棉卷中含有的杂质和有害疵点,手册中未有明确的控制范围,企业是否有必要做这些检验工作,其检验方法与原棉手捡法有何不同?
企业对棉卷的杂质和有害疵点在原棉成份变动较大和转批的过程中,有必要进行一段时间检验,以用来指导清花工序和梳棉工序的工序调整,其检验方法与原棉的手捡法相同,如果有USTERAFIS试验仪,有些指标也可作为参考,对杂质检验需分为有害和无害类,以利于梳棉和清花的清除量制定,有害疵点在检验过程中,尤其中棉结带纤维籽屑,索丝类要比较同原棉间的增幅关系以及数量的大小程度。
e)生熟条粗纱中纤维的分离度、伸直度检验方法及控制范围如何?
与成纱质量间的关系?
生条纤维的分离度、伸直度一般通过棉网的清晰度、生条短绒率的增加量、棉结杂质的含量、生条纤维的整齐度来反映,各厂家因生产品种及质量要求不一样而不同,一般来说生条短绒率低速梳棉机在18%左右较好、高速梳棉机在23%较好,生条AFIS棉结低于80粒/克较好,整齐度>
88%,熟条和粗纱中纤维的分离度伸直度普梳短绒率<
19%,整齐>
88%,精梳短绒率<
4.5%,整齐度>
95%。
纤维的分离度伸直度好,成纱棉结低、毛羽少、粗节少、条干CV%好、强力高,反之,各项成纱物理指标恶化,所以检验生熟条粗纱条中的短绒率,将其保证在一定范围内保证棉纱质量长期稳定不可缺少的关键性因素。
6.精梳、半精梳、普梳产品所需原料的指标控制范围是多少?
由于贵厂的精梳、半精梳纱都是普梳纱,因此对其所提指标控制范围列表如下:
精梳
半精梳
普梳
籽屑/100克
300
500
800
软子表皮/100克
50
80
120
僵棉/100克
20
40
60
短绒率(<
16mm)
10
10.5
均齐度(%)
90
88
成熟度系数
1.5—1.7
1.55—1.75
马克隆值
3.8—4.2
3.8—4.4
4.0—4.5
细度(公制支数)
6100—6400
6000—6400
5800—6200
成熟度百分比(%)
疵点数/100克
900
1200
7.棉检室测试棉纤维马克隆值,细度指标的仪器有Y145C(气流仪),Y147电脑三型成熟度仪、Y175便携式马克隆值三种仪器,所测的数据有一定差异,应以那种为准(本厂采用Y145C)?
通常试验马克隆值细度指标的试验仪器为气流仪、也有电脑成熟度仪,以试用和准确性分析,便携式马克隆值的差异最大,因为其灵敏性及稳定性差,而电脑产生差异的关键在于校正及电子产品本身的精度;
气流仪主要产生误差在于所纺棉纤维的松紧程序及水银柱的标准位置,以准确度分析出发是:
气流式较电子式准,因为电子式的样本容量太小,在制样时纤维被重新排列或有的短纤维被损失及清除,便携式最差;
以国际惯例出发和大多数现行生产厂家使用马克隆值仪器试验出发,加之美国及USTER公司的HVI设计检验标准来看,应以便携式气流仪为准较好。
8.同一地区成熟系数,马克隆值接近而等级超过2个级别的原棉接批对染色有那些影响?
哈密地区细度在6200左右,成熟系数在1.55—1.64范围的原棉,配棉接批时接上北疆指标接近的原棉且逐渐增大使用比例对染色有无影响?
同一地区成熟系数,马克隆值接近而等级超过2个级别的原棉接批时,一般只要一次不超过10%,一个月内不超过30%,棉纱成批周期在10天之内,棉纱批与批之间分清,对染色影响几乎不存在,但以原棉接批的常识来说,最好原棉接批在等级上是一致的,当等级差异较大时,一般一次性接批不超过5%,接批周期控制在10天左右为宜,哈密地区棉同北疆棉花号数指标接近,接批时逐渐扩大,将会对染色产生影响,因为哈密地区的棉花同北疆在区的棉花存在品种、气候、地球环境的不同,棉花纤维素分子结构不同,棉纱中两地纤维数量明显变化时,染色效果是会存在差异的。
9.配棉时由于原棉批件数量少,每隔1—2天接批,这样对针织布面有何影响?
配棉时必须考虑一个主体,当主体成成份占80%的情况下,原棉批件数量少又与其余20%原棉批接近时,每隔1—2天调整接批的10%时,对针织布面不会造成大的影响,有时可能会出染色不匀;
如果配棉成份的主体本身就存在一个原棉批件数量少,而且每隔1—2天接批,这样会导致针织布面出现严重的染色不匀,不规律的横路和有规律的横路。
10.轧花厂新上的皮辊轧花机轧出的皮棉在纺纱厂使用前是否要检油棉等?
由于新的皮辊轧花机轧花时,橡皮易染污棉花、轧花时就必须清除这些污染棉,不是纺纱时该清除,纺纱时应进一步将其挑捡,否则会在布面漂白时出现油棉,尤其是白坯布更为明显。
11.影响原棉混合的因素有哪些?
应如何调整?
影响原棉混合的因素:
排包数量、排包位置、抓棉深度、清花流程。
在排包允许的条件下增加棉包数量,固定棉包位置,棉包与棉包间的空隙减少到零,抓棉深度采用少抓、勤抓,清花在没有多包混棉的条件下采用较长工艺流程。
12.综合打手与风扇之间的速度应如何配置?
综合打手与风扇之间的速度应以棉束顺利运行为主,除尘、除杂较理想,不堵棉花、不打击过度为原则。
13.单打手卷机卷头、卷尾如何控制?
单打手成卷机卷头要求被卷量少,卷尾要求换卷时卷与卷稳定一致,在梳棉的纺纱过程中卷头尾各去除50cm保证梳棉定量稳定。
14.FA016机后喂棉卷对卷子质量的影响?
FA016机后喂棉卷时卷子的质量是易引起棉卷间重量差异,棉卷重量不匀率变化,棉卷棉层粘卷现象增加、棉卷、棉条的棉结数量,短绒率数量增加。
15.棉卷回潮率两次差异大时,对棉卷的重量如何控制?
棉卷干定量需要控制吗?
棉卷回潮率两次差异大时,对棉卷的重量应按照两次不同的回潮率计算,在标准回潮率下棉卷的重量,分别调整棉卷标准重量和偏差范围,但一般是不允许在同一时期内发生回潮率差异过大的现象的。
棉卷干定重应保持原有的标准干定量,按正常要求控制。
16.梳棉工序对USTER三节(结)的影响如何控制?
磨针周期和工艺参数应如何掌握?
梳棉工序对USTER三节(结)的影响应改善棉网的清晰度,减少生条中的短绒率和棉结,增加盖板花量,防止针布走位和迟钝来控制。
新针布磨针周期8—12个月隔距偏大掌握,使用一年后的针布6个月磨针一次,隔距加紧,使用两年后的针布4—6个月磨针一次,隔距在可调范围内加紧,同时盖板速度加至最快。
17.梳棉工序重量不匀的影响因素在哪些方面进行控制?
尤其是5M片断间的不匀应如何控制?
梳棉工序重量不影响主要在棉卷棉层均匀,给棉罗拉加压稳定,盖板与锡林间隔距稳定一致性,吸风点稳定,减少挂花破边方面来控制,5m片断间的不匀主要通过加压稳定(给棉罗拉),均匀喂给三吸畅通,减少挂花棉网破边来改善。
18.给棉罗拉加压重量如何控制?
棉卷罗拉打损对质量影响程序如何?
给棉罗拉加压在罗拉能承受加压的条件下,偏重掌握较好,同时,要定期检查加压是否稳定一致,加压是否变形等。
棉卷罗拉打钝严重影响生条长片断不匀,易给布面造成横路,经常检查给棉罗拉,清洁给棉罗拉,更换给棉罗拉轴承特别重要。
19.FA306并条机时常出现竹节条,应如何控制?
产生并条竹节条的原因有梳棉条竹节,并条后罗拉喂入口太少,吸风堵塞,加压不稳定,罗拉隔距后区牵伸过小,尤其是更换或调整棉花后更为明显。
控制竹节条主要通过:
加压稳定,加大后区牵伸,改善吸风口堵花情况,放大后罗拉喂入口距离,杜绝梳棉工序的夹心条和竹节条,保证棉花接批时细度、长度的稳定一致性。
20.并条的喂差(即牵伸效率的差异)如何控制?
并条机的喂关控制在头并采用梳棉机定台供应,二并采用头并双喂交差定台供应,严格控制梳棉条重要偏差在3%范围内,并条重量偏差在2.5%范围内,对于头并重要偏差在不超过3%时不经常去改变换齿轮。
21.头末并条段如何搭配对质量指标较好?
头并条在二并的搭配一般采用固定供应两喂交差对末并质量较为稳定,普梳末头二并均采用8根并合较好,在有精梳机的条件下,精梳条关二并均采用6根并全较好,甚至采用一道并条6根并合更好。
22.疵点条(黄色短绒)产生原因及预防方法?
疵点条(黄色短绒)产生的原因有:
梳棉三吸较差,大漏底挂花,生条出云斑较多,并条吸风差,皮辊罗拉及喂入生条挂花,喇叭口积花等;
预防方法有;
梳棉、并条需检查减少挂花,梳棉并条吸风畅通,强化运转班清洁工作。
23.FA421平车后,细纱工序平车后时常出现竹节纱,原因不明?
FA421及细纱平车后,各牵伸部件的运动配合尚未达到纺纱状态的100%长时间停机,机件的配合及弹性模量,抗弯性能均未恢复到正常运动状态条件,尤其是胶辊胶圈摇架的反应就更为明显,所测试压力等在范围内,当粗纱条、熟条通过时就失去了原有的平衡而波动,所以粗纱、细纱平车后,其机应在胶辊胶圈等具备状态下运行4小时至一个班后开车才会克服出现竹节纱。
24.粗纱的锭差应如何控制?
粗纱的锭差由于前后排的强力差异,前后排粗纱锭差是永远存在的,纺纱过程中只有通过改善强力的稳定性来减少前后排锭差;
另外一种锭差的产生是由熟条的不均匀和粗纱牵伸系统的锭差差异造成的,改善熟条重量不匀及保证粗纱牵伸系统的条件一致性和卷统的一致性是关键,在条件允许时,尽量将重条放后排,轻条放前排,这将有利于锭差的减少。
25.粗纱摇架压力的控制范围和保证其稳定性?
粗纱摇架压力的控制范围一般为14—16公斤为宜,要保证粗纱摇架压力的稳定必须经常在揩、平车时检查每一个锭位差异,常对异常锭位检修更换,尤其是在使用过程中,粗纱摇架压力加压不能过大,否则摇架弹簧弹性系数差异性大,压力不均匀,弹簧易损坏,摇架寿命缩短。
26.粗纱疵点纱的影响因素及控制方法?
粗纱疵点纱有:
整落粗纱片断(100米左右)细纱为铁皮带卡死不位移,应更换较高质量的皮带;
老鼠条疵点为集棉回集花或下绒板迫花,必须加强清洁,增多清洁次数;
规律性长粗长细和条干不均是机器故障及齿轮传动引起,应检查传动部件及更换轴承、齿轮等。
27.细纱乌斯特条干CV%值高,低值如何分析?
产生细纱乌斯特条干CV%值在测试中的高低是由于锭差引起的,尤其是粗纱、细纱的条件受损引起更为明显,另外就是生产管理过程中的长片断人为纱疵引起的,一般要求班班检查锭位差异,尤其是保全保养的定时检查与维修;
部分片断的纱CV%值高应进行复试,如再发现停锭查找原因,如再未发现仅有产生原历,制定加强管理措施。
28.条干CV%的影响因素有哪些?
以及对布面的影响?
条干CV的影响因素,混配棉稳定一致性差,混配不均匀,机器台差、锭差较大,纺纱器材差异性大,偶发性纱疵分布不均匀,棉纱疵点数量较多。
棉纱疵点较多引起的CV%较大,布面出现较多毛粒毛球,死棉;
纺纱器材、台差、锭差大引起的CV%较大,布面易出粗、细节蔌横路纱疵;
混配棉稳定一致性差,混棉不匀引起的CV%较大,布面易出染色不匀和横路;
在上述因素影响较小时,CV%偏大,对布面是没有什么影响的。
29.毛羽、毛羽CV%如何控制?
对布面的影响?
控制毛羽的关键是减少短绒率,改善棉纤维的细度,提高棉纤维的成熟度,纺纱通道光洁;
主要方法是混配棉严格,控制纺纱长度、细度、成熟度、短绒率,使各个工序通道保持光洁,细纱按周期更换钢领钢丝圈,严格控制粗纱、细纱、络筒机的纺纱速度;
减少锭间差异。
毛羽、毛羽CV%对布面的影响是:
布面毛头较多,毛粒毛球明显,染色吸色不一致,布面支斑。
30.细纱机后包粗纱,机前接头对成纱质量和布面的影响?
细纱机后包粗纱易使成纱产生长粗节,布面出现长粗,易引起布面降等。
细纱机前接头易使成纱产生棉结或短粗节,对织物构成的危害性小,只要不是特高档织物,一般不作为织物疵点。
31.筒子纱也按管纱的周期做试验吗?
筒纱也要按管纱的周期做试验,这样才能了解到管纱与筒子纱间的关系,筒子纱与布面的关系,各品种每天管纱和筒子纱应对应试验比较分析。
32.细纱改为机前接白点到络筒切掉,其成纱质量与漏疵之间的利害关系?
在生产正常细纱接头较好,断头较少时,一般不主张细纱机前接白点,除非操作水平较差时才采用该方法,它将影响棉纱的短粗节,短细节和棉结,在断头较多时该方法不可用,因为清纱器清除的纱疵是有长度大小范围设定的,有的人接的白点会剪切,有的人接的白点不会剪切,这将严重危害布面效果,尤其是米通条,评布表现最为明显,特粗支纱与特细支纱采用细纱机前接白点易清除,中支纱12S—100S一般都不采用该方法。
33.影响筒纱成形的因素及控制方法?
影响筒子纱成形的因素:
张力片重量不一致、张力片转动不灵活,锭子压臂振动跳动大,筒管质量差(圆整度差、管头大小差异大)
控制筒子纱成形的方法:
锭子压臂与槽筒的接触面稳定一致,锭子压臂振动跳动小;
筒管一致性好,尤其是大小头和圆整度的一致,据统计十个厂家成形不好至少有九个厂家是因为筒管引起的,保证张力重量及张力片转动灵活。
34.张力片重量与筒子纱成形和毛羽之间的利害关系?
张力片重量不匀引起筒子纱成形不良,筒子纱与筒子纱之间大小不一松紧不一,张力片重量过轻或不匀,以及转动不灵活,易造成筒子纱毛羽增加,所以在保证纺纱引纱不断纱的条件下加大张力片重量有别于筒子纱成形和毛羽减少。
35.各工序温湿度的控制与回潮间的关系,对毛羽的影响?
各工序温湿度的控制
温度(℃)
湿度(%)
清花
20—30
65—75
梳棉
27—32
52—58
25—30
50—56
并条
52—60
粗纱
细纱
25—32
58—67
络筒
68—75
成品
70—80
温湿度同回潮率的关系是:
温度高、湿度大回潮率大;
对毛羽的影响是细纱、络筒工序湿度大,毛羽少,温度高,温度大毛羽少。
36.用于高档米通布、高档汗布、氨纶拉浆纱、拉浆单面纱等用途的纱,对成纱质量的要求?
具体有哪些指标来控制?
高档米通布:
成纱质量达到USTER1%水平,主要有短粗节,棉节,A1、A2、B1、B2、C1、C2、D1纱疵来控制,其余类纱疵主要是粗节类纱疵必须为零。
高档评布:
成纱质量达到USTER5%水平,主要控制指标:
细节、短粗节、长粗节、长细节、A1、A2、B1、B2、C1、C2、D1、H1、H2其他纱疵为零。
氨纶拉架纱:
成纱质量USTER5—25水平,主要控制指标A1+A2+B1+B2+C1+C2<
160、H1<
15、H2为零,其他纱疵为零。
拉架单面纱与氨纶拉架纱的成纱质量及控制指标相接近,尤其是对细节,到粗节的要求均较严格。
37.影响横路的因素有哪些?
影响横路的因素有:
黄白纱,不同批次的纱,混棉不匀,配棉中成熟度差异大,细度差异大;
不同产地的原棉接批数量过大,弱捻纱、长细节纱、混配棉前后颜色差异大,同批棉纱物理指标差异大。
38.十万米纱疵中各类纱疵在布面的影响程序?
A1、A2、B1、B2影响布面棉结、死棉、毛球毛粒、短粗节;
A3、A4、B3、B4影响布面大棉结、棉球、死棉、短粗节;
C1、C2、C3、C4、D1、D2、D3、D4、E、F、G影响布面长粗节;
H1、H2影响布面细节和染色不匀横路;
I1、I2影响布面长细节,规律性横路,严重的起痕染色不匀明显。
39.造成棉网云斑、白星的主要原因是什么?
怎样能消除棉网云斑保证棉网清晰度?
造成棉网云斑白星的主要原因是:
混配棉质量差;
盖板、锡林、道夫、针布迟钝、缺损、大小漏底挂花盖板嵌花。
消除棉网云斑的方法为:
保证原棉质量稳定较好;
锡林、道夫、盖板、针布处于锋利状态;
三吸畅通、盖板、锡林、道夫不充塞嵌花、大漏底、小漏底不挂花、刺辊不毛刺。
40.道夫针布大面积突发性的断、倒针的原因是什么?
道夫大面积突发性的断、倒针的原因有:
道夫与锡林间头、尾、中的隔距差异大;
锡林上大量的棉纤维充塞于三角区,突然起动道夫时,纤维转移量过大;
由于盖板的走位和不平整、锡林转移纤维的量在瞬时间过大;
三角区积花堵花严重;
清洁罗拉转移罗拉内余有大量的纤维被道夫反剥。
41.粗纱加压频繁释压对粗纱质量影响的程序,怎样掌握释放加压的操作法?
粗纱加压频繁释压易造成粗纱出硬头;
缠皮辊罗拉现象,飞花增多疵点数量增加。
释放压力时应将清洁盖板掀起,检查集棉器的积花情况,用于轻轻抬起摇架,不要造成对集棉器的移动,以免影响粗纱条质量,清洁集棉器积花不能造成对粗纱条须条的碰撞,防止粗、细节的产生和纤维的零乱。
42.粗纱卷绕密度大小对成纱质量的影响?
怎样适当调整卷绕密度?
粗纱卷绕密度过大,意外伸长增加,退绕困难易产生细节;
粗纱变形大,纺纱过程中纤维浮游量增加,难控制,疵点数量增大,粗纱卷绕密度过小,粗纱易脱圈,造成操作困难,纤维损伤产生疵点;
粗纱毛羽量大,在纺纱过程中浮游纤维增加,成纱毛羽增大。
调整卷绕密度的原则是:
不产生冒头冒脚纱,第一层卷法在筒管上的纱如同五个手指缝样间隙为准,纺成的大纱手感不硬,柔有弹性。
43.怎样消除并条左、右眼伸长的差异?
消除并条左、右眼伸长的差异必须:
两眼弹簧加压压力一致,两眼前、中、后皮辊的直径一致;
圈条盘上圈盘转动皮带及链条的张力要一致;
棉条筒在圈条盘上的位置要正,棉条筒弹簧弹性系数的稳定一致性好。
44.如何验证梳棉机运转时,给棉罗拉进出口隔距(12*5%)?
因给棉罗拉不影响分梳和开松,在梳棉机正常运转时,给棉罗拉不给棉,用隔距片以两头的一头向另一头测试,但隔距片必须保证在一定的深度范围内进行,否则在测进口隔距时易损坏隔距片或损伤给棉罗拉,而且该方法所测隔距不一定准确、在差异较大时适用。
45.细纱工序调摇架加压时,是以中间往两头调还是以两头往中间调,正负面是否必须同时调?
细纱工序调摇加压时,以两头往中间调较好,两头有罗拉头或易变形,中间支点多不易波动,正负面不一定要同时调,因为罗拉与摇架是面接触而且摇架支点被固定。
46.气动加压当生活不好做时,摇架最多能抬起多少个不影响锭子加压?
以气动加压的原理来分析摇架抬起的个数多少是不影响其他锭子的加压的,但必须考虑罗拉的平衡,一般是一节罗拉不超过两锭为异,尤其是罗拉接头(即罗拉座)的摇架少抬为佳,否则易引起机械波,常规常识告知摇架抬起不能集中在某一部位或总数不超过锭数的1/5为佳,否则对平衡对加压的稳定性都会产生不良的后果和影响,严重时会导致罗拉部分弯曲,产生不定位的机械波。
47.细纱机平车时做钢领板的水平是在最高点水平做好后,摇下钢领板到最低点,结果水平全变了,过钢领板的水平如何做好?
做钢领板的水平应在最高点进行,但当钢领板达到最低点时水平变化是由于钢领板连接不紧密,其支撑钢领板的支柱稳定性差,在钢领板下降过程中振动变形造成钢领板水平变化,如果其水平变化量在允许的误差范围内就算成功;
如果水平在摇到最低位置时不在准许误差范围内,应在底部对其水平修复,往返上、下几次测试,至到控制标准范围内为止。
48.梳棉锡林、道夫、盖板针布根据工艺要求是紧隔距,强分梳、更换周期为三年,但我们现在所纺的品种为半精梳产品,周期是否过长?
根据贵公司所用原料状况,半精梳产品质量要求,针布使用三年周期偏长,为保证棉纱质量的长期稳定,其锡林、盖板、道夫、针布最好是2—2.5年为更换周期。
49.细纱机台新铺车试纺时,一般纺10个纱,其他均为空锭,其他锭子的摇架是否必须压下?
即使压下生产锭数较少,车的负荷较轻,是否影响纱的质量?
细纱机台铺车试纺时,一般纺10个纱,其他锭子为空锭,其他锭子的摇架不一定要全压下,但每一节罗拉最好压下一锭最好,最好是压下摇架在罗拉接头处,以防止罗拉跳动、弯曲变形。
即使压下,生产锭数较少,车的负荷较轻不会影响纱的质量,因为在纺的10个纺纱锭子是处于正常的牵伸,据技负荷条件下进行的其工作状态同正常纺纱是在同一条件下进行的。
50.粗纱(FA421、A454)差动装置内齿轮固定,无法调节造成齿轮磨损较多,但大量更换又不可能,它对产品造成多大影响?
粗纱差动装置内齿轮磨损不更换,易造成粗纱卷绕成形不
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