三孔连杆零件机械加工工艺规程毕业设计Word文档格式.docx
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某些零件如车床开合螺母外壳,两件合为一个毛坯,加工至一个阶段后再切开;
为加工时安装方便,毛坯上留有工艺搭子。
(3)毛坯制造精度,毛坯制造精度高,材料利用率高,后续加工费用低,但相应设备投入大。
因此,确定毛坯制造精度时,需要综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。
1.2.2选择毛坯
连杆连接活塞和曲轴,其作用是将活塞的往复运动转换成曲轴的旋转运动,
并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出去功率。
连杆在工作中,除承受燃烧室内燃气产生的压力以外,还要承受纵向和横向的惯性力。
因此,连杆在一个很复杂的应力状态下工作,它既承受交变的拉应力,又承受弯曲应力,其主要失效形式是疲劳断裂和过量变形。
连杆的功能工作条件要求连杆具有较高的工作强度和抗疲劳性能;
有要求具有足够的刚度和韧性。
因此,连杆材料一般采用45钢,40C或40MnB等调制钢。
调制钢是指经调制处理后使用的结构钢,经过调质处理后钢的组织为回火索氏体,具有良好的综合力学性能,即强度高,韧性好。
合金调质钢的合金元素,主要作用是提高刚的渗透性和保证良好的强度和韧性。
钢经调质后的力学性能与其渗透性有密切关系。
渗透性差的钢,由于淬不透,在整个截面上得不到均匀一致的力学性能,没有渗透的部位强度低,韧性差。
所以渗透性是调质钢的一个重要性能。
Cr、Ni、Mn、Si、B等元素均能提高钢的淬透性。
综合各方面的考虑从本设计的三孔连杆采用45钢。
钢制零件在结构不杂不复杂及机械性能要求不太高的情况下,用型材毛坯,否则可用锻造毛坯,由于三孔连杆机械性能要求较高因此可采用锻造毛坯,锻造分为模锻和自由锻,自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法.自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产,但是自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,模锻全称为模型锻造,将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
与自由锻相比,模锻的优点是:
生产效率高、锻件尺寸精度高、表面粗糙度低、材料利用率高,能锻制形状较复杂的锻件,操作简单,易实现机械化等。
非常适用于中小型零件的成批大量生产。
本设计中零件年产已达到了中批量生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型。
这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
1.2.3确定毛坯的制造流程,确定毛坯的形状
由于三孔连杆的长度明显大于其宽度和高度,锻造过程中锤击方向应垂直于锻件的轴线,终锻时金属沿高度和宽度方向流动,而长度方向流动不显著,因此常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。
模锻结束之后,需对毛坯进行休整和后续处理,处理步骤为:
(1)切边和冲孔,模锻件一般都带有飞边和连皮,需在压力机上的切边模和冲孔模上将其切去。
(2)校正,在切边和其他工序中都可能引起锻件的变形,应进行校正,大中型锻件在热态下校正,小锻件亦可在冷态下校正,也可在终锻模或者专门的校正模具中进行。
由于三孔连杆属小型锻件,选择在冷态下校正。
(3)热处理和时效处理,对模锻之后的毛坯进行热处理,消除毛坯的过热组织和冷变形强化组织,使毛坯具有所需的力学性能,一般采用正火或退火。
然后对毛坯进行时效处理,消除其内应力。
(4)清理,为了提高模锻件的表面质量,改善切削加工性能,需进行表面处理,去除在生产过程中产生的氧化皮,所站油污及其他表面缺陷等。
通过以上分析可以最后确定本设计中三孔连杆毛坯的选择方案,可以将毛坯的选择列表,如表3-1所示。
生产类型
材料
形状复杂程度
尺寸大小
后续处理
制造方法
毛胚
小批
45钢
较复杂
小型零件
热处理
模锻
表3-1毛坯的选择
1.2.4确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
(1)公差等级
由三孔连杆的功用和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级
(2)锻件的质量
初步估计机械加工后的三孔连杆质量为4kg,机械加工前的三孔连杆量为
6kg。
(3)锻件形状复杂系数S=mt/mN
其中:
mt——锻件重量
mN——锻件外廓包容体重量
对于非圆形锻件
mN=lbhρ
ρ是锻件的材料密度,这里取7.8×
10−6kg/mm3
S=mt/mN=6kg/(351mm×
164mm×
35mm×
7.8×
10−6)≈0.38
由于0.38介于0.32和0.63之间,故该零件形状复杂系数属于S2级。
(4)锻件的材质系数M
由于锻件材质是45钢,45钢属于含碳的质量分数小于0.65%的碳素钢;
所以锻件的材质系数为M1级。
(5)零件的表面粗糙度
由零件图可知,该零件各个表面加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。
1.2.5绘制锻件毛坯简图
1.3机械加工工艺规程的制定
该三孔连杆要求中批生产,另外再根据三孔连杆的零件图及其结构尺寸,可
以设计出一套三孔连杆的机械加工工艺路线,方便为今后的加工生产提供依据。
三孔连杆的加工工艺路线可以大致归纳如下:
毛坯锻造及热处理-定位基准的选择--三孔端面加工--三孔加工-终结检验。
下面分别就三孔连杆加工工艺中几方面的问题进行分析。
1.3.1定位基准的选择
所谓基准,就是零件上用来确定其他点、线、面的位置的那些点、线、面。
根据基准功用的不同,又可以分为设计基准和工艺基准两大类。
零件图样上所采用的基准,称为设计基准。
这是从零件的工作条件、性能要求出发,适当考虑加工工艺性而选定的。
在零件图上可以有一个也可以有多个设计基准。
在本设计中的三孔连杆小孔和耳部孔的设计基准是大孔中心线。
零件在加工工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
定位基准是工艺基准中的一种,而定位基准是获得尺寸的直接基准,占有很重要的地位。
定位基准还可进一步分为:
粗基准、精基准,另外还有附加基准。
合理选择定位基准对保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。
因此,它是制定工艺规程时要解决的主要问题。
基准的选择实际上就是基面的选择问题,在第一道工序中,只能使用毛坯的表面来定位,这种定位基面就是粗基面(或称毛基面)。
在以后的各工序的加工中,可以采用已经切削加工过的表面作为定位基准,这种定位基面就称为精基面(或称光基面)。
在本设计机械加工工艺规程设计先对定位粗基准和精基准进行了确定,下面分别就本设计中三孔连杆的粗基准和精基准的选择进行讨论。
1.粗基准的选择
粗基准的选择主要影响加工表面与不加工表面的相互位置精度,以及影响加工表面的余量分配。
粗基准的选择有一定的原则,其基本原则如下所述:
(1)保证相互位置要求的原则如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求,则应以不加工面作为粗基准。
(2)保证加工表面加工余量合理分配的原则如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀,应选择该表面的毛坯面为粗基准。
(3)便于工件装夹的原则选择粗基准时,必须考虑定位准确,夹紧可靠及夹具结构简单、操作方便等的问题。
为保证定位准确,夹紧可靠,要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸,不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。
(4)粗基准一般不得重复使用的原则如果能使用精基准定位,则粗基准一般不应被重复使用。
这是因为若毛坯的定位面很粗糙,在两次装夹中重复使用同一基准,就会造成相当大的定位误差。
上述选择粗基准的四条原则,每一原则都只能说明一个方面的问题。
在实际应用中有时可以兼顾这四条原则,而夹具装夹则不能同时兼顾,这就要根据具体情况抓住主要矛盾,解决主要问题。
在本设计的三孔连杆中,综合考虑以上原则,在端面的加工时可选择大头孔为粗基准,在保证垂直度的情况下,通过划线找正装夹的方法,铣削大头孔端面
(作为后续工序的精基准)、小头孔端面、侧耳孔端面。
在钻削加工小孔和侧耳孔
时需要以大头孔作为粗基准,来确定另外两孔的轴线位置,钻小头孔至φ29mm、
耳部孔至φ19mm。
由以上的分析可以将三孔连杆机械加工中粗基准的选择列表,如表3-3所示。
表3-3粗基准的选择
粗基准定位
大头孔端面
大头孔端面和内面
粗加工面及加工内容
铣大头孔端面,小孔和侧耳孔的端面
钻小头孔至φ29mm、耳部孔至φ19mm
2.精基准的选择
在选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证技术设计要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。
精基准的选择也有一定的原则,其基本原则如下所述:
(1)基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。
这称之为基准重合原则。
(2)统一基准原则
当工件以某一精基准定位,可以比较方便的加工大多数其他表面,则应尽早地把这个基准面加工出来,并达到一定精度,以后工序均以它为精基准加工其他表面。
这称之为统一基准原则。
(3)互为基准原则
某些位置度要求很高的表面,常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。
这称之为互为基准原则。
旨在减小表面粗糙度,减小加工余量和保证加工余量均匀的工序,常以加工面本身为基准进行加工,称为自为基准原则。
(5)便于装夹原则
所选择的精基准,应保证定位准确、可靠,夹紧机构简单,操作方便,这称为便于装夹原则。
另外,选择精基准时也应考虑要便于工件加工,并能使夹具结构简单。
本设计的三孔连杆中,综合考虑以上原则,并确定大头孔端平面为以下各序
加工的主基准面作标记(下称大头孔基准面)。
①以大头孔基准面为基准,小头、耳部及杆身加辅助支承,压紧工件,铣另一侧端平面,大头厚为50mm,小头厚35mm。
②以大头孔基准面为基准。
按大、小头中心连线找正,压紧大头,铣耳部两侧平面,保尺寸高为52mm,厚为20mm。
③粗镗大头孔时,以大头孔基准面为基准。
小头及耳部端面加辅助支承后,压紧工件。
粗镗大头孔至φ88mm。
④精镗大头孔时,以大头孔基准面为基准。
精镗大头孔至φ90H6mm。
⑤粗镗小头孔和侧耳孔时,以大头孔基准面和大头孔轴线为基准。
小头及耳
部端面加辅助支承后,压紧工件粗镗小头孔尺寸至φ33mm。
耳部孔尺寸至φ24mm,
⑥然后以大头孔基准面和大头孔轴线为精基准,精镗小头孔至φ33±
0.2mm,保证中心距为270±
0.1mm,镗耳部孔φ25H6φ25H6+0.013mm,保证与大头孔中心距为95±
0.1mm。
由以上的分析可以将三孔连杆机械加工中精基准的选择列表,如表3-4所示。
表3-4精基准的选择
精基面
大头孔端平面
大头孔基准
面
大头孔基准面
大头孔基
准面
大头孔基准面和大
头孔轴线
加工面
及加工内容
小头、耳部及杆身
加辅助支承,压紧工件,铣另一侧端平面,大头厚为
50mm,小头厚
35mm。
压紧大头,铣
耳部两侧平面,保证尺寸高为52mm,厚为20mm。
粗镗三孔,其中大
头孔尺寸至φ88mm,小头孔尺寸至φ33mm耳部孔尺寸至φ24mm,
精镗大孔
至图样要求尺φ90H6mm
镗小头孔,保证中心
距为270mm,镗耳部孔φ25H6mm,保证与大头孔中心距为
95±
1.3.2零件表面加工方法的选择
工件上的加工表面往往需要通过粗加工、半精加工、精加工等才能逐步达到
加工质量要求。
因此一般在选择表面加工方法时,先根据零件表面的加工精度和表面粗糙度要求,选定加工方法,然后再确定精加工前的准备工序的加工方法,即确定加工方案。
由于获得同一精度和同一粗糙度的方案有好几种,选择时还要考虑生产率和经济性,考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求及工厂的生产条件等。
选择零件表面加工方法时要考虑以下因素:
经济精度与经济粗糙度;
零件结构形状和尺寸大小;
零件的材料及热处理要求;
生产率和经济性。
本设计中的三孔连杆零件的加工面有大头孔端面、小头孔端面、耳部两侧平面、大头孔内壁、小头孔内壁、侧耳孔内壁。
材料为45钢,通过查阅典型表面加工的经济精度和表面粗糙度表,可以针对零件的实际生产加工要求来分析确定,现针对三孔连杆各个表面的加工方法进行如下分析确定:
(1)大头孔端面、小头孔端面、耳部两侧平面:
铣
该三孔连杆材料为45钢,大头孔端面、小头孔端面、耳部两侧平面的粗糙度
要求都是Ra6.3μm。
(2)大头孔内壁:
粗镗——精镗
大头孔已经锻造出,粗糙度要求是Ra1.6μm,经济精度为IT8,若只采用粗镗则难以达到表面粗糙度要求,若采用粗镗——精镗——浮动镗完全没有必要,只会增加生产成本。
(3)小头孔内壁、侧耳孔内壁:
钻——粗镗——精镗
由于大头孔和侧耳孔早期没有锻造出,因此要额外增加一道钻削工序,粗糙度要求是Ra1.6μm,经济精度为IT8,因此后续加工工序的选择和大头孔内壁相同。
结合上述分析,零件各表面加工方法的选择,如表3-5所示。
表3-5零件各表面加工方法的选择
加工表面
加工方法
小头孔端面
耳部两侧平面
大头孔内壁
小头孔内壁
侧耳孔内壁
1.3.3加工顺序的安排原则
该零件有多个表面需要机械加工,这些表面不仅本身有一定的表面粗糙度和
尺寸精度要求,而且各表面间还有一定的位置要求。
而为了满足以上这些要求,就需要合理安排各个表面的加工工序。
加工顺序安排总的原则是前面的工序为后续工序创造条件,并作好基本准备。
机械加工顺序的安排有如下原则:
①先粗厚精,零件的加工一般应划分加工阶段,先进行粗加工,然后进行半精加工,最后是精加工和光加工,应将粗精加工分开进行。
②先主后次,先考虑主要表面的加工,后考虑次要表面的加工。
主要表面加工容易出废品,应放在前阶段进行,以减少工时的浪费。
次要表面一般加工余量较小,加工比较方便,因此把次要表面加工穿插在各种加工阶段中进行,使加工阶段更明显且能顺利进行,又能增加加工阶段的时间间隔,可以有足够的时间让残余应力重新分布并使其引起的变形充分表现,以便在后续工序中修正。
③先面后孔,先加工平面,后加工孔。
应为平面一般面积比较大,轮廓平整,先加工好平面,便于加工孔时的定位夹装,利于保证孔与平面的位置精度,同时也给孔的加工带来方便,另外由于平面已加工好,对平面上的孔加工时,使刀具的初始工作条件得到改善。
④先基准后其他,工艺路线开始安排的加工面应该是选择定位基准的精基准面,然后再以精基准定位,加工其它表面。
为保证一定的定位精度,当加工面的精度要求很高时,精加工前一般应先精修一下精基准。
1.3.4加工阶段的划分
划分加工阶段可以达到以下目的:
①利于保证加工质量。
②便于合理的使用机床设备。
③便于热处理工序安排。
④便于及时发现毛坯缺陷。
该三孔连杆加工质量要求较高,可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
在粗加工阶段,首先将精基准(大头孔端平面)准备好,使后续工序都可采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求;
然后粗铣大头孔另一侧端面、小头孔两侧端面、耳部两侧平面。
钻小头孔、侧耳孔;
粗镗大头孔、小头孔和侧耳孔。
在半精加工阶段,完成粗铣大头孔另一侧端面、小头孔两侧端面、耳部两侧平面的半精镗和大头孔、小头孔和侧耳孔的半精镗、精镗。
而在其精加工阶段主要是保证三个孔的端面和内孔面的表面粗糙度及相互位置精度的要求。
1.3.5工序顺序的安排
(1)机械加工工序
①遵循“先基准后其他”的原则,首先加工精基准——大头孔端平面和大头孔内
表面φ90H6mm。
②遵循“先粗后精”的原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。
③遵循“先面后孔”的原则,先加工大头孔和小头孔的两侧端面及侧耳孔的两侧平面,后加工三个孔。
(2)热处理工序
模锻成型后切边,进行正火处理,然后喷砂、去毛刺。
(3)辅助工艺
精加工之后安排去刺、修钝各处尖棱探伤检查,无损探伤,检查零件有无裂纹,夹渣等工序
1.3.6确定工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能型机床配以专用夹具,并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案:
方案一
工序Ⅰ:
锻造
工序Ⅱ:
退火处理
工序Ⅲ:
铣工件上表面
工序Ⅳ:
铣工件下表面
工序Ⅴ:
镗Φ90H6孔
工序Ⅵ:
钻,扩,铰Φ35H6孔
工序Ⅶ:
钻,扩,铰Φ25H6孔
工序VIII:
检验
方案二
铣工件上表面
钻,扩,铰Φ35H6孔
检验
工艺方案一和方案二的区别在于方案一把镗孔孔放在了前面,因为镗孔的精度较高,且尺寸要求较为严格,这样我们做钻孔的时间就可以利用镗好的孔做为定位基准,这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求具体的加工路线如下
钻,扩,铰Φ35H6孔工序Ⅶ:
1.4机械加工工序设计
1.4.1加工余量与工序余量
加工余量是指加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。
加工余量有工序余量和和加工总余量(毛坯余量)两种。
工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。
加工总余量是指从毛坯变为成品的整个加工过程中某表面切除的金属层总厚度,即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
显然,某个表面加工总余量为该表面工序余量之和,即每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
另外工序余量还可以定义为相邻两工序基本尺寸之差。
由于加工表面形状不同,加工余量又可分为单边余量和双边余量,零件非对称结构的非对称表面,其加工余量一般为单边余量;
零件对称结构的对称表面,其加工余量为双边余量。
在三孔连杆的机械加工中,大头孔端平面、小头孔端面和耳部两侧平面是非对称结构,故其加工余量为单边边余量。
三个孔是对称结构,其加工余量是双边余量,工序余量主要受第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度的影响。
1.4.2加工余量与工序尺寸的确定
三孔连杆零件材料为45钢重量为4Kg
生产类型为小批量生产,采用锻造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差,由锻造可直接获得。
2、三孔连杆的底面由于三孔连杆底面要与其他接触面接触,同时又是Φ90孔的中心线的基准。
粗糙度要求为6.3,查相关资料知余量留2.5比较合适。
3、三孔连杆的孔
毛坯为空心,锻造出孔。
孔的精度要求IT6,参照参数文献,确定工艺尺寸余量为4mm
1.4.3切削用量的选择及基本工时的确定
工序III:
工步一:
1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,
ap=1.5mm,d0=120mm,v=125m/min,z=4。
2.决定铣削用量
1)决定铣削深度因为加工余量不大,一次加工完成
ap=1.5mm
2)决定每次进给量及切削速度
根据X51型铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。
根据表查出
fz=0.2mm/齿,则
n==663.48r/min
按机床标准选取nw=750r/min
v==141.3m/min
当nw=750r/min时
fm=fzznw=0.2×
4×
750=600mm/r
按机床标准选取fm=600mm/r
3)计算工时
切削工时:
l=54mm,l1=9mm,l2=3mm,则机动工时为
t==0.44min
钻,扩,铰Φ35H6
钻孔至φ33
确定进给量f:
根据参考文献Ⅳ表2-7,当钢的
σb<
800MPa,d0=φ33mm时,f=0.39~0.47m/r。
由于本零件在加工Φ33孔时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则
f=(0.39~0.47)×
0.75=0.29~0.35mm/r
根据Z525机床说明书,现取f=0.25mm/r
切削速度:
根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14,查得
切削速度v=18m/min所以
ns==152r/min
根据机床说明书,取nw=175r/min,故实际切削速度为
v=71.98m/min
l=50mm,l1=9mm,l2=3mm,则机动工时为
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