附属厂房主体结构施工方案Word格式.docx
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附属厂房主体结构施工方案Word格式.docx
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临时设施不得长期占据正式工程位置,影响正式工程的施工。
施工总图应得到业主的认可,并按施工现场总图管理办法进行控制。
B、临时设施应按施工总图要求进行规划和建设,不得随意更改,增加或改变临建地点,应经施工总图管理人员同意。
C、临时设施一般包括生活设施、生产(施工)设施、材料堆场、仓库、临时水、电、气、道路、固体废弃物堆场、污水处理设施、排水设施、围墙等,在施工前准备完成。
4.2.5安装、调试施工机具
按照施工机具需要量计划,组织施工机具进场,根据施工总平面图将施工机具安置在规定的地点或仓库。
对于固定的机具进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。
对所有施工机具都必须在开工之前进行检查和试运转。
4.2.6做好雨期和冬季施工安排,按照施工组织设计的要求,落实雨期和冬季的临时设施和技术措施。
4.2.7设置消防、保安设施
5、钢筋工程
5.1钢筋进场时,检查产品的合格证和检验报告并对进场的钢筋按规定抽取试样作力学性能实验,检验合格后方可使用。
5.2进场钢筋的表面应洁净,无损伤、油漆、漆污、铁锈,若有则应在使用前清除干净。
5.3钢筋下料尺寸必须准确无误,首先应核对成品钢筋的规格、型号、形状和数量。
严格按照设计要求和施工质量验收规范下料长度不得任意变更和更改。
钢筋加工在钢筋加工棚内进行,钢筋加工完成后,人工运至施工地点进行绑扎安装。
5.4钢筋锚固长度按抗震二级进行锚固,当为两种钢筋搭接时,取其中最大值,制作和安装必须符合设计要求、施工规范和抗震规范要求。
5.5钢筋加工连接时,大于16mm钢筋采用滚轧直螺纹接头,小于16mm采用绑扎搭接。
钢筋套丝连接前首先进行型式检验,抽检合格后,方可连接,轴线位移不大于0.1d且不大于2mm,接头距钢筋弯折处不大于钢筋直径的10倍,且不宜位于构件最大弯距处的要求。
同一根钢筋直径35d、且不小于500mm的区段内,不得有两个接头。
钢筋套丝完毕,不得直接放置在潮湿的地面上。
5.5.1工艺流程:
钢筋下料
→
钢筋套丝
接头单体试件试验
钢筋连接
质量检查
5.5.2钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯,不得用气割下料。
钢筋下料时,要求钢筋端面与钢筋轴线垂直,端头不得弯曲、不得出现马蹄形。
5.5.3钢筋套丝:
5.5.3.1套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液,不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
5.5.3.2钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查,钢筋的牙形必须与牙形规相吻合,其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内,直螺纹丝扣完整牙数不得小于下表的规定值。
直螺纹丝扣完整牙数
钢筋直径(mm)
完整牙数不小于(个)
16
18
8
7
20
22
9
25
28
10
32
11
36
40
5.5.3.3在操作工人自检的基础上,质检员必须每批抽检3%,且不少于3个,并填写检验记录。
5.5.3.4检查合格的钢筋直螺纹,应立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定的力矩值,用扭力扳手拧紧连接套。
5.5.4接头单体试件试验:
5.5.4.1试件数量:
每种规格接头,每500个为一批,不足500个也作为一批,每批做3根试件。
5.5.4.2试件制作:
施工作业之前,从施工现场截取工程用的钢筋长300mm若干根,接头单体试件长度不小于600mm。
将其一头套成直螺纹,用牙形规和卡规检查直螺纹丝头的加工质量。
当其牙形与牙形规吻合,小端直径在卡规上标出的允许误差之内,则判定直螺纹丝头为合格品,然后再用直螺纹塞规。
检查同规格连接套的加工质量。
5.5.4.3接头的拧紧力矩值不小于符合滚轧直螺纹钢筋连接接头《JG163-2004》表3的规定值。
≤16
18~20
22~25
28~32
25~28
36~40
拧紧力矩(N·
m)
00
360
5.5.4.4试件的拉伸试验应符合以下要求:
5.5.4.4.1屈服强度实测值不大于钢筋的屈服强度标准值1.3。
5.5.4.4.2抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.25。
(异径钢筋接头以小径钢筋强度为准)。
如有1根试件达不到上述要求值,应再取双倍试件试验。
当全部试件合格后,方可进行连接施工。
如仍有1根试件不合格,则判定该批连接件不合格,不准使用。
5.5.5钢筋连接:
5.5.5.1连接套规格与钢筋规格必须一致。
5.5.5.2连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套直螺纹是否完好无损。
钢筋直螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀,可用钢丝刷清除。
5.5.5.3将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上,然后按上表规定的力矩值,用力矩扳手拧紧接头。
5.5.5.4连接完的接头必须立即用油漆作上标记,防止漏拧。
5.5.6质量检查:
在钢筋连接生产中,操作工人应认真逐个检查接头的外观质量,外露丝扣不得超过1个完整扣。
如发现外露丝扣超过1个完整扣,应重拧或查找原因及时消除。
不能消除时,应报告有关技术人员作出处理。
专职质量检查人员要抽查接头的外观质量,并用力矩扳手抽检接头的拧紧力矩,并填写抽检记录。
发现不合格时应及时处理。
5.5.7质量标准
5.5.7.1保证项目:
5.5.7.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
检验方法:
检查出厂质量证明书和试验报告单。
5.5.7.1.2连接套的规格和质量必须符合要求。
检查产品合格证。
5.5.7.1.3接头的强度必须合格。
每种规格接头,每500个为一批,不足500个也作为一批,每批做3根试件作拉力试验。
检查接头拉伸试验报告。
5.5.7.1.4接头拧紧力矩值的抽检必须合格。
抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格。
如有1个构件中的1个接头达不到规定的拧紧力矩值,则该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。
检查直螺纹钢筋接头施工抽检记录。
5.5.7.1.5钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比,必须符合设计要求和施工规范的规定。
观察或尺量检查。
5.5.7.2基本项目:
丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P(P为螺距)。
观察检查。
5.5.8成品保护
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护,不得损坏丝扣,丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
5.5.9应注意的质量问题
5.5.9.1必须分开施工用和检验用的力矩扳手,不能混用,以保证力矩检验值准确。
5.5.9.2钢筋在套丝前,必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲,必须先进行调直处理。
钢筋边肋尺寸如超差,要先将端头边肋砸扁方可使用。
5.5.9.3钢筋套丝,操作前应先调整好定位尺的位置,并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。
对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸,以保证丝扣精度,避免损坏梳刀。
5.5.9.4对个别经检验不合格的接头,可采用电弧焊贴角焊缝方法补强,但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定,持有焊工考试合格证的人员才能施焊。
5.5.10质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录:
5.5.10.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
5.5.102钢筋机械性能试验报告。
5.5.10.3连接套合格证。
5.5.10.4接头强度检验报告。
5.5.10.5接头拧紧力矩值的抽检记录。
5.6不够设计长度的钢筋采用滚轧直螺纹接头的方法施工,设置在同一构件内的接头宜相互错开,纵向受力钢筋滚轧直螺纹接头同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积与全部纵向受力钢筋截面面积的百分率应符合下列规定:
在受拉区接头不大于50%,绑扎接头不大于25%。
5.7基础钢筋交叉点全部用20#铁丝扎牢,不允许绑梅花扣,钢筋绑扎完毕要用砂浆垫块将钢筋垫起,垫块和钢筋用铁丝扎牢。
5.8在钢筋施工中,应采取有效的钢筋定位措施,确保钢筋保护层的厚度符合设计要求,钢筋的保护层为按图纸要求布设。
浇筑砼前,应仔细检查定位夹或保护层垫块的位置、数量及紧固程度,确保钢筋不移位,提高砼保护层的施工质量。
5.9钢筋摆放位置线的标定
在垫层上放出轴线,下层钢筋线,预埋管的位置线,预埋件的位置线及高出基础的砼的位置线,在其上(用红漆标点标识)放出预埋件及管的位置线。
在垫层上弹上钢筋位置线→绑扎基础下层筋→放置马登→绑扎上层横纵向筋→绑扎侧面钢筋
1)先将基层清理干净,然后弹好基础钢筋的分档标点线和钢筋位置线,同时弹好、埋件、埋管的位置线,并摆放下层钢筋。
2)钢筋分层绑扎,绑扎钢筋时,纵横两个方向相交点必须全部绑扎,不得跳扣绑扎。
3)绑好下层钢筋后,放置马登(马登用Φ10钢筋制做,见下图,间距@600×
600通长梅花布置),在马登上划好上层横向钢筋位置线并绑扎好,然后绑扎上层纵向钢筋,绑完上层钢筋后,再分别绑扎侧面钢筋。
单个马登示意图如下
4)基础的上、中、下层钢筋接头要按规范要求错开,钢筋配料时要将接头错开,基础钢筋的弯钩,下排均朝上,上排均朝下。
5)根据所放埋管线,计算出各预埋管的标高,各预埋管的标高不同,严格控制各埋管的中心线及标高尺寸,按各管底标高计算出钢筋马凳的制做高度,马凳间距为600mm(以保证埋管的稳定性为准),将埋管放到钢筋马凳上并焊上钢筋卡牢。
6)钢筋绑扎好后,应随时垫好垫块,浇筑砼时有专人看管并负责调整。
5.10 钢筋绑扎完并自检完毕后,应及时通知业主、监理共检,共检完毕方可进行下道工序。
5.11钢筋分项工程质量允许偏差及检测方法
序号
项目
允许偏差mm
检查方法
1
钢筋网长度、宽度
±
用尺量
2
网眼尺寸
3
骨架的宽度、高度
5
4
骨架的长度
受力钢筋
间距
排距
6
箍筋、构造筋间距
钢筋弯起点位移
焊接预埋件
中心线位移
水平高差
+3,-0
5.12 技术质量保证措施
1)进场钢筋质量标准及验收原材方面
(1)进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》(GB701)和《钢筋砼用热轧光圆钢筋》(GB1301)的规定;
进场热轧带肋钢筋必须符合,钢筋砼用热轧带肋钢筋》(GB1499)的规定。
每次进场钢筋必须具有原材料质量证明书,其质量必须符合有关标准规定。
(2)原材复试符合有关规范要求,且见证取样数必须满足要求。
热轧钢筋进场时,应按批进行检查和验收。
(3)外观检验进场钢筋表面必须清洁无损伤,不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。
直筋每1m弯曲度≤4mm(用“凹”形尺测量)。
(3)力学性能试验
从每批钢筋中任选两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉伸试验(包托屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。
(4)配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量,要考虑附加筋,配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
(5)成型钢筋形状、尺寸准确,平面上没有翘曲不平,末端净空直径大于钢筋直径的2.5倍。
弯曲点处不得有裂纹和顺弯现象。
1)项目工程部根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划,尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装,减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
2)由于本工程采用的钢筋有同规格的,容易混乱,所以必须加强钢筋的标识管理。
钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放,施工现场钢筋堆放都必须按不同规格,级别分类堆放并标识,必要时施工现场设专人分类、发料。
3)定位钢筋的安装与绑扎
基础钢筋支撑马凳:
下层基础钢筋分为2层,马凳用Ф16钢筋制作,每0.6m一道通长布置,每两排马凳之间用Ф16钢筋以剪刀撑的形式焊接连成整体,保证上层钢筋网正常正确布置。
3)柱定位筋
柱子定位筋设置二道,第一道设置在下层砼柱顶以上50mm处,第二道设置在距离柱顶50mm处。
绑扎完后,第一道定位筋不取出,第二道定位筋清理后可循环使用。
4)墙体定位筋
除墙体底板插筋外,所有墙体设置一道水平定位筋,位置在距墙体顶部50mm处。
竖向定位筋每3m设一道,绑扎完后,竖向定位筋不取出,横向定位筋清理后可循环使用。
5)钢筋保护层,柱混凝土保护层用塑料或砼垫块,垫块厚度等于保护层厚度,按每600mm梅花型摆放钢筋保护层。
5.13预埋铁件、预埋螺栓、预留孔洞安装时应仔细核对其中心位置及标高不得遗漏,本工程预螺栓及预留孔洞较多,所有螺栓孔均采用整方木成孔,方木料要刨光,下口略小,并在砼初凝时就拔出,否则难以取出,螺栓孔所用的整方木应固定牢固,位置应预留准确,200mm深以上的预留洞,按设计尺寸,用聚苯颗粒板拼成,外用塑料胶布包紧,初凝时拔出,拔出时应注意不要破坏砼结构。
5.14设备基础的螺栓加固,对于环型基础螺栓,安装螺栓时,上部采用环形定位模板,首先将定位模板按定位放线定出的平面位置水平放好,定位模板可放在略高于砼表面的位置,每根螺栓在下部连接板处加钢筋与基础内螺栓焊接牢固,这样就既保证了螺栓牢固、稳定,又不破坏螺栓自身的结构,且不影响其使用年限。
对于四个一组的螺栓,安装加固时,上部按平面位置及螺栓孔的大小,做一钢制定位模板,将其平面位置固定,下部仍尽量采用钢筋与锚板焊牢,局部需点焊时,应选好的焊工操作,避免焊伤螺栓,同时应控制好螺栓的安装标高,螺栓加固如下页图示。
6、模板工程
7.1模板设计采用内拉力和外支撑相结合的结构体系,环形设备基础模板支设、拉杆支设参见酸碱罐区设备基础。
◇基础垫层模板:
用竹胶板做侧模,外用钢筋钎固定@1000。
◇基础承台、基础梁、结构柱、屋面梁采用内、外竹胶板模板,用50×
100木方@300竖向固定,方木外侧采用钢管做靠背,外部采用内拉螺栓拉住钢管,并用拉杆拉住蝴蝶卡。
详见下图:
6.2模板的安装
安装前模板及支撑系统(竹胶板或各种定型、支柱、托具、卡具、螺栓、碗扣架、钢管、扣件等)必须准备齐全,存在施工缝处理的,必须在模板施工之前按规范要求完成处理,并报经甲方、监理检验合格,在支模之前必须完成的相关专业预埋件、预埋螺栓已经报经有关人员验收合格,相关专业并在施工会签单上签字;
6.3模板质量控制
所有的模板和支模系统均应有足够的强度,刚度和稳定性,模板接缝严密,不得漏浆。
现浇结构模板工程质量允许偏值差参照《混凝土工程施工质量验收规范》。
混凝土浇筑前应使用压缩空气机吹扫模板,起到清除细小杂物及泥土的作用,禁止使用水冲洗。
对雨季施工上下通道必须设置擦除脚上泥土的草袋或设置水龙头,防止大量泥土带入模板内。
6.4预埋螺栓
预埋螺栓,按图纸划出固定线,待环形梁就位后,再就位螺栓钢板埋件,按图纸下好尺寸,再在上面开好螺栓孔,按尺寸焊牢锚固筋,在钢板上划好轴线,钢板上的轴线和按图纸所放的轴线重合,钢板就可焊接固定牢,浇完砼后,初凝前再次用多层板模具按图纸尺寸将螺栓及埋件校正。
6.5预埋件
◇材料:
所用锚板、锚筋、焊条必须符合设计要求和规范规定。
◇预埋件的制作:
所有焊缝必须达到设计要求,当埋件的锚筋与锚板呈T型垂直焊接时,不得将锚筋弯成U型或L型后用角焊缝与锚板焊接,锚筋的端部应采用压力埋弧焊或周边角焊与锚板焊牢,各锚筋的间距均应平均分布。
其中设计图纸图示锚筋穿过钢板的必须进行穿孔焊接。
◇埋件的安装:
用经纬仪将图纸的轴线及埋件的中心线放到模板上,再用水准仪在模板上抄上水准线,固定埋件的标高,锚筋上另加钢筋焊接固定牢固,浇砼时要有专人看管,在砼初凝前再进行二次检查,以防移位。
◇埋件的质量检查:
埋件的质量应符合GB50204-2002及JGJ18-2003的有关规定,各部分尺寸要制作准确,锚板尺寸宜采用负公差,以便放入模板内,锚板的边长允许误差为-3mm,圆锚筋的中心线允许偏差为±
2mm。
6.6模板安装注意事项
竹模板安装应接缝严密、不漏浆,在模板间用海绵条密封,模板长向接缝采用间隔错开布置,以增加模板面的整体刚度,木模板表面应刨光、并涂刷脱模剂。
安装好的模板,其轴线、几何尺寸、标高及各部位尺寸均应符合设计要求。
模板支撑系统:
弯曲、变形的木支撑脚手钢管严禁使用,避免雨水浸泡,对接的立支撑及钢管架连接卡扣应按照钢管脚手架搭设的有关质量标准执行。
6.7模板的拆除和维护
模板拆除混凝土强度必须达到规范规定拆除模板强度数值,施工中通过同条件试块强度来判断。
基础混凝土强度必须达到1.2N/mm2即可拆除,实际以拆模时不破坏基础棱角为标准。
模板拆除时间必须按照现行国家标准《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)的有关规定执行,现场严格执行模板拆除申请批准制度。
模板拆除应由上至下将支承件、连接件、钢管木龙骨、竹胶板逐件逐块拆下传递,不得用撬棍大片拆卸,并保护好成品,拆模顺序与支模顺序相反,先拆非承重部分,后拆承重部分,拆模不得使用大锤,拆除困难时可用橇杠从底部轻微橇动,不得硬撬,保证砼表面及棱角不受损坏。
模板维护:
对拆下的模板支撑和配件等均应分类堆放整齐,模板堆放场地面要用红砖铺地,模板下铺设道木,及时进行检查,维修,校正变形,更换损坏的模板部件。
7、砼工程
7.1混凝土的生产安排:
混凝土全部使用商砼,主体结构混凝土使用泵送。
7.2砼施工前的准备:
对模板、钢筋进行全面检查合格,评定隐蔽资料齐全,相关预埋件、预埋螺栓验收合格,并在施工会签单上签字,浇筑砼需用的操作平台及运输道路已搭设好(应与模板支撑脱离开),施工人员已到位,施工机具准备齐全,并经试运转正常。
浇筑砼期间应按规范规定制作砼试块,并做好试块的养护工作。
7.3砼浇筑与振捣
浇筑砼时共分步完成,每步500mm,然后使用插入式振捣棒应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30-40cm),预埋钢板底下及钢筋较密的部位插点必须加密。
振捣上一层时应插入下层5cm。
浇筑混凝土要连续进行,如就餐时间或其它原因,由两班人员换班,现场不得中断,如果必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝前,将次层混凝土浇筑完毕。
浇筑砼时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋件、地脚螺栓和插筋等有无移动,变形情况,发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
7.4砼浇筑质量控制
柱砼一次下料不得过厚或堆集,应分层下料、振捣,每层厚度一般不超过1.5m;
从一点浇砼做好标记,柱砼浇筑前应浇筑一层打底砂浆,防止出现烂根等现象,钢板埋件下砼必须填到位并振捣密实,观看砼表面不在明显下沉,不在出现气泡,声音由响亮变为沉闷声音,振捣时不要将振捣棒放到钢筋及埋件上,防止位移,也不要放到模板上振捣,防止模板移位或损伤,钢筋密集处改用小棒振捣,并改用细石砼浇筑。
柱砼一次施工不宜超过1.5m,防止一次性砼入模过多,造成模板涨模。
砼浇筑时木工需设置看模人员,发现问题及时修补。
支模架、操作架不得互相连接,轮班浇筑砼,每班应将已浇筑的砼振实后方可交接班。
瓦工对浇筑完砼应按控制标高立即跟班找平用木抹子压实抹平,并在砼初凝后,终凝前进行二次抹压。
柱根部位在砼凝结后采用人工凿毛或拉毛,有利于新旧砼面结合。
按照业主提供的水质进行砼浇水养护并用塑料薄膜或草袋覆盖,白天2~3h浇水一次,晚上不少于两次养护,连接养护普通砼为7昼夜。
如施工期间为为冬季,不能直接洒水养护,应在覆盖层内进行检查,在薄膜内进行洒水,且洒水量不宜过大,以保持砼表面保持湿润为准,防止冻害。
8、脚手架工程
本工程脚手架搭设总高度为16.4m,±
0.0相对标高为EL100.00;
一层梁板板结构顶标高为EL109.47,梁截面最大为300×
800mm,板厚120mm;
屋面梁板结构顶标高为EL116.4,梁截面最大为300×
1150mm(局部);
模板支撑大于4米,属于高支撑计算,部分梁上还设有设备基础,故因精心组织施工。
高支撑架的计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范编制。
因本工程梁支架高度大于4米,根据有关文献建议,如果仅按规范计算,架体安全性仍不能得到完全保证。
为此计算中还参考了《施工技术》2002(3):
《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》中的部分内容。
鉴于计算过程与300还原氢化一致,故仅列出计算表的参数,不一一累述。
8.1板模板(扣件钢管高架)计算报审表
工程名称
内蒙国电
审核部位
板模板(扣件钢管高架)
计算参数
立杆纵距1m立杆横距1.1m,立杆步距1.5m,模板支架搭设高度为9.47m,立杆上端伸出至模板支撑点的长度为0.1m,板底支撑间距为250mm,水平杆与立杆连接采用双扣件;
施工均布荷载标准值2.5kN/m2。
设计示意图
搭设材料
模板支架采用Φ48×
3.0钢管及可锻铸铁扣件搭设;
板底支撑采用方木支撑;
审核要点
计算过程
结论
模板面板计算
面板的最大应力计算值为
σ=1.958N/mm2<
[f]=13N/mm2
符合要求
面板的最大挠度计算值
ν=0.065mm<
[ν]=1m
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- 附属 厂房 主体 结构 施工 方案