轴承座零件机械加工工艺规程设计Word格式.docx
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3.3绘制毛坯简图,如图1
4.定位基准的选择
4.1选择精基准
经分析零件图可知,轴承座底面为高度方向基准,轴承座前端面为宽度方向基准。
考虑选择以加工的轴承座底面为精基准,保证底面与φ30孔中心线的距为
30。
该基准面积较大,工件的装夹稳定可靠,容易操作,夹具结构也比较简单。
4.2选择粗基准
选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准,能方便的加工出φ30孔(精基准),保证孔中心线与轴承座上端面平行度。
φ30孔外轮廓面的面积较大,无浇口、冒口飞边等缺陷,符合粗基准的要求。
5.拟定加工工艺路线
5.1选择加工方法
根据加工表面的精度和表面粗糙要求,查附表可得内孔、平面的加工方案,见表2如下:
表2轴承座各面的加工方案
加工表面
精度要求
表面粗糙度Ra/um
加工方案
底面
IT9
3.2
粗铣→精铣
两上表面
四端面
φ30外壁
IT14
25
粗刨
两槽
φ30孔
IT7
1.6
粗车→半精车→精车
φ35孔
粗车
φ9、φ13孔
IT8
6.3
钻削
φ6、φ4孔
25
5.2拟定机械加工工艺路线,如表3
表3轴承座的机加工工艺方案
工序号
工序名称
工序内容
01
铸造
铸造毛坯88*44*55.5mm
02
铣削
夹轴承孔两侧毛坯,铣轴承底面,照顾尺寸30mm和表面粗糙度
03
以已加工底面定位基准,在轴承孔处压紧,铣轴承座两上表面
04
以已加工底面定位基准,铣82mm两侧面
05
以上下两底面为基准,并夹紧,铣前后两端面
06
以82mm两侧面为基准,夹紧前后两端面,铣42mm两侧面
07
刨削
把工件旋转一定角度,刨2mm×
1mm槽
08
钻φ9孔、φ8和φ13孔,保证φ13孔深8+0.20mm
09
以上下两平面为基准,夹紧前后两端面,钻φ6孔
10
以后端面为基准,夹紧两侧面,钻φ4孔,并保证中心线到地面的距离为7mm
11
以底面及沉头孔定位,在未加工的圆柱表面夹紧,钻铰φ30孔,并保证孔中心线到底平面的距离为30mm,间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.050mm。
12
车削
车φ35孔和1x45度倒角
13
去毛刺
14
总见入库
6加工余量及工序尺寸的确定
6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座底平面的加工过程如图2所示;
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差,按入体原则标注,考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准,并要保证中心线到地面的高度为30mm。
因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面,以加工后的平面为后面加工的精基准。
底面的加工余量及工序尺寸见表4:
表4底面工序尺寸表
工序
基本尺寸
工序单边余量/mm
公差等级
偏差
尺寸及公差
表面粗糙度
毛坯
21.5
3.5
±
1.0
18.5±
粗铣
19
2.5
IT12
12.5
精铣
18
1
6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座上平面的加工过程如图3所示;
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上底面的工序偏差。
方便铣削,并要间接保证尺寸15+0.050,以及平面度,侧以下底面为精基准加工两底面。
两上底面的加工余量及工序尺寸见表5:
表5两上底面工序尺寸表
3
18±
16
2
15
6.3确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座左右两侧平面的加工过程如图4所示;
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。
为后面加工做基准,且加工后面工序装夹方便。
两侧平面的加工余量及工序尺寸见表6:
表6两侧面工序尺寸表
88
88±
84
82
6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座前后端面的加工过程如图5所示
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。
因前端面是宽度方向上的尺寸基准,并为加工孔φ30的一个精基准,因此在次道工序中以基准加工。
下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表7:
表7前后两端面工序尺寸表
44
44±
40
38
6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座轴承孔的两侧平面的加工过程如图6所示
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上表面的工序偏差,为方便装夹。
轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸见表8:
表8轴承孔两侧面的工序尺寸表
46
46±
42
6.6确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座槽的加工过程如图7所示
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得刨削时尺寸。
为了在组装后在直角处出现应力集中。
轴承孔槽的加工余量及工序尺寸见表9:
表9轴承座槽的工序尺寸表
2×
6.7确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座沉孔的加工过程如图8所示
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表13《内圆表面加工方案》得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除,由于要求精度并不高,但应保证孔沉孔φ13的深度及其公差精度。
轴承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10:
表10轴承座两沉头孔工序尺寸表
φ9
4.5
钻
IT10
φ13
6.8确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸
(1)轴承座气孔φ6和φ4的加工过程如图9与图10所示
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表14《内圆表面加工方案》得钻削内圆表面的工序偏差。
为润滑轴承座与轴承轴的输油孔,要求不高,可以一次钻削而成。
轴承座气孔的加工余量及工序尺寸见表11:
表11轴承座气孔的工序尺寸表
φ6
φ4
6.9确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸
(1)轴承孔φ30和φ35的加工过程如图11所示
\
(2)根据工序尺寸和公差等级,查附表12《内圆表面加工方案》得出粗车、精车内圆表面的工序偏差。
轴承孔的加工余量及工序尺寸见表13:
表13轴承孔工序尺寸表
φ24
φ24±
φ30
1.5
0.5
φ33.5±
半精车
0.1
φ30±
精车
0.5
IT2
+0.0210
φ30+0.0210
φ35
第二部分夹具设计
设计“刨主视图上平面及轴承孔左右两面”夹具。
2.确定定位方案
夹具设计如下图所示,用平口钳夹住轴承座前后两面。
7.总结
经过三周的设计,轴承座的设计已经完成。
这次设计不但巩固了也学知识,也是对个人能力的训练,这次设计具有极好的成果。
课程设计是锻炼个人能力的最好方法,对于安排给自己的任务必须独自完成,有问题就和老师同学讨论,设计中不但要考虑方法,也要考虑设计后用于实践的成本,以及适用性,因此设计也要和实际相联系,源于实践,处于理论,用于实践。
通过本次设计,我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析,工艺文件的编制,专用夹具设计的方法和步骤。
学会查阅手册,选择使用工艺设备等。
最后,感谢老师和同学在这次设计中的帮助
参考文献:
1.王先奎主编《机械制造工艺学》,机械工业出版社,2000年版
2.赵如福主编《金属机械加工工艺人员手册》,上海科学技术出版社,1990年版
3.李洪主编《机械加工工艺手册》,北京出版社,1990年版
4.戴陆武主编《机床夹具设计》,西北工大出版社,1990年版
5.林文欢主编《机床夹具设计》,国防工业出版社,1987年版
6.黄鹤汀主编《机械制造装备》,机械工业出版社,2006年版
7.李庆宇、张佳主编《机械制造装备设计》,机械工业出版社,2003年版
8.陈志雄主编《数控机床与数控编程技术》,北京电子工业出版社,2003年版
9.曹风主编《数控编程》,重庆大学出版社,2004年版
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- 轴承 零件 机械 加工 工艺 规程 设计