越南宁平化工厂造粒塔滑模施工方案文档格式.docx
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B、支承钢管制作,所有预埋件、结构钢筋、门窗框模的制作。
C、进行技术练兵,试滑两个行程。
3.1.2开工后第二、三个月施工完筒身。
3.1.3第四、五个月开始施工操作室(85.10m),筒首等特殊部位。
3.1.4第六个月进行塔内壁防腐,楼梯安装工作。
3.1.5第七个月进行塔体外部防腐、室内外装修、钢平台安装等扫尾工程。
详见《越南宁平煤头化肥项目尿素装置造粒塔工程施工进度计划》
3.2施工准备
3.2.1主要施工机具设备准备
主要施工机具设备一览表
序号
机具设备名称
型号
塔吊
QTZ150
台
汽车吊
16T
3
翻斗车
400L
4
施工升降机
2T
5
推土机
D80A
6
振动棒
20
7
高压水泵
扬程150米
8
液压控制台
KHJ-120
9
倒链
2T
10
切断机
11
弯曲机
12
调直机
13
千斤顶
GYD-60
90
23只备用
14
提升架
榀
67
现场制作
15
闪光对焊机
16
交流焊机
17
钢丝绳
6×
37-15.5
米
100
18
500
19
灭火器
套
经纬仪
DJ2
21
高压油管
φ16
400
22
φ8
800
23
砼输送泵
24
发电机
滑模装置主要手段材料一览表
材料名称
备注
钢模板
t
钢管
φ48×
3.5
30
竹跳板
块
2000
木板
30~50mm
M3
4.5
安全网
M2
回形销
只
5000
线锤
10kg
小推车
200L
辆
照明灯
1kw
60
限位器
扣件
各类
个
10000
彩条布
3.2.2主要劳动力需用计划
劳动力需用计划一览表
工作
地点
工种
白班
夜班
工作内容
平
上
上台长
1人
负责台上全面工作,检查油路、千斤顶等
油工
开控制柜,监督出模情况
木工
4人
支承杆接长,检查模板尺寸,平台变形及埋件
信号工
地空信号联络,指挥砼、钢筋等按要求堆放
钢筋工
16人
按要求绑扎钢筋
电焊工
3人
支承杆、钢筋、埋件焊接
抹灰工
6人
出模砼表面检修,处理刷浆,养护砼等
砼工
砼振捣
普工
砼入模
下
下台长
负责台下全面工作,指挥砼、钢筋等上料
台下普工
听从下台长安排,组织上料
其
它
人
员
施工负责人
负责全面工作
技术负责人
对技术、质量负责
电工
负责用电管理
总计
48人
合计96人
3.2.3技术准备
3.2.3.1根据本工程的实际特点,确定合理的滑模平台设计方案。
3.2.3.2对滑模施工人员进行安全、技术交底,使其明确滑模施工中质量、安全注意要点。
3.3施工顺序
滑模装置制作→引模修整(弹设控制线)→滑模组装→正常滑升中间改模→继续滑升至喷头层→停滑→喷头层施工→滑升至顶→滑模拆除
4、筒体滑模施工
本工程采用“无井架液压滑模”施工,楼梯间与筒体同步滑升,滑模起始高度为基础底板顶面标高,(基础部分采用常规施工)。
液压系统采用齿轮泵和GYD60型液压千斤顶,高压橡胶油管及限位调平装置的组合方案。
4.1滑模装置各构件结构
4.1.1操作平台和提升架
根据操作平台受荷情况及工艺要求,滑升操作平台分为内、外平台,塔身内平台宽度为3.6m,由16榀多边形钢桁架组成,楼梯间内操作平台由[20铺设,外操作平台均为挑架,宽度为1.5m;
内、外平台上均铺木板及脚手板,周围设置防护栏杆和安全网。
圆塔内外平台靠栏杆处各设一处600*600上下人孔,电梯间设置二处。
辅助操作平台即为内外吊架,悬挂于门架立柱或围圈上,吊架采用50*5角钢制作,净高2000mm,净宽700mm,上铺木板,并设栏杆,外包安全密目网全封闭,用于检查砼出模强度,处理滑升过程中的质量缺陷,滑模后塔壁修整,清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等。
提升架采用“开”型提升架,横梁和立柱采用[14槽钢制作,节点采用螺栓连接,局部焊接,提升架高2800m,内净距1000。
4.1.2模板系统
由于本工程在全高范围基本等截面,因而全部采用定型钢模板,根据现场当地气温及条件,内外模板均选用规格P1012、P2012普通定型钢模板,用U型卡拼接(每条缝不少于4个),模板横肋设置钢筋挂钩固定于钢围圈上。
安装好的模板单面倾斜允许偏差不超过模板高度的0.2%。
按规范要求模板顶以下2/3高处净距为结构截面尺寸。
4.1.3围圈
围圈采用槽10,共设二道,上下围圈间设圆16加强筋进行加固,并在楼梯转角处及楼梯间与圆塔交接部位局部加强,制作成桁架围圈。
4.1.4液压滑升系统
(1)滑升总荷载计算
A、模板摩擦阻力
摩擦阻力F=2.0KN/M2*S1=2.0KN/m2*234=468KN
B、滑升平台自重(计算略)
总重G1=425KN
C、施工荷载
平面面积S2=420m2
施工荷载除了操作人员的重量,还考虑了机械设备(两台焊机、液压装置、电控柜、四台振动器、一套气割装置)、钢筋少量集中堆放和部分未入模混凝土的重量。
施工荷载系数K取值为1.5KN/m2。
施工荷载G2=K*S2=1.5KN/m2*420m2=630KN
D、滑升总荷载
N=F+G1+G2=468KN+425KN+630KN=1523KN
(2)千斤顶数量计算
现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶,其单个千斤顶的计算承载力P为30KN,故:
千斤顶数量n=N/P
P=1563KN/(30KN*φ)=63只(其中φ为千斤顶整体折减系数,与平台钢度及设计系数有关,本工程=0.8)
考虑到平台对称及受力均匀,共设置67只千斤顶,以满足提升要求,在圆塔部分设置50只千斤顶,电梯间设置17只。
同时为现场备用20台同型号的千斤顶,以防止千斤顶出现故障时能够及时更换。
(3)滑升系统布置
千斤顶最大工作行程按35mm考虑,油管采用φ16、φ8等各种高压油管两跨装置,与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统,布管时尽可能使油路长短相近。
只在二级分油器上有针型阀,以控制该塔滑升系统进、排油。
油泵采用KHJ120型液压控制柜一台,该液压控制柜可实现滑升加压、回油、停滑等动作和自控。
油压机试验压力为15MPa,施工中油压控制在8MPa,正常压力下提升模板。
各千斤顶的同步性,采用限位卡控制。
(4)支撑杆
支撑杆采用48*3.5普通建筑钢管,A3钢,接头处加15cm长40*2.0衬管焊接,手动砂轮磨平,第一批支承杆加工长度为1.5m、2.5m、3.5m、4.5m四种,第二批加工长度为3m。
选用48*3.5钢管作支撑杆,使得提升力与整体刚度均得到提高,其数量与千斤顶数量相同,该支撑杆的允许承载力为:
P=A*40EJ/K(L0+95)2(KN)
A----工作条件系数,取0.2~1.0,视施工操作、滑模平台结构情况确定,本设计取0.8
E------支承杆弹性模量(KN/cm2):
取2.06*104KN/cm2
J----支承杆截面惯性矩(cm4):
取12.19cm4
K----安全系数,取值应不少于2.0:
本设计取2.0
L0---支承杆脱空长度,从砼表面至千斤顶下料距离(cm);
本设计取185cm,故
P=0.8*40*2.06*104*12.19/[2.0*(185+95)2]=51.25KN
正常滑长时,支承杆能满足要求。
(5)滑升速度的确定
滑升速度与砼出模强度有关,规范规定砼出模强度宜控制在0.2~0.4MPa,滑升前按此要求由试验室提供3种凝结速度的配合比供现场选用。
同时,还应根据滑升时的气温,原材料的变化随时调整。
滑升速度的确定公式V=H-h-a/T
其中V---模板滑升速度,m/h
H---模板使用高度,取1.2m
h---浇筑层厚度,取0.3m
a---浇筑完后,砼离模板上口距离,取0.1m
T---砼达到出模强度所需的时间,取2h
则滑升速度为V=(1.2-0.3-0.1)/2h=0.4m/h
钢筋绑扎,砼浇筑经综合计算需2小时,提升需0.4小时,则每2.4小时提升一次,一次提升高度为0.3m,则24小时滑升高度为3m。
4.1.5垂直运输
根据施工工艺条件,垂直运输采用QTZ150塔吊进行,人员上下在库外安装2t施工电梯(有合格证及安检报告)。
4.1.6高空控制通讯联络
上操作平台供电胶皮软电线随滑升逐段放长,照明采用36V安全电压。
通讯联络,高空联络员与地面联络员以电铃和信号为主,辅助直通电话,高空带班与地面带班用对讲机联络。
操作平台上挂红旗,夜间有红色灯光,用作航空障碍信号。
4.1.7养护方法
地面上设一台高压水泵,其扬程达到了120m~150m,超过库壁高度,在筒壁内外各设一圈针孔软管供水养护砼。
4.2滑模施工供电
造粒塔滑模施工是动态滑升的高空作业,其供电设施采用正常、备用双回路供电,组成380V/220V/36V多级电路,以满足动力控制及安全照明需要。
电源总闸采用空电自动断路器作为总回路发生过载、短路等保护开关。
动态中的动力电源选用YC-0.5kv—3×
35+2×
16电缆。
总电源引入线进开关前30米处(包括备用电源引入线进开关前),必须重复接地,接地电阻≤10Ω,滑升模板、吊架、平台、水管等非带电金属构件均应联接一体可靠接地。
4.3滑升模板的组装
滑升模板构件的组装,是控制施工质量的关键之一,必须准确地按照设计尺寸和严格按照操作规程进行安装,当发现制作的构件存在缺点和错误时,应及时予以纠正,否则将会发生不良后果。
滑模组装工序工艺流程图
钢筋放样
采购
钢筋采购
模板系统放样
下料
复检
钢筋复检
钢筋制作
埋设
隐蔽验收
钢筋绑扎
门架安装
材料准备
门架拼装围圈制作
提升系统放样
千斤顶、钢管
检查验收
平台板搭设
模板拼装
千斤顶安装
、
油泵、油管安装
平台铺设
支撑杆就位
滑模系统综合调试
照明系统安装
验收
试滑
负荷试运转
模板下口补缝
吊脚手架搭设
进入滑模施工
4.3.1组装顺序
1)清理基础砼表面浮浆,找平砼面。
2)在找平的基础砼面上弹出轴线,内外筒壁线、提升架及支撑杆位置线等。
3)立提升架、安支撑杆、千斤顶、调整就位提升架,并进行临时固定。
4)安装内、外门架围圈。
5)门架围圈固定后,安装平台主次桁架、安装楼电梯间钢横梁。
6)绑扎第一段墙板钢筋。
7)安装内外模板。
8)安装操作平台铺板及栏杆,内、外吊架,铺板等。
9)安装照明线路、养护砼水管。
10)安装液压控制台,分油器、油路与针阀。
11)液压系统试验。
12)进行负荷试验。
4.3.2组装方法:
1)利用脚手钢管搭设临时操作平台,立提升架、固定支承杆,安装门架围圈。
2)提升架组装完毕后,即可安装平台桁架,铺设操作平台,操作平台安装就位时应注意其位置和方向,楼梯间钢横梁制作应在地面进行预组对,按图示尺寸进行拼装。
3)模板安装时,应随时检查模板倾斜度是否符合要求(0-5%),可用倾斜度样板尺来检查。
4.4滑模施工工艺要点
正常砼脱模强度宜控制在0.2-0.4Mp,滑升速度在2-3米/天,在施工过程中要做到快浇勤提,劳动组织合理有序,工序配合紧凑。
正常滑升工序工艺流程图
初滑
钢筋预加工
钢筋安装
埋件、留洞安装
模板尺寸检查校正
浇注砼
滑升平台、模板纠偏、
纠扭
检查砼质量并养护
暂停垂直运输
松导索
出模砼表面修整
检查、校正模板出模砼表面修整
紧导索、恢复垂直运
输
安装钢筋、接支承杆
预埋件、予留洞
安装
多次滑升平台
至设计顶
4.4.1初滑:
在滑升模板组装结束经检查合格后,同时液压系统、运输设备及水电安装一切准备工作就绪后,即可进行砼浇捣工作,坍落度选用4-8cm。
砼浇捣应严格执行分层、均匀交圈浇筑的制度,每层浇筑250mm,当达到750mm,且第一层浇筑砼强度达1kg/cm2时(以时间推算),开始进行试滑,每一次滑升高度50mm,以后每隔20-30分钟提升一次,每次滑50mm左右,滑升过程必须尽量缓慢平稳。
当所有模板内砼升至离上口200-300mm高度左右后,应稍事停顿,对所有提升设备和模板系统进行全面细致检查修整后,方可转入正常滑升。
在试滑过程中,应注意检查滑动模板各构件工作是否正常,脱模强度是否适当,分层浇筑是否均匀,出模砼有无拉裂与塌陷,模板在滑升过程中倾斜度是否合适,有无变形扭曲,围圈有无过大变形等。
还应重点检查液压系统的工作情况,操作平台受荷后的变形情况,发现问题,应立即采用相应补救措施。
4.4.2正常滑升
当模板初滑以后,即可按原计划的正常班次和流水分段,分层浇筑砼,分层提升,一般为200-300mm。
每次滑升的时间隔停歇时间不得超过1小时,平均每小时滑升250mm。
绑扎钢筋、摆埋件、门框窗框模板,提升千斤顶,浇筑砼要环环相接。
同时要随时检查模板的倾斜度(使用样板尺)及各部位的几何尺寸,应及时加以调整及加固。
每个台班对建筑物的中心线及扭转度,检查次数不应少于1次。
4.4.3末滑
当模板滑升至限定标高1米左右时,即开始放慢速度,并进行准确的抄平和找正工作。
4.4.4滑升时注意事项
⑴钢筋绑扎,在每层砼浇完后,砼面上部应有一层绑好的横向钢筋,绑扎位置应准确,并有足够保护层。
⑵支承杆上油污应及时清除尽。
当发生失稳应及时加焊钢筋,对支撑杆加固。
⑶平台组装完,经验收合格,即进行初滑。
初滑时,应勤检查中心点、半径及垂直度。
每提升300mm检查一次,由专人进行标高控制,以保证平台在一个水平面上。
中心控制采用10kg线锤进行吊中。
每滑升1m检查一次。
⑷控制砼出模强度,来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度。
实际操作过程以出模达0.2~0.6MPa时所需时间,来控制滑升速度。
⑸预埋件安放位置应准确,事先将埋件水平位置在模板上做上标记。
平台滑升时,必须对支承杆标高勤施测勤检查,埋件出模后及时清理出来。
⑹注意砼出模的表面修饰工作及养护。
⑺振动棒不得直接碰触模板及钢筋,在滑升过程中应停止振捣。
浇砼应分层浇圈进行,防止砼不在同一水平面上。
正常滑升时,新浇砼面与模板上口保持100mm距离。
及时清理粘在模板上的砼及砂浆,以免影响表面质量。
⑻正常滑升时,两次提升时间不超过2.5小时。
气温较高时,顶升1-2个千斤顶行程,每次浇筑高度300mm。
⑼滑升过程时,应保持平台水平。
各千斤顶相对高差不大于40mm,相邻两个提升架上千斤顶升差不大于20mm。
千斤顶爬升时,应注意观察千斤顶升差、支承杆工作状态,及平台的稳定性,砼凝结状态,发现问题及时处理。
⑽筒仓外支架在平台滑出后,立即在下吊架上将其焊好。
⑾每一工作班组对平台垂直度、水平度、中心点、半径测设不少于2次。
4.4.5停滑措施及水平施工缝的处理:
在滑模施工中,如因气候或其它特殊原因,必须暂停施工时,应采取以下停滑措施:
1)停止浇筑砼后,仍以每隔半小时提升千斤顶一次,每次将模板提升50mm,如此连续进行四小时以上,直至最上层的砼已经凝固,而且与模板不会粘结为止。
2)因停滑所造成的水平施工缝,必须按设计要求进行认真的处理。
在停滑以前,将模板内砼浇成一个水平面。
在继续浇筑砼之前,首先将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净,将砼表面凿毛,用水冲走残渣,再浇灌一层(20-40mm)原配砼(适当减少石子),然后继续向上施工。
4.5油路系统调试
4.5.1滑模施工油路布置设计:
造粒塔滑模施工,液压提升机械采用KHJ-120液压控制台,内装CB-F25c-FL齿轮泵一台,有8个φ16接口;
流量36升/分,电动机功率15千瓦。
输油高压胶管,分油路采用φ16管径,支油路采用φ8胶管,φ8接头,限位阀67只。
液压控制台通过分油管(四通、五通、六通)将油压均匀传递给千斤顶,分油管采用无缝钢管。
液压千斤顶采用GYD-60型滚珠式液压千斤顶。
液压控制台安装于平台钢梁上,且应固定牢固。
为避免日晒雨淋,应搭设小型工作棚。
电源配电箱要设在离控制台两米以内的地方。
油压管路悬挂于操作平台的下部,不得有碍于砼浇灌工作,必要时应予变动,尤其注意不得将油管绑扎在钢筋网内,以防平台滑升时将油路扯断而发生事故。
4.5.2现场安装及调试
1)液压控制台用塔吊安装在指定位置,注意将其紧密固定。
2)接管:
按设计要求,把分组干管与控制台上的液压输出口连接。
3)加油:
接通电动机,看油泵运转方向是否正确。
4)充油:
调节液流阀,使系统中压力为10kg/cm2。
然后分别向每组管路输油,使管路和千斤顶中充满油液,随着油箱里液面下降情况补充油液。
5)排气:
按分组管路一一松开接头,使含有空气的油液,从螺纹缝隙中流出,油液由泡沫变为透明油液以后,则可将螺母拧紧,排出来的油液,用回油桶回收。
将千斤顶上另一个油嘴松开,排出含有空气的油液,随后将螺母拧紧(同样油液进行回收)。
在排气过程中,应向管路中输油,使液压保持在10kg/cm2。
6)调定工作压力:
油压定到70~75kg/cm2。
7)打压试验:
调定工作压力以后,分别向每组管路打压三次,观查油路、分油管、截止阀等,若有漏油现象,应立即解决。
8)调试:
开动油泵及电磁换向阀自动换向装置,使整个滑模系统空滑三个行程,随之进行调试。
4.5.3液压管路及分油管的检查及安装
1)液压管路及分油管的检查
(1)运往现场的油管及分油管件,首先应检查螺纹及接口,不得有变形和锈蚀。
其次应检查胶管表面,不得有裂纹老化现象。
(2)所有油管及分油管件,要用煤油(或柴油)清洗,不允许管内存有泥沙或其它脏物。
(3)进行打压试验,此项工作和千斤顶空载打压试验一同进行。
可将支油管针形阀关闭,加压120kg/cm2,经3分钟,若胶管外皮无起泡,且胶管接头及分油管油嘴接头处不漏油方为合格。
试验完毕后用塑料布封闭其口。
2)液压管路及分油管的安装
(1)首先把管路分组情况,绘制成控制区划分图,贴在液压控制台附近,以便在矫正滑升垂直偏差时,按图进行分组控制。
(2)管路连接及分布应按以上图进行安装。
连接油管及分油管件时,在去掉螺纹处保护以后,仍要将螺纹及接口擦试干净。
(3)连接后的胶管,应避免死弯,也不允许有扭劲现象。
4.5.4千斤顶检查、试压、安装
1)千斤顶检查:
(1)拆开千斤顶,把千斤顶倒放在专用的拆卸架上,用螺母压住上卡头,卸下弹性卡环以后,下卡头即可取出,然后取出排油弹簧及上卡头。
千斤顶活塞可先不拆卸,通过试压确定漏油以后,才从缸筒内抽出。
(2)观查缸筒内壁有无锈蚀现象,用00号砂布修光。
(3)检查上、下卡头的钢珠是否完整无缺,上下运动是否灵活自如,另外,检查大小弹簧有无损坏或疲劳变形。
(4)千斤顶的各部件,必须在煤油(或柴油)中清洗干净后,才能组装。
2)千斤顶试压:
组装后的千斤顶,要经过三种试验:
(1)通过试验:
即用φ48钢管,从上端插入,从下端接出,阻力应不大。
(2)同心度试验:
即检查活塞与缸体的同心度用杠杆压下活塞,松开时应立即补弹簧弹起。
试验3-5次,活塞应无卡阻现象。
(3)空载打压试验:
即检查千斤顶的密封性及爬升性能。
一次将12个千斤顶用高压胶管与液压控制台连接,试压100kg/cm23-5次,千斤顶应爬升均匀,且不得有漏油现象(漏油可以从活塞杆处、缸筒与缸盖连接处、底座的下面三个部位看出)。
3)千斤顶安装
贮运的千斤顶,应在上、下中心孔里塞一个橡胶防尘塞,并要求装箱搬运,目的是防止运输过程中碰坏千斤顶的油嘴。
(1)安装前应检查提升架横梁是否平直,其次检查千斤顶安装孔是否垂直,必要时加设垫片。
(2)每个千斤顶用4个M16×
60精制螺栓与
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