高位的水箱箱体提升方案Word下载.docx
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水箱底板、水箱顶盖结构(立柱、钢梁、平台、栏杆)按设计要求施工完成,在液压顶平面范围内平台板可临时做活动盖板,以不影响液压顶工作为准。
3、提升范围:
水箱的直筒壁、倒园锥体上段、下段。
(锥体分上、下两段,下段为锥体直径小于支架直径部分。
)分成五片附在上段锥体上,随筒体提升到位后,再进行锥体下段的拼装焊接见图03#。
三、水箱液压提升原理
水箱液压提升原理同滑升模板施工原理基本一致。
滑升模板施工时支承杆穿入千斤顶(图1)的中心孔内,当高压油压入活塞与缸盖之间(图2-a),在高压油作用下,由于上卡头(与活塞相联)内的小钢珠与支承杆产生自锁作用,使上卡头与支承杆锁紧,因而,活塞不能下行。
于是在油压作用下,迫使缸体连带底座和下卡头一起向上升起,由此带动提升架等整个滑升模板上升。
当上升到下卡头紧碰着上卡头时,即完成一个工作进程(图2-b)。
此时排油弹簧处于压缩状态,上卡头承受滑升模板的全部荷载。
当回油时,油压力消失,在排油弹簧的弹力作用下,把活塞与上卡头一起推向上,油即从进油口排出。
在排油开始的瞬间,下卡头又由于其小钢珠与支承杆间的自锁作用,与支承杆锁紧,使缸筒和底座不能下降,接替上卡头所承受的荷载(图2-c)。
当活塞上升到极限后,排油工作完毕,千斤顶便完成一个上升的工作循环。
一次上升的行程为20~30mm。
排油时,千斤顶保持不动。
如此不断循环,千斤顶就沿着支承杆不断上升,模板也就被带着不断向上滑升。
图1
液压千斤顶
1—底座;
2—缸体;
3—缸盖;
4—活塞;
5—上卡头;
6—排油弹簧;
7—下卡头;
8—油嘴;
9—行程指示杆;
10—钢珠;
11—卡头小弹簧
a)
b)
c)
图2液压千斤顶工作原理
1—活塞;
2—上卡头;
3—排油弹簧;
4—下卡头;
5—缸体;
6—支承杆
滑模施工时千斤顶在提升杆上向上爬升,而水箱液压提升时,千斤顶是反过来设置的,顶置在平台(钢梁)上,给钢梁顶死了,不会出现爬升现象,故千斤顶进(压)油时支承杆就从尾部冒出,把支承(提升)杆向上拔,达到把提升杆及水箱向上提升,回油同滑模施工相同,每次提升的行程为20~30mm。
本次水箱提升液压系统千斤顶使用GYD30(35)滚珠式千斤顶,一次行程为25mm,额定顶推力30KN,施工设计时取额定顶推力50%计算为15KN。
每根提升杆设置两只千斤顶串联,提升能力为30KN。
千斤顶参数,GYD30(35)
技术项目
单
位
型
号
及
参
数
GYD35
滚珠式千斤顶
额定工作压力
MPa
8
工作起重量
KN
15
最大起重量
30
行
程
mm
≥20(35)
外形尺寸
160×
280
质
量
kg
14
适用支承杆
φ25园钢
安装尺寸
4—φ17
120×
120
四、施工步骤
1、拼装场地硬化及水箱拼装;
2、提升系统安装;
3、水箱提升;
4、水箱锥体下段的拼装焊接;
5、卸荷拆除;
6、水箱内部管道、钢梯等安装完;
现场涂装。
五、主要施工方法
1、拼装场地硬化及水箱拼装;
拼装场地硬化:
沿支架外圆3米范围内地面进行分层夯实回填,回填至+0.100m标高,在此范围内浇筑C15细石砼,要求标高高低差±
10㎜。
水箱拼装:
以支架安装控制中心为圆心,将水箱倒园锥体上段下口园尺寸线放于硬化的地面上,并沿圆周均匀分布15根长2m长工字钢(I28),加钢楔板进行水平调整。
水箱锥体上下段在制作加工厂预拼装完后,再进入现场在如下图所示的钢平台上进行上段和下段(分为五块)和筒体拼装(合拢)焊接。
水箱锥台段分上下两段安装,在地上只拼装焊接上锥段,拼装按图示意。
不论是锥段和直筒段,每拼装完一段进行水平检测,控制环焊缝错口量,避免上下段十字焊缝。
拼装、焊接按设计图纸和相关技术规范、标准要求进行。
下锥台段放置在上锥上,点焊固定要牢固,锥体下段安装是在水箱筒体液压提升到设计标高▽52.00m后进行。
筒体拼装安全措施:
上锥体段和直筒段的拼装必须在焊接处搭置内外三角形脚手架,系上安全绳,焊接完后需经无损检测完成合格后再进行喷砂除锈及涂装处理。
提升前,拆除内外脚手架。
水箱筒体防变形措施:
在液压提升前,需在直筒段上口下850mm处,在筒体内壁加一圈10mm,宽300mm弧形水平筋板,间断焊接50mm@200,角焊缝上下错开焊,以减少圆壁筒在提升过程中产生过大的变形。
2、提升系统安装:
(1)千斤顶:
千斤顶采用GYD30(35)滚珠式千斤顶,所有千斤顶固定在水箱顶环梁上见02图,每根提升杆设置两只千斤顶串联。
(2)液压系统:
在现场安装前将各需部件及油管逐件试压,选用20号液压油,液压系统全部安装完毕,应进行排气,然后进行全系统调试,开动油泵加压至8-15Mpa,持压5min,反复三次各连接处无漏油为合格,并插入提升杆。
(3)提升杆:
支撑杆采用Φ20的圆钢,A3钢,接头用手工电弧焊,焊后轴线允许误差lmm,焊条T422,25A3,圆钢必须有质保书,焊前坡口要求见图。
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焊接后焊缝不允许遇水急冷,焊缝接头用手砂轮磨平,焊工必须有上岗证,在焊工焊件进行机械性能试验合格后,才能正式进行提升杆制作,并随机抽样进行机械性能试验。
提升杆接头必须25%错开,严防相邻几根提升杆接头在同一水平面上,吊杆设计安全系数为3.5。
提升杆安装:
焊接合格后应按要求在地面上摆放好,经过检查合格后,再按摆放的顺序插入液压顶内,与锥体进行焊接,焊缝要求焊满,两侧焊缝长度不得小于70mm(见04图)。
3、水箱提升:
加压至15MPa,检查液压系统→7MPa油压起吊,离地50mm时停机静置12h,对所有吊杆、焊缝接头再次进行检查,确认无误后→正常提升,每次10-12个行程、提升300mm→调平→重复提升、调平→水箱提升至设计标高以下50mm时,最后调平→提升至设计标高时关闭主阀(不卸荷)、临时固定→最终固定→拆除提升系统。
水平度的控制:
水箱吊离地面50mm时,对水箱进行抄平,出现偏差(不大于5mm)时调平,并在穿出千斤顶的提升杆上做出水平标记作为以后抄平依据。
每提升300mm调平一次。
调平可采用局部工位千斤顶单独微量进油调整(其它工位千斤顶针形阀关闭)。
4、水箱锥体下段的拼装焊接;
由于支承顶部水箱平台梁、板的8根φ600*14钢管支架是沿φ12m圆周均匀分布,水箱斜锥筒体分两段在地面拼装,上段与直筒段在地面拼装成型。
下段口由于受直径限制,不能拼装组焊,在提升件被提升到安装位置后,用5个5吨倒链将挂在上段椎体的下锥段(5块)放至于底板连接(见05#图)。
筒体提升前在地面拼装和其它要求:
1、在地面用塔吊将筒体拼装成整体,高度为8.25m,每段拼装均需在内外搭设三角形脚手架,并拉上安全绳。
便于拼装、组对和焊接,提升前将搭设的三脚架拆除。
2、设计要求筒体对接焊缝的焊接质量达到一级,在地面拼装焊接后经超声波检测合格方可提升。
3、筒体除锈及油漆涂装(除一道面漆)按设计要求在提升之前完成。
4、当筒体提升到离地面50~100㎜后,需要对筒体上进行水平控制,水平度控制在10㎜范围内,超出偏差进行调整。
提升验算
(1)本次需提升的重量:
∑G=80+7.9+0.1=88吨
其中:
水箱自重:
需提升部分80吨
元钢重:
7.9吨
吊铒重量:
0.1吨
(2)千斤顶提升能力:
一次行程为25mm,额定顶推力30KN,施工设计时取额定顶推力50%计算为15KN。
每根支承杆设置两只千斤顶串联,提升能力为30KN。
考虑安全系数按1.2倍计算。
总提升能力为1000KN=100t,大于水箱提升重量88T,满足要求;
(3)提升杆提升能力:
单根3.14*(2.5/2)2*1700=8340kg,安全系数取3.5时,单根提升能力2.38t,总提升吨位95.2t,能满足要求。
六、人力资源及组织安排
1、施工组织机构
机构
职务
职责分工
备注
管理层
项目经理
工程全面负责
施工经理
负责施工组织,现场管理
技术负责人
负责工程技术的把关
质检员
负责质量跟踪及检查
专职安全员
负责安全措施落实及检查
安装班
工长
负责工程日常安排及管理
施工员
负责现场施工的具体工作
安全员
负责班组的安全工作
液压班
负责液压系统工作管理
2、作业人员配备
安装班:
工种
铆工
电焊工
气割工
起重工
测量工
电工
合计
人数
12
4
2
32
液压班
操作工
维修钳工
辅工
6
七、施工进度
1、水箱拼装时间为17天
2、水箱管柱及顶盖部分安装时间表15天
3、提升系统安装3天
4、调试1天
5、静载试压1天
6、提升5天
7、卸荷、拆除,水箱内部管道、钢梯等安装完;
见《高位水箱液压提升安装施工进度表》
八、施工机械设备、材料
名称
规格
单位
数量
液压控制台
YKJ-36
台
1
提升
千斤顶
QYD-30
只
提升备用40个
支油管
Φ8×
4m
根
90
高压油管
Φ16×
20
Φ8×
2m
电焊机
BX-500
氧焊设备
套
3
手提砂轮机
Φ150㎜
打磨
经纬仪
水平仪
槽钢
【10
㎏
400
提升杆
Φ25㎜圆钢
T
直流焊机
600A
空压机
0.9m3
气刨用
角钢
L75*6
M
100
钢板
δ=8㎜
㎡
3.3
δ=10㎜
九、工程质量
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