乐清湾1号桥过渡墩及引桥下部施工技术方案文档格式.docx
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乐清湾1号桥过渡墩及引桥下部施工技术方案文档格式.docx
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第二节工程概况
一、工程简介
本项目为浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥,起于玉环芦蒲镇分水山附近,桥梁起点桩号K228+265,与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接,终于茅埏岛东岸,桥梁终点桩号K232+265,乐清湾1号桥梁全长4000m。
乐清湾1号桥全长4000m,起讫桩号为LK0+816.067~LK3+454.567,通航孔桥采用(85+2×
150+85)m预应力混凝土节段拼装连续刚构,引桥为预应力砼连续箱梁,跨径布置为9×
(5×
60)m+2×
60)m+(3×
60+47)m。
本合同段共计墩身126座,其中YW14#为桥台结构,除通航孔主墩采用V型墩外,其它墩身均采用整体式花瓶墩身,墩身高度11米至35m不等。
非通航孔下部结构中间墩采用墩顶横向展开整体式花瓶墩身。
墩身为倒圆角矩形截面,墩高>
20m时,墩底截面尺寸4.8m(横桥向)×
2.7m(顺桥向),墩顶截面尺寸6.6m(横桥向)×
2.7m(顺桥向),四周均设半径0.5m的圆倒角,墩外侧展开半径31.7m;
墩高<
2.4m(顺桥向),四周均设半径0.5m的圆倒角,墩外侧展开半径31.7m。
过渡墩采用墩顶横、纵桥向双向展开的整体式花瓶墩身。
4.0m(顺桥向),四周均设半径0.5m的圆倒角,墩外侧横向展开半径31.7m,顺向展开半径43.594m。
2.4m(顺桥向),墩顶截面尺寸6.6m(横桥向)×
4.0m(顺桥向),四周均设半径0.5m的圆倒角,墩外侧横向展开半径31.7m,顺向展开半径35.556m。
YE01#墩与大麦屿分离式立交桥相接,为适应两侧梁高的变化,墩顶设高1.4m的台阶。
图2.1-1过渡墩墩身构造
二、水文地质条件
1、水文特征
根据工程区域内各潮位站的观测资料,潮型判别数值均小于0.5,在0.23~0.31之间。
因此,乐清湾潮汐属于正规半日潮。
乐清湾是我国强潮海湾之一。
依据工程区域内长期验潮站资料和桥址区短期实测潮位观测资料,得出桥址区潮汐特征值,具体内容见下表。
项目
最大潮差(m)
最高潮位(m)
最低潮位(m)
平均潮差(m)
平均高潮位
(m)
平均低潮位
平均涨潮历时
(h:
min)
平均落潮历时
桥址区
8.09
5.27
-3.94
5.00
2.87
-2.28
6:
27
5:
58
采用坎门站一年的潮位资料,进行高、低潮位累积频率分析,并根据坎门栈桥和桥位区高、低潮位相关关系,推求得桥址区设计高潮位为3.74m,设计低潮位为-2.94m。
桥址区潮流属非正规浅海半日潮流类型,且具较显著的往复流运动形式。
从大面看,测量水域涨、落潮流的主轴方向表现较为对称。
桥址区域为我国每年热带气旋多发地带,对当地海浪影响较大。
乐清湾内几乎不受海浪影响,外海浪只影响至玉环岛中部西侧海角(龟山)以南,大小乌山以北海域的波浪以风浪占绝对主导。
桥址区在同重现期条件下受N-NNE和SSE-S向风引起的波浪较大,其西段和东段在300年一遇设计风速300年一遇高潮位组合下计算得到的有效波高为3.0m,100年一遇设计风速100年一遇高潮位组合下有效波高为2.5m。
2、工程地质
(1)地形地貌
桥址区位于浙东南沿海跨越海域及岛屿区。
桥两端陆域主要地貌类型为侵蚀剥蚀丘陵,海域主要地貌类型为潮滩及水下坡岸,靠近茅埏岛附近局部形成水下深泓。
(2)区域地层
桥位区位于华南褶皱系东南褶皱带之东,温州~临海坳陷内黄岩~象山断坳南侧,桥位区附近区域性深大断裂主要有北东走向的泰顺—黄岩大断裂和北北东走向的温州—镇海深断裂。
由于区域性深大断裂距离路线较远,对本工程无直接影响。
本次勘察在桥位区未见明显断裂构造形迹。
3、气象
桥址区位于浙东南沿海,属亚热带季风气候区,具有季节风显著、四级分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。
年平均气温17.5℃,极端最高气温达35.0℃,极端最低气温-5.5℃;
多年平均降水量1500mm,年最大降雨量2500mm,年降雨量分布不均,年平均蒸发量1250~1350mm,每年冬、春两季多大雾;
年相对湿度80%。
4、风况
桥址区是典型的季风气候区,秋冬季节多冷空气大风,夏季及秋初多台风影响,故多大风天气。
桥址区累年各月平均风速在2.1~5.6m/s之间,年平均风速玉环为5.0mm/s。
年内以10、11月风速较大,4~6月风速较小。
年平均大风日数为35.8d,极大风速50.4m/s,出现在1994年8月21日(9417号台风影响)。
极大风速一般出现在8月份,主要是台风影响所致。
三、施工平面布置
本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近,桥梁起点桩号K228+265,与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接,终于茅埏岛东岸,桥梁终点桩号K232+265,乐清湾1号桥梁全长4000m。
项目地理位置及施工平面布置如图所示:
终点桩号
K232+570
起点桩号
K228+265
图2.3-1乐清湾1号桥路线总体平面示意图
浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥施工平面布置示意图
第三节墩身施工
一、分节段原则及施工思路
墩身高度不大于15m时,一次浇筑成型;
墩身高度大于15m时,采用翻模施工,标准节段每节段高度为10m;
无论采用哪种施工方法,均需保证最后一次浇筑的高度不小于4m,以减缓混凝土收缩的影响。
引桥及过渡墩利用支架配合翻模施工工艺,利用70t履带吊或25t汽车吊提供上升动力。
二、工艺流程
墩身施工的工艺流程如下图所示:
图3.2-1墩身施工工艺流程图
原材检验
三、施工前期准备工作
在进行墩墩身施工前,为确保墩身施工的质量、安全及连续性,应做好相应的施工准备工作。
1、工程施工前,对图纸进行仔细复核,确认图纸无误后,由测量队依据设计图纸进行测量放样,在承台上面定出墩身角点实际位置,测量标高,标出墩身轮廓线,同时设置墩身纵横方向的护桩,以便在施工过程中校模使用。
2、测量放样:
在第一节墩身开始施工前,用常规测量仪器和方法在承台上测设出墩身顺桥向、横桥向的轴线、平面轮廓线,然后用墨线弹出边线,作为墩身模板的内边线。
测出墩柱边角位置标高,以便在立模前进行调平处理。
3、施工前组织钢筋、水泥等原材料进场,原材料进场时进行严格的检查,钢筋和混凝土必须符合设计和规范要求,质量不合格的原材料不准入场。
4、人工对墩身截面范围内的混凝土面进行二次凿毛处理,并用淡水将结合面清洗干净,同时对墩身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。
5、对预埋钢筋进行表面清洁工作,确保钢筋质量符合规范要求。
6、完成墩身模板的设计。
7、模板进场后,为了保证墩身混凝土的外观质量,首先要进行模板预拼装,检查模板各部分的尺寸、模板接缝及平整度,为墩身施工奠定基础。
8、完成原材料的检验与申报工作。
9、完成混凝土配合比设计与申报工作。
10、完成实验墩浇筑,并检查浇筑质量合格。
四、墩身支架模板设计
1、墩身模板
引桥及过渡墩模板采用6mm厚钢板;
竖肋为[10槽钢,间距300mm;
围囹为2[18a槽钢,最大间距850mm;
设斜拉杆4道、对拉杆1道,均采用φ25圆钢拉杆。
具体构造如下图所示:
图3.4-1墩身模板构造图
2、施工爬梯、支架布置
过渡墩墩身及引桥墩身设计模块化施工支架拼装而成,作为模板安装、拆除,钢筋安装,砼浇筑及养护所需的操作平台。
过渡墩及引桥墩施工支架模块采用Ф102×
6mm钢管做为立杆,Ф75×
5mm及Ф48×
3.5mm钢管做为横杆及斜撑,标准支架高度4.0m,层距2.0米,立杆纵距2.7米,立杆横距1.1米,扫地杆距地面200mm,每层铺钢筋网,标准节间采用法兰盘连接,最大搭设高度36m。
在墩身小里程方向设置人员上下和材料运输的专用坡道,坡度不大于45º
。
坡道两侧加设防护栏杆,满铺钢筋网,在脚手板上设置25cm*30cm的踏步。
图3.4-1墩身支架图
图3.4-2引桥墩身支架设计图
五、模板工程
1、模板加工
模板的加工制作严格按设计图进行,加工的模板板面平整,板间接缝严密、不漏浆,保证结构物外露面光洁,线条流畅。
墩身采用大刚度大块模板,面板采用冷轧钢板面板,钢板表面必须平整,不允许板上有局部凹陷。
严禁选用热轧卷板。
除整张钢板外,凡需切割补缺的钢板,画线后由剪板机下料。
出现边角翘曲者,应冷作校正,用砂轮打磨毛刺后再使用。
钢面板与大、小肋及边框用电焊连接。
钢面板与大、小肋进行间断施焊,每段焊缝不超过80mm,相邻焊缝间距150mm,且在肋的两边相间焊接。
钢面板与边框角钢满焊连接,焊缝高度hf≥6mm。
焊接的方法是先进行点焊,然后跳焊,再逐一补平。
一块大模板四角同时进行焊接,至少需二人从对角同时进行。
面板与边框满焊的目的是防止砼的浆水从缝隙中渗漏及拆模时与边框撬离而损坏模板。
大、小肋及边框焊好校正后,在大肋上焊接型钢支撑架牛腿,牛腿型钢接触处也同样满焊,焊缝高度hf≥6mm。
整块模板加工完毕后,对其进行检查。
如发出局部焊接变形,要进行砂轮打磨,焊缝连接不牢,则需重新施焊。
模板的各个部分均达到质量要求后,清除油污、焊渣,背面上漆。
墩身模板选择钢构件制作经验丰富或钢模板专业生产厂家制作,以保证模板的制作质量。
模板制作完成,应进行试拼,经检验合格方可出厂。
模板制作允许误差如表3.5-1所列。
表3.5-1模板制作允许误差
项次
允许误差
1
模板厚度
±
0.5mm
2
模板长度
1.0mm
3
模板宽度
4
模板翘曲度
L/1000
2、模板试拼
为检验模板的精度和匹配、吻合度,模板进场后需要进行墩身模板的试拼,试拼完毕后由质检部和驻地监理工程师检查,若不满足要求,整改至符合要求,以确保墩身模板的整体拼装质量。
墩身模板的试拼可分段(2.5m高)进行,试拼完成后做好编号以便墩身施工时按预拼时的组合进行拼装。
3、模板表面处理
试拼后的模板表面用钢丝刷清理干净,涂上脱模剂待用,模板堆放时平放严防变形。
4、墩身模板的运输
墩身模板采用平板车进行运输至施工点,采用汽车吊或履带吊作为吊装设备。
运输时模板的放置方法参考厂家运输至项目部基地所采用的方法,过程中注意对模板面板的保护。
5、墩身模板施工前准备工作
墩身模板安装前应将墩身施工缝处的混凝土凿毛至露出新鲜石子,将混凝土碎屑、杂物清理干净后用淡水(严禁使用海水)冲洗干净。
与此同时,校正墩身预埋钢筋平面位置及竖直度。
墩身位置凿毛的要求:
A、凿毛的深度以露出混凝土的粗骨料(石子)为准;
B、凿毛范围应为墩身位置全断面;
C、凿毛完毕应将混凝土碎渣及粉末用扫把清理干净;
D、适时请现场质监员对凿毛质量进行检查。
凿毛之后,用全站仪在承台上测设出墩身顺桥向、横桥向的轴线和平面轮廓线。
用淡水将结合面清洗干净,同时对墩身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平,并对墩身预埋钢筋进行表面清洁工作。
内贴透水模板布,透水模板布各项技术标准应符合《混凝土工程透水模板布》(JT/T736-2009)规范规定。
6、模板安装
1)第一节墩身模板安装
墩身首节钢筋绑扎完成后,即可逐块安装第一节模板。
模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装,即根据起重设备的位置,先安装远的一侧模板,这样能够保持良好的吊装视线,最后安装最近侧模板,确保模板安装的安全和准确。
首节墩身模板分两层安装:
第一层高度5m,第二层5m高安装,待第一层模板精调完成且底口封堵砂浆终凝后吊装拼接第二层5m高模板。
第一层每一块模板安装就位时,将模板底部下支垫木楔,将模板顶面调成水平,并且同层模板顶口基本处于同一高程上,相邻两块模板的顶面高差控制在2mm以内,同时保证模板的垂直度达到板面上下边的平面偏差在2mm以内。
模板顶口调平后在模板底口与承台混凝土顶面之间的缝隙处用若干个钢楔子楔紧,同时在模板内侧用木条封住缝隙,在外侧用M50水泥砂浆将缝隙勾缝、填塞密实,保证不渗水和漏浆。
模板底部缝隙处理完成后在模板后面焊接槽钢与承台施工预埋件进行连接,保证模板平面位置不发生偏移。
模板安装时,模板板块之间的连接缝用5mm厚、20mm的双面胶带做密封带,即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处,在另一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸,让两块模板对位后粘贴在一起,连接螺栓受力后,双面胶带经挤压起到密封作用,能保证模板不漏浆。
每一层、每一块模板安装就位时,都需要用全站仪以三维坐标法校核墩身截面上四个角点和四面分中点的平面位置和高程。
第一层模板精确就位、底部与承台上预埋件固定、相邻模板间每一道型钢箍柱对角螺杆紧固完毕,再安装上层模板。
上层模板起吊在待安装位置上方缓缓下放,人工推模就位,当其底边连接缝对齐、模板立稳并扶垂直后,先在上下两节模板间的水平连接缝处用定位栓及时固定,并做位置粗调。
模板粗调采用受拉葫芦施加力量来实现。
位置基本调整好后,立即上好连接螺栓,但不要上太紧以便精确调整模板位置。
按照同样的方法完成第二层各块模板的安装、定位,并布置好对拉螺杆。
当上述工序完成后,对整层模板位置进行微调,模板微调通过手拉葫芦配合人工进行,在模板微调过程中,测量人员实时跟踪校核。
模板微调完成后,立即将尚未紧固的上、下两层模板水平连接缝螺栓立即紧固。
最后,再将所有对拉螺杆拧紧以保证墩身模板的整体刚度。
2)墩身翻模施工工艺
引桥、过渡墩模板采用履带吊或汽车吊安装。
施工时第一节段模板支立于承台顶上,第二节段模板支立于第一节段模板上,测量定位后一次性浇筑砼。
砼达到拆模强度后拆除第一节段模板,此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至墩底。
待第一节段模板作调整和打磨后将其翻升至第三层,依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝土、养生和测量定位、标高测量的不间断作业,直至到设计高度。
模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。
模板吊装到位后用采用对拉螺杆固定,对拉螺杆用PVC管做套管便于重复利用和结构成品保护,在PVC套管两端安装PVC喇叭口,将喇叭口与内外模顶紧,防止漏浆。
图3.5-1主墩墩身翻模施工工序流程
7、墩身模板拆除
在施工过程中,墩身模板的拆除顺序为:
先拆除顺桥向后拆除横桥向;
先拆距离履带吊最近的模板,后拆除距离履带吊远的模板。
模板拆除时应先解除对拉螺杆,在拆除模板前必须把要拆除的模板用钢绳在履带吊(履带吊)的吊钩上挂好,扣好保险器,同时在上层模板上挂好安全绳,在侧边相邻模板上设防荡绳,经检查无误后,方可分别拆除模板板块之间的竖向和横向连接缝的连接螺栓(螺栓和螺母拆卸时放在麻袋内回收,清理后选择好的周转使用)。
履带吊或吊车转动臂杆侧拉,模板脱离墩身混凝土表面,吊机小幅度提吊,操作人员就位,解除挂在上层模板上的钢绳,最后缓缓松吊防荡安全绳,模板安放到指定位置。
当模板拆下安放在指定位置后,在周转使用前必须对模板做仔细检查和修整,特别要对钢面板表面做除污和清洁,涂刷脱模剂。
对防锈漆脱落生锈的部位重新油漆。
在模板拆除过程中,一定要轻拉轻放,杜绝猛撬硬砸,保护好模板面板和整体结构,避免变形、破损。
一旦发现模板有变形或异常必须立即会同技术人员,共同分析原因和商定修复办法。
六、钢筋工程
1、概述
墩身采用钢筋有φ32、φ28、φ25、φ16及φ12等。
≥φ25钢筋采用Ⅰ级滚轧直螺纹接头进行连接,钢筋接头应错开50%布置,错开距离不得小于35d且不得小于1m。
其余钢筋采用焊接连接时,双面焊焊缝长度不得小于5d,单面焊长度不得小于10d。
构造钢筋制作时,钢筋末端应按照设计图纸要求设置弯钩(90°
或180°
)
2、墩身钢筋施工工艺流程
图3.6-1墩身钢筋施工工艺流程
3、钢筋下料
钢筋加工在陆上基地加工场内进行,先进行钢筋接头滚轧螺纹,然后套上塑料保护套即可,使用时打捆成批吊运到施工现场使用。
每节竖向钢筋的长度尽可能控制在露出新浇筑节段墩身混凝土顶面1.5m以内,这样便于下一节钢筋连接能够在模板顶部的工作平台上操作。
4、滚轧直螺纹钢筋制作
墩身钢筋在钢筋加工场地按照施工图放样配料,半成品钢筋的存放须按使用工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放,不同级别的钢筋半成品要分别储存,并设以标志,以便于检查和使用。
等强度滚轧直螺纹接头连接技术主要是在利用切割机对钢筋端头先行加工,再利用套丝机对钢筋端头进行套丝,最后利用螺纹套筒将钢筋连接接长。
钢筋的滚轧、套丝及螺纹套筒的一端套接均在加工场完成,螺纹套筒的另一端套接则利用管钳在安装现场完成,为保证钢筋连接的顺利进行,加工好的钢筋在运输及吊装过程中须加强保护,尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹(其加工流程如下):
图3.6-2滚轧直螺纹钢筋施工工艺流程
A、钢筋下料
钢筋下料可用砂轮切割机或专用切割机下料。
钢筋切割端面垂直于钢筋轴线,端面偏角不许超过4°
,且端面不得有马蹄形。
受力钢筋加工长度偏差为±
10mm;
箍筋各部分尺寸偏差为±
5mm;
绑扎成型的钢筋骨架,受力主筋同排间距偏差为±
20mm;
骨架长度为±
10mm,宽度偏差为±
保护层偏差为±
10mm。
B、钢筋滚轧、套丝
钢筋滚轧、套丝在专用钢筋螺纹套丝机上进行。
丝头长度与钢筋直径相等(标准型丝头)。
在完成三个步骤后,钢筋制作已完成。
完成后,应立即将其一端戴上塑料保护帽,另一端拧上同规格的连接套筒并预紧。
在钢筋制作好后,应把钢筋进行分号、分类、挂牌堆放好,以备待用。
C、接头连接
接头拼接时用管钳扳手拧紧,拼接完成后,套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣数不受限制,但应另有明显标记,以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
5、钢筋现场安装
1)准备工作
在安装钢筋之前,首先将墩身施工缝处的混凝土凿毛,露出新鲜混凝土面,将混凝土屑、杂物清理干净后用淡水冲洗干净。
与此同时校正墩身预埋筋平面位置及竖直度。
2)钢筋绑扎
竖向主筋运至现场后,10~15根绑扎成捆(约600kg),用汽车吊或履带吊利用钢丝绳绑扎钢筋两头吊至墩项(绑扎点距钢筋端头1~1.5m),临时立于模板操作平台上,并作临时固定(在第一节墩身施工时,利用承台顶面作为钢筋绑扎时的操作平台)。
钢筋吊至墩顶后人工逐根抬到各接头处进行对接,用扳手或管钳拧紧螺纹接头,待两端螺纹接头的螺纹全部拧进套筒后即可。
钢筋绑扎完成后用专用力矩扳手检查,扳动时若能发出“嗒、嗒”的响声说明接头的连接质量满足相应的施工技术规范要求。
待安装的竖向主筋与预埋在已浇筑墩身的竖向钢筋连接并定位完成后,在竖向主筋上用石笔画出水平箍筋的布置间距或用附着在主筋上的简易定位器,箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎,直至低于拟浇筑墩身混凝土顶面10cm范围内(墩身箍筋间距最小距离为10cm,可保证无箍筋遗漏),最后用锤球吊线检查钢筋骨架的垂直度并纠偏。
箍筋安装过程中做好相应架立钢筋的绑扎工作。
3)保护层垫块安装
本工程为海洋环境桥梁,保护层厚度合格率对结构耐久性具有重要影响,因此在钢筋安装过程中、砼浇筑前均应进行严格检查。
为保证钢筋保护层厚度及钢筋定位的准确性,钢筋骨架上事先牢固设置垫块,垫块采用同强度等级的砂浆垫块,垫块应错开布置,一般按间距1m布设(每平米4个布置)。
垫块安装完成后通知监理进行检查,经检验合格后放可进行下道工序模板安装。
图3.6-3钢筋保护层厚度检查
4)钢筋施工注意事项
在承台施工时,按图纸预埋墩身钢筋,钢筋外露端需用胶皮套套住防止生锈。
墩身施工前先调整墩身预埋在承台中的预埋钢筋,使其直顺,将预埋筋上的水泥浆敲除掉,采用逐根主筋连接的方式与承台顶预埋钢筋连接,再绑扎箍筋。
在预埋墩身钢筋的同时在承台上墩身范围外预埋8根锚固钢筋方便调整墩身模板。
墩身竖向主筋连接采用机械连接,主筋接头错开布置,同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%,接头断面距离不小于1m,钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲。
同时应注意以下事项:
A、钢筋接头端头距弯曲点不小于钢筋直径的10倍;
B、套筒在厂家加工,要有产品合格证,套筒两端用塑料密封塞扣紧,套筒无裂纹及其他缺陷,要有防锈处理;
C、套筒的材料、尺寸、螺纹规格,公差带及精度等级符合产品设计规格的要求;
D、钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配,公差带应符合规范要求;
E、完整螺纹部分牙形饱满,牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分,其累计长度不超过一个螺纹周长(P为螺距);
F、钢筋丝头检验合格后应尽快套上接套或塑料保护帽保护,并分类堆放;
G、组装完成后,套筒每端不宜有一扣以上的完整丝扣外露,加上丝头型接头、扩口型及加锁母型接头的外露丝扣数不受限制,但应有标记,以便检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
H、在钢筋施工时,混凝土浇筑前,预埋架桥机前支腿预留孔、预应力管道等预埋件。
预埋件安装时,均设置安装定位框,与墩身钢筋位置起冲突时,适当调整墩身钢筋,以保证预埋构件的准确位置。
七、混凝土工程
引桥及过渡墩墩身设计标号为C4
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