循环硫化床炉墙砌筑工法文档格式.docx
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5.2操作要点
5.2.1炉墙耐火混凝土、保温混凝土施工
一)、炉膛下部水冷壁及水冷风室炉墙:
此部位已预焊了密集型销钉,该部位施工时销钉或抓钉表面均要涂刷1mm厚的沥青,以利热膨胀。
抓钉(一般为耐热不锈钢1Cr25Ni20Gi2)焊接用焊条材质采用A302耐热不锈钢焊条,所有开孔部位需加固抓钉,间距按150x150mm错列布置,焊接牢固。
1、密相区内炉墙浇注厚度为80mm(从管子表面算起),耐火材料采用耐磨耐火可塑料,振捣密实。
因下部炉膛四周水冷壁区域有很多开孔穿管,所有穿管与浇注孔同轴,穿管直径大于159mm的管子,浇注前应涂刷2mm厚的沥青或者缠上一层2mm厚的陶瓷纤维纸;
穿管直径小于159mm的管子,在浇注前涂上1mm厚的沥青。
2、在浇注炉墙时,按尺寸约不超过1000mmx1000mm的面积间隔施工,以便留有规则的膨胀缝,缝内填充2mm厚的陶瓷纤维纸。
3、炉底布风板浇注时,先在进风管浇入浇注料部分缠上2mm厚的陶瓷纤维纸,风帽用胶布缠上,浇筑150mm耐磨耐火浇注料。
4、水冷风室四周及底部炉墙厚度为125mm的耐火浇注料。
施工时按尺寸不大于1000X1000mm的面积间隔施工,留有规则的膨胀缝,缝内填充2mm厚的陶瓷纤维纸。
用插入式振动机制模振捣成型,模板支设牢固严密、无跑浆漏浆现象,振捣密实,浇注料表面无蜂窝、麻面、空洞。
顶部炉墙厚度为125mm的耐火可塑料,采用手工捣打成型,要求捣打密实、无空洞、表面平整。
(材料使用说明见后)
二)、回料阀炉墙:
此部位炉墙结构分为两类,即砖砌和浇注。
入炉斜料腿下半圈规则部分采用砖砌,其余部位耐磨耐火浇注料浇注成型。
砖砌炉墙结构为内层120mm厚的耐磨耐火砖,中间层位65mm厚的耐火保温砖,外层为112mm的保温砖,炉墙总厚度为300mm。
砌砖时砖缝饱满、灰缝保证在1—2mm之间,用皮锤或木槌敲击使砖与砖之间平整密实。
砖与浇注料接口处留设4mm的膨胀缝,缝内用陶瓷纤维纸填充。
浇注部分炉墙结构:
内层为122mm厚的耐磨耐火浇注料,中间层为65mm厚的耐火保温砖,外层为112mm厚的保温砖。
炉墙总厚度300mm。
1、施工顺序为先按图纸设计要求焊接抓钉,抓钉间距按照图纸要求200x200mm错列布置,焊条材质采用A302耐热不锈钢焊条焊接牢固,部位杂物清除干净,先做两层保温砖,抓钉浇入浇注料部分刷上2mm厚的沥青,以利热膨胀。
支模浇注,模板支设牢固、严密。
用插入式振动机振捣成型。
2、膨胀缝布置,缝宽5mm,缝内填充硅酸铝纤维毡。
按不大于1000x1000mm留设。
浇注料表面平整,无蜂窝、麻面、空洞、裂纹(发丝裂纹除外)。
三)、炉膛出烟口处炉墙:
此部位已预焊了密集型销钉,施工前在销钉上涂刷1mm厚的沥青,炉墙厚度为80mm(从管子表面算起),按图纸要求布置膨胀缝,缝内用2mm厚的陶瓷纤维纸填充。
也是每块间隔施工,尺寸不大于1000x1000mm.。
1、此处炉墙采用耐磨耐火可塑料,手工捣打密实。
底部和侧墙拐角处做成圆滑过渡。
四)、悬吊屏处炉墙:
共计36片水冷屏,此部位已预焊了密集型销钉,施工前在销钉上涂刷1mm厚的沥青,耐火材料采用耐磨耐火可塑料,炉墙厚度为90mm(从管子中心线算起)。
施工工艺同2.3。
五)、旋风分离器炉墙:
此部位是防磨最重要部位。
在旋风筒内水平安装了七层支撑托板,固定焊接在筒体的金属内壁上,实现耐磨耐火、保温材料的分层卸载。
入口烟道侧墙及旋风筒入口分别安装三层止推板,用于承受耐火材料在热膨胀后的水平推力。
炉墙结构分二种即砖砌、浇注。
1、顶棚部分的耐磨耐火浇注料中交错布置吊挂砖和抓钉结合使用,增强它的抗拉能力,浇注料支撑件由“Y”型抓钉结合吊挂砖,增强坚固性,抓钉及吊挂砖的吊件焊接牢固,间距严格按照图纸要求,吊挂砖按450x450mm布置,中间用“Y”抓钉按150x150mm布置,涂刷2mm厚的沥青,吊挂砖的底面与浇注料表面齐平。
入口段顶棚及筒体顶棚炉墙厚度为350mm,内层为160mm的耐磨耐火浇注料,中间层为65mm的耐火保温浇注料,外层为125mm的保温浇注料。
模板支设牢固、严密。
耐磨耐火浇注料由顶棚上部浇入,用插入式振动机振捣密实,浇好后间隔24h再施工保温层,捣打结实平整。
膨胀缝按不大于1000x1000mm的面积留设,缝宽5mm浇注时形成“Z”型迷宫状用高温陶瓷纤维毡填充。
(注:
顶棚钢板需等浇注料施工完成后再点焊,等锅炉168试运后再实施满焊)
2、入口段侧墙炉墙总厚350mm的浇注结构,内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料,中间层65mm的耐火保温浇注料,外层为125mm的保温浇注料,用“Y”型抓钉支撑,抓钉间距200x200mm布置,刷上沥青。
施工顺序:
先紧贴钢板做上125mm的保温浇注料,手工捣打平整密实,间隔12小时敷设65mm厚的耐火保温浇注料,部位杂物清除干净再支模浇注成型。
用插入式振动机振捣密实,浇注料表面平整、无蜂窝、麻面、空洞、裂纹(发丝裂纹除外)。
与炉膛接口处膨胀节制成“Z”型迷宫状膨胀缝,缝宽50mm,用高温陶瓷纤维毡填充。
墙体膨胀缝按不大于1000x1000mm的面积留设,缝宽5mm用高温陶瓷纤维毡填充。
3、筒体和锥体炉墙为砖砌结构总厚为350mm,内层为113mm的耐磨耐火砖,中间层为116mm的耐火保温砖,外层为116mm的保温砖。
筒体砖与顶部浇注料之间垂直方向留设50mm厚的膨胀缝,水平方向留设25mm厚的膨胀缝形成“Z”型的迷宫状。
每层支撑托板处都留成“Z”型迷宫状膨胀缝,宽度20mm按图布置,缝内填充硅酸铝纤维毡。
止推板与耐磨耐火砖接触处留2mm填充陶瓷纤维毡。
4、下部热灰管处炉墙厚度300mm,内层为113mm厚的耐磨耐火砖,中间层为116mm厚的耐火保温砖,外层为66mm厚的保温砖。
施工工艺同2.5.3.。
注:
以上砖砌结构部位,砌砖时用木槌或皮锤敲击,砖缝1—2mm,灰浆饱满,无空隙,层层错缝,表面平整。
金属支撑件焊接牢固,焊条材质采用A302耐热不锈钢焊条。
六)、出口烟道炉墙:
此部位炉墙结构为砖砌和浇注二种,炉墙总厚度为350mm。
1、浇注炉墙结构分三层,内层为160mm的耐磨耐火浇注料,中间层为65mm的耐火保温浇注料,外层为125mm的保温浇注料。
支撑件由“Y”型抓钉布置,,抓钉间距200x200mm布置,刷上沥青。
用插入式振动机振捣密实,浇注料表面平整,无蜂窝、麻面、空洞、裂纹(发丝裂纹除外)。
与尾部对流烟道接口处膨胀节制成“Z”型迷宫状膨胀缝,缝宽50mm,用高温陶瓷纤维毡填充。
2、砖砌炉墙结构总厚度350mm,内层为113mm的耐磨耐火砖,中间层为116mm的耐火保温砖,外层为116mm的保温砖。
两面侧墙共有16道止推板,筒体砖与止推板间留设2mm填充陶瓷纤维纸。
墙体砖与顶部浇注料之间垂直方向留设50mm厚的膨胀缝,水平方向留设25mm厚的膨胀缝形成“Z”型的迷宫状。
缝内填充高温陶瓷纤维毡。
3、出口烟道顶棚部分的耐磨耐火浇注料中交错布置吊挂砖和抓钉结合使用,增强它的抗拉能力。
浇注料支撑件由“Y”型抓钉结合吊挂砖,增强坚固性,抓钉及吊挂砖的吊件焊接牢固,间距严格按照图纸要求,吊挂砖按450x450mm布置,中间用“Y”抓钉按150x150mm布置,涂刷2mm厚的沥青,吊挂砖的底面与浇注料表面齐平。
顶棚炉墙厚度为350mm,内层为160mm的耐磨耐火浇注料,中间层为65mm的耐火保温浇注料,外层为125mm的保温浇注料。
所有顶棚钢板需等浇注料施工完成后再点焊,等锅炉168试运后再满焊)。
七)、尾部对流烟道:
此部位防磨结构根据图纸设计要求,采用金属和非金属相结合的模式。
在尾部上部进口烟窗立管表面先包上陶瓷纤维毡,再包上不锈钢薄板固定;
在转向室包墙管包上陶瓷纤维毡,再包上不锈钢薄板,用焊在包墙管鳍片上的销钉加以固定。
所有炉墙金属件必须打光谱,材质符合图纸设计要求。
八)、上述施工部位因空间大、高度高、施工量大,全部需要搭设脚手架,脚手架层与层之间高度按施工层高度要求搭设,牢固结实。
模板及支撑结构必须进行计算,为脚手架的设计提供依据。
根据《脚手架布置图》,现场放出排架线。
脚手架主要支设在基础底板上,有支在地面上时,下面应垫脚手板。
所有立杆均采用对接接头,在同一水平面接头位置宜错开布置,立杆到梁底标高时要计算好立杆所需的长度。
梁底及板底排架从第一排开始,每隔4.5m设一道剪刀撑。
未经技术员同意,排架平面尺寸、水平杆步距等,不得任意变动。
现场各种脚手架钢管、方木,按长度分类堆放整齐,长度不一致的按一头齐排放,扣件全部放到扣件箱内,严禁乱堆乱放。
跳板要求满铺,用10#铁线绑扎牢固,严禁有空头跳板。
施工时跳板上严禁存放多余的材料,做到立放立用,正确使用安全带,做到高挂低用。
施工所剰垃圾废料用编织袋装好,放到指定堆放处,不得随处乱扔,保持现场环境的整洁、有序。
在临时搭设的吊料平台上,四周要布置1.2m高的围栏,吊料口要有明显的警示标志和有专人负责监护。
安全员要做到上下实时监管,发现有安全隐患及时制止,整顿合格后方可继续施工,做到“安全第一、预防为主”。
5.2.2炉墙矿纤纤维毡、板敷设,抹面层施工:
一)、保温层
1、保温层大于80mm时应分层,保温层应拼接严密,一层应错缝,二层应压缝,方型设备四角保温应啮接,缝隙用高温保温材料填充,绑扎应牢固;
2、保温层表面应平整;
保温层应紧贴管壁及设备表面,保温层与设备或管道之间不得有明显间隙;
3、凡有在阻碍膨胀的地方(如管道穿过平台处等)均按膨胀方向留出间隙;
4、保温施工前,应检查锅炉膜式壁和烟道焊缝的气密性,尤其注意保证各种门孔、吹灰器和其他在炉墙上开孔周围的气密性;
5、保温材料如有开裂、缺口,一定要更换合格的材料,不能使用有缺陷的保温材料;
6、要注意保温材料不能进入仪器插座及其它实验用孔座;
7、管道和集箱的保温材料采用铁丝固定,垂直管道布置抱箍式托架。
锅炉顶棚的高温管束及集箱可采用六角网及铁丝捆扎。
镀锌铁丝网的包扎应符合下列条件:
1)、铁丝网应对接;
2)、铁丝网与钩钉紧固牢靠,并保证紧贴在保温层上;
3)、捆扎保温材料的金属网类的铁丝,松紧要适度,不要拧过力,扎紧时使扎紧的铁丝陷入保温材料,铁丝端部拧紧将其弯曲压入保温材料中。
施工完毕后,铁丝网表面不应有铁丝断头露出,也不应有鼓包和空层等现象;
4)、绑扎丝、绑扎带应绑扎牢靠,不可绑偏,绑扎后对保温层的压缩不得超过保温层厚度的8%,绑扎丝双股使用,长度方向上每1米不得少于3股,每块保温材料不得少于2股。
绑扎丝的接头处应平整。
二)、保护层
1、抹面层施工应符合下列条件:
1.1抹面层应分两次进行,待第一层稍干后,再进行第二次;
第一次要找平和压挤严实,第二次要求压光压平。
1.2接口或第二层施工离上次施工时间较长时,应将原有抹面层打毛,并稍撒水湿润,方可继续施工。
1.3管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝;
大型高温设备抹面时,应根据膨胀情况在抹面层留出方格型或环形膨胀缝;
膨胀缝以5~10mm为宜。
1.4抹面层表面应平整光滑,棱角整齐,其平面度不大于3mm/m,在冷态情况下,表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。
2、金属罩壳保护层应符合下列要求
2.1外衣应紧贴在主保温层上,表面平整光洁,并要求搭接牢靠。
2.2安装外护板时,必须按图纸规定开泄水孔,所有外护板必须上搭下的原则,水平面外护板要倾斜一定角度,水平管道外护板接缝设置在水平中心线约30°
下侧,并且外侧板缘向下。
管道外护板的搭口也应朝下,相邻搭口方向与管道坡度方向一致;
环向搭口或相邻搭口长度均不得少于25mm。
2.3需要经常维修或监视的部位,如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处,应采用可拆卸式保温结构。
2.4外衣下料尺寸:
下料尺寸不能依据设计的的保温外径进行,必须对保温后外径进行测量,依据实际尺寸进行下料,特别是弯头部位,必须实测外径。
2.5所有接口应向下或隐蔽位置,若开口方向固定件安装困难,应先预下料安装,用石笔记下接口位置,取下后攻丝,再重新安装,上自攻丝。
2.6弯头部位的外衣接口,冷态状态下,所有咬口,特别是小弯曲半径弯头应处于较松配合。
2.7弯头处外衣的分解度数:
一般情况下,分解成的每片组合后投影锥度为15度;
当外侧弯曲半径大于500mm时,每片组合后的外侧宽度不得大于120mm,并据此调整每片的下料锥度,每片外侧的宽度不得小于60mm。
2.8阀门盒、封头部位采用压花工艺。
2.9同一管段或设备由不同班组施工时,保温层施工应从接头处开始向两端施工,保护层原则上由上方或压口方将铁皮或铝合金外衣穿过接头处的平台或立墙至少200mm,此块外衣仅在上方端部用一个自攻丝固定,中间用软绳绑紧,以待下方施工。
2.10在材料的保存、加工、运输过程中,避免产生划痕、油渍污染、折叠痕迹,参加施工人员必须佩带干净的白手套,下料在干净的地毯上进行,用白布包裹运送,施工中的预紧也必须用白布带。
妥善保管施工用品,防止白布及地毯的污染。
2.11封头部位的外衣,应采用美观简洁的装饰。
2.12由于锅炉正常运行后各受压件均产生膨胀,在安装外护板时要考虑膨胀,防止外护板撕裂、翘曲和从外护板支架中滑脱。
在滑动支架、支座和吊架处安装外护板要留有间隙,以保证管道膨胀时滑动,避免外护板损坏。
遇有开孔部位以及穿过外护板的管子四周部分要仔细施工,并注意外表美观,在锅炉点火后要确保保温材料不外露。
外护板的所有切口必须修平,切口不得用氧乙炔火焰切割,可用电锯切割,并避免在垂直钢性梁、活动连接点及其他具有不同胀差的连接处卡住。
5.3劳动力组织(见表5.3)
表5.3劳动力组织情况表
序号
工种配置
所需人数
备注
1
管理人员
6
2
技术人员
4
3
筑炉工
30
保温工
60
5
架子工
15
起重工
7
电焊工
8
电工
9
杂工
25
合计
163人
6.材料与设备
6.1炉墙砌筑用材料
材料名称
材质
数量
梳形氧化铝耐火板
复合氧化铝
472m3
复合氧化铝板
525m3
用于耐火层
高温玻璃棉板
成品
1561m3
用于保温层
微胀性耐火可塑料
35m3
用于顶棚
复合硅酸盐涂料
15m3
耐火浇注料
101m3
保温浇筑料
248m3
镀锌活络铁丝网
15000m2
高温粘结剂
1000kg
10
抹面
11
钢筋φ6,L=300000
1Cr13
1件
12
耐火砖230×
113×
65
高铝砖
800块
用于人孔
13
沥青
100kg
14
拉网钢板,δ=3
Q215-A.F
100m2
珍珠岩板;
δ=40
25m3
6.2炉墙砌筑用机具设备
搅拌机HF25015台
振动机5台
振动棒20根
卷扬机10台
手推车10辆
拖拉机1辆
电焊机6台
木工刨床2台
白铁机械2套
切割机10台
手枪电钻20把
拉铆枪30把
岩棉刀、钢卷尺、铁皮剪、螺丝刀、皮桶、铁锨等工具若干
7.质量控制
7.1工程质量控制标准
膜式水冷壁、过热器保温混凝土施工及矿纤纤维毡、板敷设和抹面层施工质量执行《火电施工质量检验及评定标准》(1996年版)。
炉墙砌筑标准:
钩钉间距
±
5㎜
纤维板敷设
纤维板敷设与钩钉固定牢固,块与块之间紧密结合,层间毡板错缝敷设
铁丝网敷设、搭接
与钩钉紧固并焊接牢固,且紧贴在保温层上;
铁丝网平整牢固,互搭长≥20㎜
抹面层表面及平整度
平整、光滑、棱角整齐、固定铁件不外露;
平整度≤3㎜
表面温度
环境温度≤25℃时,表面温度≤50℃;
环境温度>
25℃时,表面温度≤环境温度+25℃
砖砌炉墙
检查项目
技术要求
允许偏差㎜
平面度
每米不大于
水平度
每两米不大于
全长不大于
垂直度
全墙高度不大于
厚度
全墙
10㎜
框架炉墙
耐火混凝土层
7.2质量保证措施
7.2.1开工前对所有进入现场施工人员必须进行详细的技术交底。
7.2.2施工用水:
施工用水标准为生活用水(饮用水标准)。
7.2.3施工环境:
施工环境温度最佳为5℃~30℃之间;
当环境温度超过35℃或低于0℃及以下时,必须针对具体情况采取降温或保温措施。
7.2.4模板的制作:
耐火浇注料用模板应根据工程结构、图纸尺寸和工程施工量的大小选用木模或钢模;
模板组合安装应便于施工,支撑要牢固,搭接缝要严密,做到不漏浆,施工时不鼓模,模板在施工时浇注料接触面应做防水处理,防止材料粘结模板;
拆模时,必须达到材料强度的70%时方可拆模。
7.2.5浇注料中的锚固件金属件处理:
浇注料中的锚固件可根据炉体结构的不同,采用不同型号的锚固件,所有埋入浇注料中的锚固件必须采取膨胀处理,处理方法可涂刷沥青漆,以保证金属件在高温膨胀下,耐火浇注料不被崩坏;
所有穿过浇注料的金属管件必须按直径的大小预留膨胀缝一般为2~3㎜。
7.2.6施工部位必须干净,必要时采取水冲洗及压缩空气吹扫干净。
严格按照不同材料的水灰比进行搅拌施工,支模必须牢固,振捣必须密室。
7.2.7对现场进行不定期检查,凡是发现问题立即予以纠正。
7.2.8质检员、施工员加大对现场的检查力度。
8.安全措施
建立健全安全管理体系,坚定不移的贯彻“安全第一,预防为主,综合治理”的方针,工程处设专职安全员,各班组设安全员,全面负责安全文明施工管理工作。
8.1施工前对所有施工人员认真进行安全技术交底并作交底签字,施工人员不经交底不得进入施工现场。
进入现场人员必须经体检合格,办理高空作业证,特殊工种应具有特种作业证。
8.2现场的脚手架必须搭设合格并验收后挂牌使用。
8.3脚手架拆除
8.3.1拆除大型的脚手架或危险性大的脚手架应在交底后进行,并设专人监护。
8.3.2在拆除区域设置警戒绳。
8.3.3除地面派人监护外,高处脚手架的拆除应由指定的监护人员来监护拆除工作。
8.3.4拆除脚手架严禁上下同时施工,拆除步骤应本着先拆上后拆下(即先绑后拆、后绑先拆)的原则。
一般先拆护身立杆,后拆剪刀撑上各部分扣件,然后拆平台、斜道、小横杆、大横杆及立杆和底座。
8.3.5拆除脚手架时不得采用将整片脚手架推倒的方法。
拆下来的材料,应及时运到集中处堆放,并及时清理铁丝和金属扣件。
拆除大横杆、剪刀撑时,应先拆中间扣,再拆两边扣,拆除长杆时要两人互相配合好,一起向下放料。
8.3.6拆除脚手架的施工人员必须佩戴好安全帽,系好安全带,穿防滑鞋。
在夜间拆除脚手架时必须有足够的照明和安全措施,否则不得在夜间拆除。
8.3.7拆下的材料必须用绳拴牢,杆件用人力或滑轮运至下方,用工具桶(加盖)将扣件送至下方,严禁随意抛掷任何物件。
8.4高处作业必须系好安全带,安全带需要挂在上方牢固可靠处。
高空作业时顶部拉设安全绳用来悬挂安全带,小型工具拴保险绳。
机械操作人员和施工人员要持证上岗,无证人员严禁施工。
8.5使用的
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