建筑工程施工技术课程设计Word文档格式.docx

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2）测量仪器都必须由法定检测部门检测合格后方能正式使用，并定期进行校验，施工时仪器要由专人管理，经常清理保养，以保证仪器的灵敏度和准确性。

2．2土方开挖

2．2．1．工艺流程：

场地平整→定为放线→基坑支护→基坑降水→土方开挖。

2．2．2．土方开挖的技术要求：

1．土方开挖应遵循：

大基坑、小开挖的原则，挖土应分块、分层、对称进行。

2．挖土必须以满足围护设计受力工况为前提条件，根据基坑检测情况适时调整挖土进度、流向和方法。

3．土方开挖应在围护桩、支撑梁、压顶梁和围檩等支护结构强度达到设计强度的80﹪后进行，挖至坑底标高后进行局部深坑处理并尽快施工基础，尽量减少基坑暴露时间，以有效控制围护结构变形。

4．支撑、围檩、压顶梁等支护结构上严禁挖土机直接碾压。

不得不在支撑上通过时应在支撑上留有200mm厚土层，并在土层上设置路基箱板垫衬后方可通行。

5．有降水需要的基坑开挖，要提前安排降水，降水持续运行稳定并时地下水降至设计位置，基坑土梳干后，再挖土，遵照先排水后挖土原则。

6．挖土深度在机械挖土后留200～300mm厚由人工修整，严禁超挖。

7. 

深基坑挖土可用挖土机翻土，利用传送带上运的方案。

8．挖土过程中严禁挖土机碰撞、冲抓、碾压工程桩和支撑梁、钢结构柱等结构构件。

9．挖运土方过程中加强对各类监测点的保护工作，设置明显的保护标记。

10．土方开挖期间，设专人定时检查基坑稳定情况，发现问题及时通知相关的技术人员以便及时处理。

现场要有土方工程施工应急预案并配备必要的应急物资。

2．2．3．土方开挖施工测量：

1．建筑物的场地平面控制网的测设，在距小区建筑物周围6m处建立控制网，在东南西北四个方向各设两个永久轴线控制桩，形成纵横交叉的轴线控制网。

2．建筑物的定位放线，根据原有建筑物定位。

以原有建筑物的位置方向为准，用新建高层建筑距原有建筑物的距离确定新建高层建筑物的位置。

2．2．4．操作工艺

1.机械挖土分两层进行。

第一层挖土2.8m,第二层挖土3.15m,预留20㎝土层人工清理。

（机械挖土路线祥见附图2）

2.在开挖过程中，做到边开挖边支护。

先摘除自然面层渣土层，自北向南进行。

开挖时边坡预留20㎝人工清理，再挖至基坑中心至2.8m，四周预留距离做土钉墙锚杆施工的作业面，边挖土边休整边坡，并进行边坡土钉墙支护施工

3.待第一层土钉墙混凝土达到允许强度，挖除第一层四周预留的作业面土层

4.第一层开挖结束，待土钉墙混凝土达到允许强度后开始第二层开挖，挖土机回到第一层开挖起始点，按第一层行走方向进行第二层开挖至-6.6m,同时做好边坡休整及土钉墙支护施工

5.底层土方施工段采用台阶后退法施工。

具体施工时，从各期段端部基坑的远端角开始，分层挖至出土口的土台阶后，呈放射状向该段的出土口方向后退挖土，边挖边传递土方，所挖出的土方经下挖机分级传递至基坑顶面后，直接装车转运至存土场堆放。

6.在开挖至坑底50㎝以内时，抄出50㎝水平线，在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线抄平

7.机械挖至最后一层时，测量人员随即放出基底边坡线及基槽钎探点，开始进行基槽钎探施工

8.钎探完后进行基槽验收，合格后开始有人工挖出20㎝预留土体，人工清运土倒退进行

9.注意周围原由建筑的影响，底下防空洞，周围荷载的影响

10.土方开挖过程中，派人对挡土支护结构进行配合监测，如发现挡土支护结构有偏移过大的现象，立即采取回填加固等有效措施进行处理，待加固措施完成后，基坑偏移趋于稳定时才能继续进行开挖。

机械挖土过程中，配有经验丰富的施工人员现场指挥，切实保护好桩身、超前钢管及锚杆支护系统不受碰撞，及配以一定的人工挖土。

11.施工中如发现有文物、地质（震）部门设置的长期观测点及地下管道等时，将通知监理和甲方处理

2．2．5．施工安全技术：

1．进入现场必须遵守安全生产法和劳动生产条例。

2．.开挖土方必须有挖土令。

3．开挖土方时必须有确实可行的排水措施，以免基坑积水，影响基坑结构。

4．基坑四周必须设置1.2m高护栏并进行围挡，要设置一定数量的临时上下施工楼梯。

5．每日或雨后必须检查土壁及制成稳定情况，在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件堆在支撑上，不得在支撑商行走或站立。

6．机械挖土不得超挖，至少留0.3m深不挖，而由人工挖置设计标高。

7．支护拆除要自上而下进行，随拆随填。

8．在距离高压线1m范围内不得采用人工挖土。

2．2．6．基坑降水

1．地下水位为－3.5m，所以需要考虑井点降水。

采用轻型井点系统降水，井点降水布置成U型。

因为地下水位为－3.5，为了保证挖土时的干作业面，应考虑基坑降水，采用环形轻型井点降水，并配有2台W5型水泵抽水。

井点管距离基坑边1.0m布置，见附图

（一）。

2．高程布置

井点管的埋置深度：

H>

=H1+h+IL

式中H――井点管埋设至坑底面的距离（m）

ｈ――降低后地下水位距基坑中心底面的距离，一般为0.5~1m

I――地下水降落坡度

L――井点管至基坑中心距离（m）

3．对于承压完整井井点系统涌水量按下式计算

Q= 

2.73KMS/㏒10R- 

㏒10X0

式中K――土壤的渗透系数（m/d）

M――承压含水层厚度（m）

S――基坑中心的水位降落值（m）

R――抽水影响半径（m）

X0――环状井点系统的假想圆半径（m）

2）确定井管数量及井距

单根井管的最大出水量为：

q=

式中d――滤管直径（m）

l――滤管长度（m）

井点最少数量由下式确定：

n=1.1Q/q

式中1.1――考虑井点堵塞等因素的井点管备用系数。

井点管最大间距为：

D=L/n

式中L――总管长度（m）

间距应大于15d（井点管直径），小于2m，并应与井点管留设的接口相吻合。

2．2．7．基坑开挖

1、放坡直接分层开挖

勘测现场的防空洞，用砖或混凝土堵封后，注入一定量的水泥浆。

1）开挖形式：

采用有支护的分层开挖，现在基坑周围设置挡土的维护结构然后开挖土方，必要时在当涂维护结构之间采用单层或多层支撑系统或拉锚结构以增强维护结构的稳定性。

2）.开挖机械：

采用反铲挖土机，并配有18辆汽车配合工作。

挖土机台班生产率

3）开挖路线：

采用分层开挖，挖土流向自北向南开挖，挖掘机行走路线呈直线，运土汽车位于挖掘机侧面。

4）放坡值选用1：

1.5，采用机械开挖，无内支撑；

分层开挖时，分层厚度控制在2m以内，开挖顺序由一边向另一边开挖。

2、机械数量计算

1）挖土机台班生产率

8×

3600 

Kc

P=——————q 

——Kb

t 

Kb 

式中P――挖土机生产率（m3/台班）

t――挖土机每次作业循环延续时间（s）

q――挖土机斗容量（m3）

Ks――土的最初可松性系数

Kc――挖土机土斗充盈系数，可取0.8～1.1

KB――挖土机工作时间利用系数，可取0.7～0.9

挖土机数量：

N=Q/PTCKb

式中Q――工程量（m3）

T――工期（d）

C――每天工作班数

P――挖土机生产率（m3/台班）

运土车辆计算：

N=T/t1+t2

式中T――运输车辆每一工作循环延续时间（s）

t1――运输车辆调头而使挖土机等待的时间（s）

t2――运输车辆装满一车土的时间（s）

3、1）基础开挖后，坡顶地面平整夯实，必要时用水泥砂浆硬化。

坡顶以外10m范围不得有有积水。

2）对边坡处暴露的人防、排水等废管道，用砖或混凝土封堵严密后根据空洞的大小注入一定量的水泥浆。

预防雨水浸泡边坡而影响边坡稳定。

2．3．基础施工

2．3．1．土方回填

在地下室施工完成后应及时进行土的回填，具体工序包括基地处理铺土平土压实质检等，一般做法是“算方上料，定点卸货，随卸随平，定机定人，铺平把关，插杆检查”。

1．基底处理：

场地回填应先清除基底上的垃圾、革皮、树根，排除坑穴中积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基造成地基下陷。

2．推土机填土时，由上而下分层铺填，每层虚铺厚度不宜大于30cm。

3．回填的具体要求：

1）人工填土应从场地最低处开始，由一端向另一端自上而下分层铺设。

2）机械填土应自上而下分层铺设。

3）回填时应严格控制土的含水量使之最接近最优含水量。

4）打夯时应从四边开始，然后再夯中间。

2．3．2．填土压实

1．压实填土最大干密度：

＝

式中 

――经验系数，粘土取0.95，粉质粘土取0.96，粘土取0.97。

――水的密度

ds――土粒相对密度

――最优含水量

2．采用小型打夯机夯实。

3．在回填夯实时注意基础两侧同时分层回填夯实，使受力平衡。

两侧填土高差控制不超过30cm。

4．使用要求较高的大面积房心回填土一应先用机械将原自然土压实然后再回填土。

5．填土时分段进行，每层分段接缝处应做成斜坡形，辗迹重叠0.5～1.0cm上下分层段接缝应错开不小于1.0m。

2．3．3．地基处理

1．换土垫层的厚度不应小于0.5m，业不应大于3m。

2．垫层宽度的确定

底垫层面的宽度应满足基础底面应力的要求：

b1 

b＋

b1――垫层底面宽度（m）

b――基础宽度

――垫层压力扩散角

垫层顶面每边超出基础底边不宜小于300mm。

3．垫层底部的旧基础根据建筑物对不均匀沉降的要求予以处理，并经检验合格后方可铺填垫层。

4．灰土应拌和均匀并应当日铺填夯压，入槽灰土不得隔日夯打，灰土夯实密实后3d内不得受水浸泡。

2．3．4．护坡施工

根据施工实际情况并结合经验及安全措施.，采用锚喷土钉墙方案，西侧北测作斜坡，共四排土钉东南侧按1：

0.5放坡，共4排土钉，锚筋采用的，水平间距为1.4m。

1．工艺流程：

土方逐步开挖→定位→土钉成孔→注浆→钢筋网编制→混凝土喷射。

2．施工要点：

1）采用洛阳铲成孔，水平间距排距按设计要求，土钉墙孔径 

，倾角呈梅花型布置，达到成孔深度后，应及时下锚筋，锚孔内注满水泥砂浆成锚，浆为1：

0.5净浆，浆液应随拌随注，搅合均匀。

2）采用 

@200钢筋网片，网片采用插入土中的钢筋固定，并与加强筋焊接牢固，土钉端应与加强筋焊接牢固。

3）每层土钉锚喷完成后24h后方可进行土方开挖。

2．3．5．筏形基础施工。

1．地下室底层柱、剪墙与梁板式筏基的基础梁连接的构造应符合下列要求：

（1）柱、墙的边缘至基础梁边缘的距离不应小于50mm。

（2）当交叉基础梁的宽度小于柱截面的边长时，交叉基础梁连接处应设置八字角。

柱角与八字角之间的净距不小于50mm。

2．工艺流程

基坑降水→基坑开挖→验槽→垫层施工→筏基边240mm砖胎膜施工→后浇带设置→地下防水平面施工→平面、立面防水保护层施工→筏基底部钢筋连接与绑扎→梁板式筏基的梁底部钢筋连接与绑扎→筏基上部钢筋连接与绑扎→梁板式筏基的梁上部钢筋连接与绑扎→柱、墙插筋定位→外墙及基坑模板支护→止带安装→筏基混凝土浇筑。

3．主要工序应注意的问题

（1）绑底板下层网片钢筋

1）先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接后机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋在35d或500mm的长度内不得有两个接头。

2）后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。

3）防止出现质量通病。

4）绑扎加强筋。

（2）绑扎地梁钢筋

1）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点呈梅花交错绑扎。

2）地梁与底板钢筋绑扎牢固。

（3）绑扎底板上层网片钢筋

1）铺设铁马凳。

马凳短向放置，间距1.2~1.5m。

2）绑扎上层钢筋下铁。

尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。

3）绑扎上层钢筋上铁。

尽量采用机械连接。

4）绑扎暗柱和墙体插筋。

接头均错开50%。

5）垫保护层。

底板钢筋保护层为35mm，梁柱主筋保护层为25mm，外墙迎水面为35mm，外墙内侧及内墙均为15mm。

保护层垫块间距为600mm，梅花形布置。

6）成品保护。

（4）240mm砖胎膜

1）转胎膜砌筑前，现在垫层面上将砌砖线放出，比基础地板外轮廓大40mm，砌筑时砖模内侧、墙顶面抹15mm后的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形。

2）底板外墙侧模采用240mm后砖胎膜，高度同底板厚度，内侧及顶面采用1：

2.5水泥沙浆抹面。

3）砖胎膜外侧面采用木方及钢管进行支撑加固，支撑间距不大于1.5m。

（5）后浇带的设置

1）后浇带间距

首先应考虑能有效的削减温度收缩应力，其次考虑与施工缝结合。

在正常施工条件下，后浇带的间距约为30~40m。

2）后浇带保留时间

越长越好，但必须在施工期间不致影响设备安装。

2．4．地下室构造

1.施工准备工作

1）施工前应做好图纸会审工作，熟悉图纸、领会设计意图，做到施工时准确无误。

2）根据移交的测量定位资料，进行复测，确定地下室位置，进行放样定位。

3）根据图纸、绘制预埋件加工图、各交叉部位结点大样图、编制施工方案。

4）组织班组熟悉图纸，做好专项技术交底。

5）联系各工种学习图纸，统一协调，编制各工种材料计划

2．筏形基础地下室，地下室钢筋混凝土外墙厚度不应小于250mm，内墙厚度不应小于200mm。

3．墙体内应设置双面钢筋，竖向和水平钢筋的直径不应小于12mm，间距不应大于300mm。

回填基坑时应先清除基坑中的杂物，并应在相对的两侧或四周同时回填并分层夯实。

4．筏形基础地下室施工完毕后，应及时进行基坑回填工作。

回天基坑时应先，清除基坑中的杂物，并应在相对的两侧或四周同时回填并分层夯实。

5．地下室墙体模板采用70系列钢框竹模板，用直径为48双根钢管作横竖钢楞,模板间用直径为14防水对拉螺栓控制墙体厚度。

外墙外侧搭设双排脚手架。

并在斜坡上加斜撑，斜撑下部垫5cm厚的木脚手板。

地下室顶板采用大片覆塑胶合板，用100mm100mm方木作主楞，50mm100mm作次楞。

三、主体工程

3．1混凝土工程

1.砂石原材料必须符合质量要求，并做原材料试验，确保砂率比，石子级配，水灰比的正确性，防止水灰比过大，造成混凝土离淅现象。

2．混凝土施工质量保证措施：

1）、应有试验配合比报告，并提供质保资料和试验报告。

2）、加强对混凝土的保水养护工作，混凝土终凝后，加两层草袋加水养护，使砼表面温度与核心温度差小于20℃，强度未达到1.5MP，不得上人作业，混凝土养护期不得小于5昼夜。

3）、浇注混凝土时，在每层接头位置为防止浮浆出现，可用调整配合比和落度的方法解决。

4）、检查混凝土质量应做抗压强度试块，试块必须在浇筑地点随机抽样制作，从试样到养护等，指定专人负责，以正确反映混凝土的结构和构件的强度。

3、混凝土的浇筑 

1）、施工准备：

混凝土浇筑前须和气象部门和供电部门取得联系，尽量选择连续晴好天气进行，浇砼前安排好各工种值班人员和操作班次，组织机械设备，照明灯具、覆盖材料、制定浇筑运送、浇筑流向、起始和结束点、振捣方法、养护方案，各班组分别作技术、安全交底，做到有条不紊。

根据试配确定混凝土配合比，混凝土用水泥、砂、石，根据混合比选定材料，不得任意更改。

应先完成钢筋隐蔽验收工作，模板是否符合要求，几何尺寸、模板支撑是否牢固，清理模板内垃圾，用水冲净。

材料准备应按工程量准备足够的砂、石、水泥，以确保混凝土连续施工的需要，认真核对现场材料，与配合比是否一致。

①原材料计量：

利用磅秤，每种材料准备一台磅秤，严格控制施工配合比，必须逐项、逐次过磅。

②机械搅拌

在搅拌第一盘时，应先加水空转几分钟，湿润搅拌筒并倒净积水，再加料搅拌。

一般加料顺序：

可先加1/3的水→按石、水泥、砂的顺序将原料装入上料斗中→上料斗提升投入搅拌机中→搅拌。

其余的水在搅拌过程中陆续加入，搅拌时间一般为1-2分钟。

在搅拌过程中，严禁边出料边进料，应将搅拌机内一次搅拌好的砼出完后，方可再次投料。

2）砼运输：

砼运输能力必须保证砼的连续浇筑，运输过程中不漏浆、不离淅、在初凝前要浇筑完。

垂直运输主要靠塔吊完成。

4、振捣器操作要点：

①、砼入模时，不得产生离析现象，浇筑应保证砼初凝前将次层砼浇筑完毕，若超过150分钟，必须按施工缝处理，在浇筑与柱、墙连成整体的梁板时，应在柱、墙浇完毕后适当停歇，使砼初步沉实，再继续浇筑。

②、使用振捣器，采用垂直振捣，应做到“快插慢拔”，每点振动时间为20-30秒，最短不得短于10秒，不得将软轴插入砼内部，使内软轴弯曲。

③、振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“梅花式”，按顺序移动，不得混用，以免造成混乱而发生漏振，每次移动距离不得大于作用半径的1.5倍。

④、当混凝土分层浇筑振捣上一层混凝土时，应插入下一层50左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层砼应在下层初凝前。

在梁、柱节点比较密集处时，要用同标号的细石混凝土浇筑，振捣的方式用倾斜法或剑式振动器。

⑤、平板式捣动器在每一位置连续振动一定时间，正常情况为25-40秒，移动时应成排前进，每排搭接为30-50mm，防止漏振。

⑥、柱砼的浇筑：

浇筑前在原柱面上铺一层5-10cm厚与砼标号相同的水泥砂浆，当柱高超过3.5m时应分段浇捣，用溜槽浅串筒等工具施工，必要时在住侧模开门浇筑，浇筑连续进行，分层浇筑分层振捣。

5、梁板的浇筑：

梁高大于350时，应分层浇注，当梁与梁交叉处，一般钢筋比较密，应特别小心，该部位可以用同等标号的细石浇筑，浇筑板时，应严格控制板的厚度，并随浇随振，随时用木槎槎平打毛。

在厕所四周的梁按墙宽高出楼面浇150高的防水梁，与梁一道浇成，浇筑时要注意密实性。

3．2．钢筋工程

1、钢筋要求：

钢筋应有出厂质保证明书和复试报告，焊接试验合格后方可用于本工程，每捆钢筋有标牌，进场应分批号、规格进行验收、堆放、防止锈蚀和污染，并按规范及有关规定取样做力学性能试验。

钢筋采用现场制作，机械和手工加工相结合成型，手工绑扎的方法，直径大于16的钢筋采用闪光对焊接头，小规格钢筋采用绑扎接头。

钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单、钢筋加工的形状、尺寸需要代换时，应征得设计单位的同意，钢筋的各道加工工序，都要建立质量交接制度，钢筋绑扎好后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。

2、构造柱筋以一般钢筋为主，主筋在扎前应调直，柱主筋设计采用搭接，柱梁结合处搭接和锚固须按设计要求处理，柱边钢筋≤4时，可在同一截面上焊接，否则应分两次错开焊接，且接头距为40d以上，箍筋要根据抗震设计要求加工，注意弯钩的角度及长度。

绑扎时，应与受力钢筋垂直设置，箍弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；

箍转角处与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相间应成八字形，扎丝一端，均需弯向构件内部。

在柱主筋焊接长度内，箍筋绑扎不得少于3个，柱筋砼保护厚度用1:

2水泥砂浆控制，用带铁丝垫块绑牢在柱主筋上。

3、梁、板钢筋

钢筋施工时，应先绑扎梁筋，后绑扎板筋。

钢筋绑扎顺序为：

在主梁模上标出箍筋位置在主筋梁主筋上套箍筋并按所标箍筋位置将箍筋分开固定主梁的主筋及弯起筋穿次梁弯起筋和主筋并套上箍筋放主、次梁加立筋隔一定距将梁底主筋与箍筋绑扎住绑扎架立筋绑扎其余主筋。

框架梁接头处理：

上部钢筋接头应在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头应在节点处，搭接长度为40d，接头位置应错开，在受力多筋直径40倍区域范围内，绑扎接头受力筋截面积不得大于25%；

梁筋须严格按设计要求配制，注意梁端箍筋的加密，端头弯钩处理参照前术方法，弯钩叠合处应交错绑扎。

楼板钢筋绑扎时，应先清扫模板上碎木等杂物，绑扎采用顺扎成八字扎，除外围两根筋交点全部满扎外，其余各交点可间隔交错绑扎，扎负弯矩筋时，每个扣都要绑扎，为保持上层钢筋位置准确，上下层钢筋间须加钢筋蹬。

4、楼梯钢筋绑扎

楼梯钢筋绑扎方法类似楼板，但须注意主筋锚固及负筋配制。

5、混凝土保护层

为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋的下部，梁、柱、墙的模板的侧面，均设置水泥垫块。

3．3．模板工程

模板及其支撑系统必须有足够强度刚度和稳定性，其支撑系统必须满足承受上部包括施工荷载在内的全部荷载，模板工程所用材料必须认真检查选用，模板应具有制作、安装、拆除方便，牢固耐用、运输整修容易等特点。

模板工程安装及拆除前，应在下达任务书的同时，由技术人员负责组织生产，对操作工人进行技术交底，根据翻样图交代清楚轴线关系、尺寸、标高、预留洞及预埋件等，所用模板材料及支撑的规格等要求进行模板安装或拆除，施工顺序及工序搭接操作要求、质量标准、安全措施、成品保护等施工注意事项。

1、支撑系统

现浇钢筋砼梁、板、支架用Φ48脚手钢管，结合门架早拆支撑，同时也作为柱墙的水平支撑，对于梁高小于Φ800，钢管排架沿梁两侧设置立管，间距@700-1000，当梁高大于800时须作单体设计（根据钢管抗压f=205N/mm2和扣件抗滑移Ne=6KN/只进行设计计算），层高高于4M时，设水平拉杆四道，每一道中间设纵横方向剪力撑一道，对于楼板厚度小于200时，排架钢管主杆间距纵横向可≥1000且顶部承横管与立管交叉处加托扣件，立管下加垫板，每排独立架必须设置斜撑，实现“自我稳定”，相邻斜撑的间距不得大于6M，必要时设置连续斜撑，异型柱、墙体的支撑与板的支撑联结牢固，离楼面150及离顶板200设对拉螺丝杆一道，中间平均在600-800分别设置对拉螺丝杆，对坡道等坡度较大的构件排架搭设时，立杆可搭成与构件底垂直的斜杆，斜杆根部在浇筑时，预