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3.4临电施工24
3.4.1设备用电需求24
3.4.2导线选型、截面选择24
第四章质量管理措施25
4.1砌体结构施工质量管理措施25
4.2砌体结构质量检验26
4.3钢结构施工质量管理措施27
4.4钢结构厂房施工质量检验28
4.5各项质量保证措施31
第五章安全文明施工管理32
5.1安全管理机构32
5.2安全文明管理措施32
5.3安全文明保障措施34
第六章标准化实施示例38
6.1料场封闭化管理38
6.2钢筋加工分区管理38
6.3材料堆码区管理39
6.4安全文明施工标准化管理40
附件:
钢结构厂房设计图42
第一章绪论
1.1编制目的
本项目设置符合标准化要求、满足生产需要的标准化钢筋加工场一座,对本项目施工所用钢筋进行集中加工、配送,保证钢筋加工与现场施工互不干扰。
为规范标准化钢筋加工场的场地建设、管理制度、业务流程、工序工艺、设备操作规程及内业资料的整理,制定本方案。
1.2编制依据
1)合同文件及相关会议要求。
2)206国道徐州改线段工程01标段(NK0+000~K24+000)施工图
3)国家、部颁及徐州市的施工技术(验收)规程、质量标准、安全生产及文明施工标准和文件等。
见下表《有关规范、规定和标准》。
4)《中国建筑股份有限公司206国道徐州市改线01标工程施工组织设计》
表1.2-1现行有关规范、规程、规则及标准
编号
名称
1
《工程建设标准强制性条文》
2
《起重机械试验规范和程序》(GB/T5905-2011)
3
《工程建设安装工程起重施工规范》(HG20201-2000)
4
《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)
5
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-1995)
6
《起重机械安全规程》(GB6067-2010)
7
《建筑工地安全规范标准》
8
《建筑施工计算手册》
9
《建筑施工手册》第四版
10
《钢结构设计规范》(GB50017--2003)
11
《中国建筑股份有限公司施工现场安全防护标准化手册》
1.3编制原则
1)遵守合同文件各项条款要求,认真贯彻落实业主、设计单位及其授权人士或代表的指示、指令和要求。
2)严格遵守合同文件明确的设计规范、施工技术规范和质量评定验收标准。
3)坚持在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。
4)自始至终对施工现场实施全员、全过程、全范围严密监控,坚持动静结合、科学管理的原则。
5)“严格贯彻安全第一”原则。
第二章工程概况
2.1设计概况
本工程共分为4个标段,我司承担施工范围为01标,起止桩号K0+000~K24+000,起点为项目起点,止点为京杭运河南岸1km处,全长24.0km。
其中桥梁段包括不老河大桥、京杭运河大桥二座大桥及其余六座预制板中小桥。
2.2钢筋加工厂选址
按照预制场建设“工厂化、集约化、专业化”的标准,综合考虑布局合理、节约用地、满足工期要求,本工程拟建三处钢筋加工厂,一处简易式钢筋加工棚。
分别位于不老河及京杭运河两岸施工处,以满足两座大桥桥梁基础及下构、预制小箱梁、悬臂现浇箱梁的钢筋加工。
两座钢筋加工场平面尺寸均为40m×
80m,占地面积3200m2。
满足钢筋加工厂建设所需面积的要求。
2.3场地规划
2.3.1整体布置
钢筋加工场围墙内南侧设置一座二层板房作为办公、宿舍楼,旁边设置单层板房作为厨房、餐厅、浴室、卫生间等设施。
大门处设置一处板房作为值班室。
废料堆放区设置在钢筋加工棚外。
详细布局见图2.3.1-1
2.3.2场地硬化
钢筋加工场选址处为农田,需进行场地清表,场地清表按实地情况进行。
清除表土完成后进行压实,原则上以利用现状硬化为主,钢筋加工棚内非行车区域、木工棚区域硬化厚度为15cmC20砼,棚外材料堆放区和非行车区域为15cm碎石铺垫;
加工棚内和场区行车区域的硬化厚度为20cmC30混凝土,对软弱基层区域先用素土换填夯实,再对照以上做法硬化。
场地硬化以四周低,中间高的原则进行。
地面混凝土浇筑后切割5条横缝1条纵缝,混凝土面层设置1%的横坡,用以排除地面雨水。
2.3.3砌体结构
砌体结构墙体主要材料为九五砖(240×
115×
53),用1:
5的M10水泥砂浆粘结。
(1)围墙
场地围墙高度为2.1m,墙厚24cm,墙身每间隔5m设置一道48cm×
48cm的墙柱,墙顶设置20cm高墙帽。
围墙内外侧均用1:
3水泥砂浆抹灰,抹灰厚度1cm,围墙表面涂刷中建蓝白油漆,根据中国建筑股份有限公司CI标准化要求布置墙面CI宣传。
(2)排水沟
场区内排水管沟为砌体结构管沟,宽25cm,深40cm,管沟内部及底板采用12cm厚砌体结构,1.5cm防渗砂浆抹面,顶面覆盖SQ500×
300×
40mm雨水篦子,厂区地坪向排水沟侧设置1%坡度,方便排水。
2.3.4钢筋加工棚
加工棚结构形式为屋面采用单层彩钢板结构,立柱采用7.5m长H350×
175×
8×
12型钢,立柱间距为6.6m~6.9m,共9跨,单排10根,共计20根,立柱基础分两种:
JC-1为1.6×
1.4×
1.15m,JC-2为1.6×
1.15m,下设10cmC15垫层,浇筑C30钢筋混凝土基础。
屋顶桁架采用H300×
150×
10型钢,屋面结构采用C200×
70×
20×
2.2型钢作为檩条,采用
12钢筋作为拉条钢筋,采用角钢L50×
4作为隅撑,具体布置见设计图,在檩条上安装0.6mm厚820型彩钢瓦和1.5mm厚FRP采光带作为屋面板,在立柱上焊接Φ114×
3.0圆管作钢系杆,L50×
4mm角钢做柱间支撑,围墙板采用0.426mm900型白色墙面板,最后在立柱牛腿上安装H450×
250(200)×
12(10)型钢作为吊车梁。
拟配置一台起重能力5t的桁吊。
钢筋加工棚能够满足通风、采光、防雨雪、防晒的要求。
为便于统一管理与规划,钢筋加工车间平面进行合理划分;
钢筋加工棚内分为钢筋加工场功能区划分包括原材料堆放区、加工制作区、成品堆放区、废料堆放区、运输及安全通道等。
废料区设置在场外。
原材料堆放区:
钢筋、钢绞线、型钢等按照不同规格型号垫高分类存放,并挂牌标识,离地30cm以上,下部支点保证钢筋不变形,保持干燥。
并作相应标识,按型号、类别登记入册,以便查询。
成品、半成品堆放区:
对于加工完成的半成品、成品钢筋,按其检验状态与结果、使用部位进行标识,分类存放。
成品、半成品存放区应通风良好,垫高堆放,离地20cm以上,下部支点应以保证成品、半成品不变形为原则,采用托架存放。
易于滑落的材料堆放必须捆绑牢固,高度不得超过2m。
半成品、成品加工制作均在台座或胎架上完成,台座或胎架在已经硬化的场地上制作。
钢板及型钢存放区应通风良好,垫高堆放,离地20cm以上,其高度不得超过1m。
钢筋、型钢和管材等金属材料,必须具有产品合格证,按规定存放,并避免与酸、碱等腐蚀性介质接触。
钢筋加工场设置废料区,严禁厂内钢筋头等杂物随手丢弃。
图2.3.3-1整体布置示意图
图2.3.4-1钢筋加工棚内规划示意图
2.4施工安排
3.3.1总体施工顺序
图3.3.1-1钢筋加工场施工流程图
3.3.2进度计划
钢筋加工棚建设为工期关键线路,其它建设围绕关键线路平行施工。
3.3.3准备工作
1)场地准备
现状场地主要为房屋拆迁区域和非硬化场地。
对场地内建筑垃圾清运出场,对房屋拆迁区域内的地面装饰进行破除,钢结构厂房区域依据设计图纸开挖基坑。
2)安全技术交底
对所有参与施工人员入场前须进行安全交底及技术交底,确保按图施工、按规范操作,确保在规定工期内安全完成建设;
其中安全交底不少于2次。
3.3.4资源配置
1)人员配置
表3.3.4-1项目部管理人员配置统计表(2个场区)
数量(人)
钢筋场管理责任工程师
机电工程师
安全工程师
质检员
技术员
表3.3.4-2劳务工人配置表(3个场区)
起重工
机械操作工
专职电工
焊工
15
泥水工
钢筋工、普工
30
其中对起重工、机械操作工、电工、电焊工等特种作业人员要求持证上岗,相关证件须报项目部备案审批后方可上岗。
2)机械配置
表3.3.4-3主要机具配置统计表(3个场区)
类别
单位
数量
25t吊车
台
发电机
平板车
辆
钢筋切断机
钢筋弯曲机
电焊机
扳手
套
钢卷尺
把
2.5主要工程量
表3.4-1钢筋场临建工程量材料统计表(3个场区)
备注
九五砖砌体
m2
930
砂浆抹面
5040
墙双面
防水砂浆抹面
1018
C20混凝土
m³
273
棚内非行车区等
水泥稳定碎石
1453
场地硬化(非行车)
雨水篦子
m
952
桁吊
地磅
3#场
I12型钢
t
0.9
管材支撑
C30混凝土
1135
柱基础、行车区
C15混凝土
6.15
柱基础垫层
Φ8
0.3
柱基础
12
0.6
16
0.03
18
0.55
木工棚
121.5
标准3×
4.5m(3组)
板房
54
卫生间
注:
工程量以实际发生为准
第三章施工工艺
3.1加工棚施工工艺
3.1.1施工顺序
图3.1.1-1钢筋加工棚施工流程图
3.1.2施工方法
1)基坑开挖
立柱基础开挖1.8×
1.6×
1.25m(JC-1)或1.4×
1.25m(JC-2)基坑,其中基础埋深1.15m,下设10cmC15垫层。
2)立柱基础施工
JC-1底层配置
12@140单层双向钢筋网,柱脚主筋采用
18螺纹钢,箍筋为Φ8套箍;
JC-2底层配置
12@160单层双向钢筋网,柱脚主筋采用
16螺纹钢,箍筋为Φ8套箍,详见附图。
立柱基础采用C30商品混凝土浇筑,施工时用振捣棒振捣密实。
图3.1.2-1立柱基础结构示意图(mm)
立柱基础采用C30商品混凝土浇筑,用振捣棒加以振捣,预埋件采用M24地脚螺栓,要严格按图示尺寸位置预埋。
图3.1.2-2预埋件位置示意图(mm)
图3.1.2-3预埋件大样示意图(mm)
3)钢柱、屋架横梁拼装
钢柱采用H350×
12的型钢,高度7.5m,屋顶桁梁采用H300×
10的型钢焊接成桁架形式并用螺栓连接。
钢结构焊接连接构造设计,应符合下列要求:
(1)尽量减少焊缝的数量和尺寸;
(2)焊缝的布置宜对称于构件截面的中和轴;
(3)焊缝位置避开高应力区;
(4)根据不同焊接工艺方法合理选用坡口形态和尺寸。
立柱用25t吊车,把钢柱吊起并与基础相接。
把在地面拼装好的屋架用25t吊车吊起并与钢柱采用螺栓相接。
4)水平支杆、吊车梁安装
立柱及桁架梁安装到位后,连接水平支撑,材料为114×
3.0钢管,同时调整立柱的水平标高,吊装H450×
250×
12吊车梁,安装过程中必须注意螺栓的正确安装,有焊缝的地方必须满足相应的钢结构施工要求。
5)屋面檩条安装施工
把C200×
2.2屋面檩条采用螺栓与H型钢螺栓连接,同时安装斜拉杆,直拉杆、隅撑、螺栓要安装到位,保证受力满足要求。
6)方钢檩条安装
檩条采用B60×
50×
3.5mm方钢,与屋面桁架上预留的连接钢板相连接。
7)屋面板、围墙板安装
在檩条上安装0.6mm厚820型彩钢瓦和1.5mm厚FRP采光带作为屋面板,围墙板采用0.426mm900型白色墙面板。
3.2吊车安装工艺
3.2.1行走轨道安装
首先确定轨道中心线位置,然后和轨道跨度进行比较。
如果两者一样,那么螺栓孔中心线就是轨道的实际中心线;
如果两者存在偏差,就要综合考虑轨道的中心位置,尽量使偏差均匀分布在轨道中心线的两侧,以便螺栓的安装和夹轨板的固定。
1)轨道安装完毕应达到以下要求:
(1)轨道实际中心线对吊车梁中线位置偏差不应超过10mm。
(2)轨道实际中心线对安装基准线的位置偏差不应超过3mm:
龙门式起重机和装卸桥的轨道不应超过5mm。
(3)轨距偏差:
轨道的水平偏差和接头尺寸要求应符合有关国家标准。
(4)螺栓连接要有防松动装置,禁止使用过长螺栓。
2)车挡及挡板、安全尺的安装应达到以下要求:
(1)测定吊车梁上联结车挡的螺栓孔的位置。
(2)同一跨度内两条平行轨道上的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面上。
(3)安全尺的安装必须保证在起重机上的行程开关能和安全尺接触。
(4)安全尺的长度应大于起重机的额定速度下自动断电后制动距离。
3.2.2吊车构件安装
1)主梁的组装
主梁一般采用销轴连接,现场施工只需将销轴打入主梁上下弦的阴阳接头中,在打销子时应调整好主梁的直线度,各主梁的高低不能相差太大,绝对不能将销轴用蛮力打入。
最后组装好的主梁的直线度、上拱度、旁弯值、悬臂端上翘度、对角线相对差等均应符合设计及验收要求(具体数据见《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98)。
主梁上的平台构件在地面就组装好,并应留出位置进行吊装时绑扎钢丝绳用,在绑扎钢丝绳处应设好保护钢丝绳的包角措施。
2)大车的组装
在厂内安装好的大车现场稍经调整即可安装在大车轨道上,由于超长而分开运输的大车,则需要重新安装,组装完成后应做以下检查:
(1)检查基准
(2)检查车轮端面的水平偏斜
(3)车轮找平(包括直线度、垂直度及同位差)。
3)小车的组装
在厂内安装好的小车到现场稍经调整即可安装在小车轨道上,由于超宽而分开运输的特殊起重机的小车,则需要重新安装,应检查小车轨道、小车车轮的平行度、垂直度及同位度,是否符合有关技术要求,具体规定见以下:
(1)踏面间隙:
小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍。
(2)小车轨道要求:
轨道在接头处高低差不大于1mm,间隙不大于2mm,横向错位差不大于1mm。
(3)小车车轮跨距:
小车跨距小于或等于2500mm时,两侧跨距相对差小于或等于2mm;
小车跨距大于2500mm时,两侧跨距相对差小于或等于3mm。
3.2.3整体吊装
吊装在无大风、无雨、能见度好的天气进行,依照安装方案进行设备的吊装,一般顺序为先吊装支腿与大车(两者已连接好),用2个刚性拉杆(侧向)拉设好固定,并调整好其垂直度,后吊装主梁,后将支腿与主梁连接,整台设备连接成一个整体后将刚性拉杆解除,安装夹轨器,再进行其它的安装工作。
选用的吊机应符合吊装要求,要留安全余量,尽可能减少高空作业,能在地面安装的尽量在地面完成,力争一天内完成,不要将支腿吊起过夜。
在整个吊装过程中应做到指挥得当、信号明了、高空作业要有防护措施,所有安装人员应注意力高度集中,避免事故的发生。
3.2.4电气安装及调试
在整台设备连成一个整体后,必须先安装夹轨器,方可进行电气系统的安装工作,在电气安装过程中还有钢丝绳的穿绕,钢丝绳穿绕时应对钢丝绳放劲,以免穿好以后吊钩旋转。
电气系统的安装按该设备的电气设计图施工,电气施工完毕后应进行调试,保证各行走及升降机构能正常工作、保护装置能及时投入工作,具体要求见设计图纸及《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》,并对要求检测的数据一一记录。
在设备空负荷试运转前,应对设备每个重要个部件及系统进行检查,检查内容为:
电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明、和信号系统等安装应符合要求,其动作应灵敏和准确;
钢丝绳端的固定和其在吊钩、取物装置、润滑组和卷筒上的缠绕应正确、可靠;
各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定;
盘动各运动机构制动轮,均应使转动系统中。
3.2.5检验鉴定
技术鉴定即负荷试验前的技术检查。
包括对电气设备、传动部分及结构本身技术性能的检查。
技术鉴定合格后,才能进行负荷试验。
1)机械部分
详细检查变速箱、卷筒、滑轮、吊钩、联轴器、车轮、制动器等安装固定情况、磨损情况是否正常,运转是否平稳,有无异响,以润滑剂使用的是否适宜,钢丝绳磨损等情况。
检查测定各部分电动机空载时的转子及定子电流,检查电刷情况,电磁制动器的绝缘情况,过电流继电器的接点的工作情况,各部线圈的电阻值等。
2)负荷试验
转动各结构、机构的制动轮,使最后一根轴(如车轮轴或轴)旋转一周时,不得有卡住现象,然后分开各机构电动机,各机构应正常运转。
小车运行时,不得有卡住现象,主动轮应在道轨上全程接触,被动论与道轨间隙不得超过1mm,间隙不可大于1m,间隙区间的累计长度不得超过2m。
小车吊起额定负荷,在桥架全程上来回运转,然后卸去负荷。
再使小车停在桥架跨中,吊起1.25倍的额定负荷,吊离地面100mm,停悬10min,卸去负荷,检查桥架是否变形,此时检查实际上拱值应大于0.8-LX/1000,最后使小车仍停在跨中,起吊额定负荷,检查主梁的弹性下挠,弹性下挠值在跨中不得大于LK/700(由实际上拱值算起)。
以1.1倍的额定负荷做动负荷试验,应同时开动两个机构,使起升与运行机构反复运转,按工作制度累计时间不小于10min。
各机构动作灵敏,工作平稳可靠,性能达到设计要求,并检查限位开关和保护联锁装置的可靠性。
负荷试验过程中的几点注意事项:
(1)试验鉴定工作,必须由专人负责指挥。
(2)测量用钢丝绳应注意不使其与大车花线搭接悬挂的钢丝卡具对重,不要妨碍大小车的运行。
(3)试验用工具应放入工具袋内,不得乱放,以防落物伤人。
(4)采用钢丝测量法时,必须在断点后再进行滑线测量的主梁的测定工作,以免发生触电事故。
(5)所有参加工作的人员,均需严密注意安全,对安全注意事项应结合具体情况做出规定,工作人员必须严格遵守。
(6)所有参加工作的人员,在整个施工过程中,熟悉工作方法,程序和要求,统一行动。
3.3配套工程施工工艺
3.3.1围墙
沿加工场四周砌筑围墙,底部设置48cm宽×
24cm(4皮砖)高砖砌基础,基础下设10cmC15砼垫层,基础以上墙身高度为2.1m,厚度为0.24m,墙身每间隔5m设置一道48cm×
48cm的墙柱,墙身顶设置20cm高墙帽。
墙体主要材料为九五砖(240×
5的M10水泥砂浆粘结;
围墙内外侧用1:
3水泥砂浆抹灰,抹灰厚度1cm,墙体按中建标准涂刷蓝白油漆。
详图如下所示:
图3.3.1-1围墙油漆涂刷示意图图3.3.1-2墙体及基础示意图(mm)
图3.3.1-3墙柱布设示意图(mm)
3.3.2大门
采用无门楼式大门,两侧各设置一个1×
1m门柱,采用九五砖(240×
53)砌筑,柱身高度为2.5m,柱顶设置20cm厚砼压顶;
门柱基础1.2(长)×
1.2(宽)×
0.6(高)m,采用C20砼,四角预埋10×
10×
5(mm)角钢,底部设置10cm厚C15砼垫层。
图4.3.2-1门柱布设示意图(mm)
图4.3.2-2门柱基础示意图
图4.3.2-3门柱立面示意图
3.3.3排水管沟
加工场内四周设置排水沟,与场区内现有排水管沟及地面横坡构成排水系统,防止场内积水,排水沟截面尺寸统一为净宽25cm,深40cm。
排水沟采用砖砌排水沟,在大门处断开,分别在大门两侧设置φ300PVC管接入市政排水系统,PVC管入口处设置过滤网;
PVC管工程量根据现场市政排水系统位置确定;
砖砌排水沟底面及侧墙砌体厚12cm,1.5cm防渗砂浆抹面;
管沟排水坡度取3‰,排水沟结构大样图如下所示:
图4.3.3-1排水沟大样示意图(mm)
3.3.4消防水池
在加工场内挖砌消防水池,净尺寸为4m×
4m×
1.2m,侧墙及底部采用九五砖(240×
53)砌筑,厚12cm,顶部伸出地面20cm,底部再施做10cm厚C20防渗砼,水池内壁1.5cm厚防渗砂浆抹面。
水池表面拉安全网防护,周边采用钢管扣件搭设安全护栏(1.2m高,立杆间距2m,两道横杆),设置醒目标识。
图4.3.4-1消防水池示意图(mm)
3.3.5卫生间
卫生间采用板房结构,尺寸为3m×
6m,地面铺贴瓷砖,内设半自动冲洗设备,接入化粪池系统,具体平面布置如下图所示:
图4.3.5-1卫生间平面布置示意图(mm)
3.3.6化粪池
化粪池尺寸1.5m(长)×
1m(宽)×
1.5m(高),化粪池四周采用24cm砖砌体,1.5cm防渗砂浆抹面,底部浇筑10cm厚C20防渗砼,顶部用预制砼盖板密封,板厚10cm,出水口、进水口和通水口预设φ200PVC管。
图4.3.6-1化粪池平面示意图(mm)
图4.3.6-2化粪池1-1剖面示意图(mm)
3.3.7门卫室和磅室
在大门一侧设置门卫室和磅室,单个尺寸为1.5m(长)×
1.5m(宽),总尺寸3m(长)×
1.5m(宽),采用活动板房结构。
4.3.8木工棚
木工棚采用单组尺寸为3m×
4.5m×
3m(高)拼装加长,共设置3组,共9m(长)×
4.5m(宽);
桁架除主梁,全部采用50×
150mm方钢;
桁架主梁采用150×
顶铺0.5mm厚压型钢板;
上层檩条上设置20×
20mm网孔钢板网;
下层檩条上方铺设脚手板;
下层檩条下挂0.5mm厚压型钢板;
檩条为40×
40mm方钢;
立柱与桁架各焊接一片250×
10mm耳板,以M12螺栓连接;
立柱为150×
150mm方钢。
图4.3.8-1木工棚示意图
图4.3.8-2构件连接示意图
图4.3.8-3顶部构件图(mm)
3.3.9场地硬化
钢筋加工场内场地硬化原则上利用现有硬化地面。
现状无硬化地面或者现状硬化地面不能满足使用要求的,按如下方法进行硬化:
钢筋加工棚内非行车区域、木工棚区域硬化厚度为15cmC20砼,棚外材料堆放区和非行车区域为15cm厚水泥稳定碎石;
加工棚内和场区行车区域的硬化厚度为20cmC30混凝土
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