质量通病预防措施Word文档格式.docx
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砖的形状和灰缝厚度不一。
砌砖组合不当。
砌体砂浆不饱满。
2、裂缝位置及形态:
裂缝多数出现在砌体应力较大部位,如梁或梁垫下的因局部承压强度不足出现裂缝,裂缝方向与应力一致,裂缝两头细中间宽。
3、预防措施:
1)所有材料(砖、水泥、砂、石子)均要检测合格。
2)严格控制砂浆计量,确保砂浆标号符合图纸设计要求。
3)组砌方法要合理。
4)控制好砌体砂浆饱满度,灰缝厚度控制在10mm左右,最大不超过12mm,最小不小于8mm。
杜绝通缝、瞎缝、透明缝等现象。
二、混凝土构件变形、错位、外观质量差:
1、原因分析:
1)模板支撑体系不稳定。
2)模板及支撑体系刚度不足。
3)模板上有混凝土残渣或模板本身有缺陷。
4)拆模过早。
5)未及时涂刷隔离剂。
2、预防措施:
1)模板支撑体系严格按模板施工方案执行。
2)模板使用前清除模板上残留混凝土等杂物。
有缺陷的模板及时修复,不能使用的模板杜绝使用,并及时涂刷好隔离剂。
3)严格控制拆模时间,未经批准任何人不准拆模。
4)混凝土指定有经验的专人振捣,制定责任制,并与经济挂钩,奖惩分明。
三、混凝土强度不足:
1、原因分析
1)水泥质量差。
2)骨料质量差。
3)配合比不当。
4)施工工艺不当。
1)严格控制水泥质量,水泥要有出厂合格证、备案证,并经复检合格后方可使用。
2)水泥要妥善保管,水泥的储存时间控制在2个月以内。
3)砂、石子要使用外观质量好,级配及含泥量符合要求,并经检测合格后方可使用。
4)严格按检测中心出具的配比单进行计量,砂、石子、含水率较大时,根据实际情况确定施工配合比。
5)现场搅拌混凝土要严格控制投料顺序和搅拌时间,商品混凝土严格控制出厂至浇筑时间。
6)派专人振捣,保证混凝土密实,无蜂窝、孔洞等现象。
7)及时进行养护并保证养护时间不少于7天。
四、混凝土表面缺陷:
混凝土表面缺陷主要有孔洞、露筋、蜂窝、夹渣等。
〈一〉孔洞:
1、原因分析
1)在钢筋密集处或预留洞口和埋件处,混凝土浇筑不畅通,不能浇筑满形成孔洞。
2)未按施工操作规程认真操作,产生漏振。
3)混凝土分层离析,石子成堆,或严重跑浆,形成特大蜂窝。
4)混凝土中有泥块或杂物掺入,或将木块等大块料具不小心打入混凝土中。
2、预防措施:
1)在钢筋密集处或预留洞口、埋件处,可采用小粒径骨料进行配比操作,并随时用敲听的方法进行检查,发现问题及时处理。
2)认真按照混凝土施工方案及施工操作规程操作,杜绝漏振。
3)严格控制混凝土搅拌时间及配比,浇筑高度超高时,采用留槽施工,保证混凝土不产生离析现象,并严格控制模板缝隙,保证无严重跑模现象。
4)黄砂要每车过筛,浇筑时注意有无杂物掺入混凝土中,发现有木块等杂物要及时清理。
〈二〉蜂窝:
1)混凝土配比不准确,或砂、石子、水泥材料计量错误,或用水不准,造成砂浆少,石子多。
2)混凝土搅拌时间短,没有搅拌均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。
3)未案操作规程施工,下了不当,造成混凝土分层离析。
4)模板孔隙未堵好,或模板安装不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝。
5)混凝土一次上料过多,没有分层、分段浇筑,振捣不实或下料预振捣配合不好,漏振而造成蜂窝。
1)严格控制混凝土配合比,计量准确。
2)严格按混凝土操作规程施工及混凝土施工方案,保证混凝土不产生离析,分层、分段进行施工。
3)混凝土搅拌时间控制在2分钟以上,保证混凝土的和易性。
4)严格按模板施工方案施工,控制好模板缝隙,保证模板安装牢固,无移位及严重漏浆现象。
〈三〉露筋:
1、原因分析:
1)混凝土浇筑振捣时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板,致使拆摸后露筋。
2)钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,如大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生漏筋。
3)因配合比不当,混凝土产生离析,浇捣部位缺浆,或模板严重漏浆,造成漏筋。
4)混凝土保护层振捣不密实或木模板湿润不够,混凝土失水过多,或拆摸过早,拆摸时混凝土缺棱掉角,造成露筋。
1)钢筋保护层垫块放置要绑扎牢固,保证不会移位,数量符合规范要求。
2)钢筋密集处浇筑混凝土时,采用小粒径混凝土。
3)严格控制模板拼缝,保证模板无严重漏浆现象。
4)模板表面隔离剂涂刷要边角到位,混凝土振捣要密实,并严格控制拆摸时间。
〈四〉夹渣
混凝土接茬部位未清理干净。
2、预防措施:
1)混凝土接槎部位派专人清理并用水冲洗干净。
2)浇筑混凝土前用混凝土同配比的砂浆先铺一层。
〈五〉柱钢筋错位偏差:
1)由于施工失误,把钢筋位置放错。
2)钢筋定位不牢,在混凝土浇筑振捣时钢筋移位。
1)认真阅读图纸,严格按图施工。
2)柱钢筋定位要牢固。
3)在混凝土浇筑完成后未初凝前,带线认真检查,发现问题及时处理。
〈六〉钢筋焊接偏心、倾斜:
1)钢筋端部歪扭不直,在夹具中夹持不正或倾斜。
2)夹具长期使用磨损,造成不同心。
3)顶压时用力过大,使钢筋晃动移位。
4)焊接后夹具过早放松,接头未及冷却使钢筋倾斜。
5)罗纹钢筋焊接时,粗心大意,用夹具夹钢筋时,罗纹本身未对齐。
1)焊工要经过培训持证上岗。
2)杜绝粗心大意,使用夹具夹钢筋时,保证钢筋同心。
3)顶压时,用力要适当。
4)发现夹具磨损严重时,要及时更换。
5)焊接后夹具放松时间不要过早,保证钢筋不会倾斜。
〈七〉屋面细部构造渗水:
1)女儿墙与屋面接触处渗漏,女儿墙内侧墙面没有预留压卷材的泛水槽口。
2)屋面与墙面的阴角处渗漏,阴角处找平层没有抹成弧形坡。
3)水落口处渗漏,落水口安装不牢固,填缝不实,周围未做泛水卷材铺贴,周围有积水。
4)出屋面管根处渗漏,管根周围未做成弧形坡,卷材附加层未铺贴。
5)分格缝纵横间距太大,找平层干缩裂缝难于集中于分格缝中,分格缝钢筋未断开,局部裂缝拉裂卷材产生渗漏。
1)在女儿墙内侧墙面预留压卷材的泛水槽口。
在槽口内将卷材端头与墙面固定牢固,外部用水泥砂浆嵌平封牢。
2)在屋面墙面阴角处,出屋面管根处用水泥砂浆抹成弧形坡,使卷材铺贴平实牢固,无悬空,并增做卷材的附加层,且在管根部位用油膏浇灌封口,使水无法从管根周围进入。
3)水落口安装牢固,填实缝口,水落口周围500mm范围内用卷材铺贴,且用油膏浇灌封口,泛水坡度不小于5%
4)分格缝的纵横间距控制在4m左右,最大间距不大于6m,且在分格缝处将钢筋断开。
5)分格缝内油膏嵌满,且微高于两边。
〈八〉抹灰工程面层脱落、空鼓、爆灰和裂缝:
1)基层处理不干净,浇水润湿不够,降低了基层与砂浆的粘结力。
2)门窗框与墙的交接未分层嵌实,一次用砂浆塞满,干缩开裂。
3)墙面局部一次性抹灰太厚,产生干缩开裂、脱落。
4)抹灰砂浆合宜性太差。
5)打底与面层罩灰时间间隔太短,底层的砂浆层还未干固,即抹面层,厚度增加,收缩率大,引起干缩开缝。
6)压光时间掌握不好。
过早压光,水泥砂浆还未收水,压光后产生起泡、收缩,出现裂缝;
太迟压光,砂浆硬化,抹压不平,用铁抹子来回用力抹,搓动底层砂浆,使砂浆与水泥胶体分离,产生脱落开裂。
7)外墙大面积抹灰未设分格缝,砂浆收缩开裂。
8)夏季高温条件下施工,抹灰层失水太快,养护不及时,引起空鼓。
9)基层平整度偏差较大,需加厚抹灰的部位来进行加强处理。
1)抹灰前将基层处理干净,基层凸出部分剔除平整,预留孔洞填补密实,并提前1天将墙面浇水润湿。
抹灰时发现局部水分不够时再进行补浇。
2)门窗框部位分层嵌实,最后在做面层。
3)前面基层局部偏差大于35mm时,分层进行抹灰,必要时用钢丝网加强。
4)控制好抹灰砂浆的合宜性。
5)面层罩灰时,待底层干固后进行。
6)掌握好面层的压光时间,既不能过早也不能太迟,必要时夜间加班等待。
7)外墙抹灰每层设置两道水平分格缝,纵向分格缝设置阴、阳角处。
8)高温抹灰时,浇水养护要及时,保证砂浆抹灰层在润湿条件下养护。
〈九〉楼地面空鼓起砂:
1)基层处理不干净,浮尘杂物与基础形成隔层,造成空鼓。
2)结合层操作不当,结合层涂刷过早,形成粉层,使结合层失去了作用,反而形成隔离层,造成空鼓。
3)基层强度小于1.2Mpa,湿度不够,易造成空鼓。
4)水泥砂浆拍打抹压不实。
5)水泥砂浆水灰比过大,或操作时随意加水,这样易降低面层强度和耐磨性,引起起砂。
6)压光时间掌握不好,压光过早,表面出现水泡,降低面层砂浆强度,引起起砂。
压光时间太迟,水泥已硬化,难以消除两层表面的毛细孔,破坏凝固表面,降低面层强度,引起起砂。
7)养护不到位,或成品保护不好,地面未达到一定强度时,遭人为损害,使地面起砂。
1)楼面施工前,将基础清理干净,凸出部位剔除平整,并用水冲洗干净,保持湿润无积水
2)水泥砂浆结合层要与找平层或面层同时施工,保持统一,不要过早。
3)在找平层强度固化后,强度超过1.2Mpa,在进行面层施工。
4)水泥砂浆拍打压实,无漏拍现象。
5)严格按配比计量,杜绝随意加水。
6)掌握好压光时间,必要时加夜班等待。
7)养护及时到位,养护时间不少于7天,地面强度未达到5Mpa以上时,禁止上人行走或堆放重物。
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