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设备组成:
主要由碳黑、油料和生胶或母胶输送、称量和投
料系统,以及动力、控制系统所组成。
1.1.2
设备参数
炭黑气力输送能力,Tph6-15
炭黑气力输送距离,m 约
100
炭黑气力输送管道直径
DN150/175
炭黑气力输送速度,mps5-10
炭黑最大破碎率,%10
炭黑秤称量范围,㎏1-100
炭黑种类6
油料秤称量范围,㎏1-50
油料种类2
胶料秤皮带尺寸,㎜L4000×
W800
胶料秤皮带速度,mps0.5
秤配料周期,S≤90
9
秤的静态精度,%≤±
0.1
满量
程
系统动态精度,% ≤±
0.2
动力蒸汽压力,Mpa0.3-0.4
动力蒸汽耗量,tph0.5
压缩空气压力,Mpa0.6-0.8
压缩空气耗量,m3pm16
电源380VAC220V50Hz40KW3ph4
线
微机控制室要求温度,℃
20-25
1.2 F-270×
20×
30×
40×
60
密炼机(液压)
1.2.1
主要由转子、混炼室及密封装置、加料及加压机
构、排料装置、传动装置、液压系统、温控系统、润滑系统、
电控系统等组成。
1.2.2
主机类型 F270
传动方式 左传动
密炼室总容量,L 235
密炼室工作容量,
L
176
后转子转速,rpm20/30/40/60
转子速比 1:
1.15
转子型式 切线型
4WH
上顶栓对胶料的压力,Mpa 0-0.6
10
冷却水的压力,Mpa
0.3-0.4
耗循环水量,m3
/h80(主机),30(主电机)
水质要求 软化水
主电机AC10KV1800KW1000rpm三相50HE
冷却方式通水冷却
上顶栓上升或下降速度 小于
4s
转子中心距,㎜565.5
转子间隙,㎜9.2
转子与室壁间隙㎜7.75
热电偶测温偏差,℃±
5
工艺油最大注油压力,
Mpa11
工艺油注油工作压力,
Mpa7.8
艺油注油速度,L/min100
卸料门循环周期,s≤15
1.3XJYSZ-330×
743
锥形双螺杆橡胶挤出压片机
1.3.1
主要由螺杆、机筒、辊筒压片机、冷却装置、
动力系统和控制系统所组成。
1.3.2
螺杆型式 双锥单头变距变深全收敛式
螺杆直径,㎜ Φ330×
ф743
螺杆转速,rpm
2.2-22
11
挤出电机功率,KW 167
挤出电机转速,rpm 136-1360
电压,V
440
压片辊筒规格,㎜ Φ450×
L1000
压片辊筒转速,rpm 3.2-32
压片电机功率,KW 160
压片电机转速,rpm
100-1000
电压,V440
压片辊筒工作间隙,㎜3-10
上下辊筒维修高度,㎜200
机头挡胶板距离,㎜700
辊筒调距方式 压力传感
1.4母胶胶片冷却线
1.4.1
主要由隔离剂槽、上坡接取装置、输送装置、
挂胶冷却装置、楼上楼下接取摆片装置、引风系统和控制
系统等组成。
1.4.2
胶片规格,㎜ 宽
800,厚
6-12
接取线速度,mpm 3.3-33
上坡输送线速度,mpm 3.3-33
挂胶下垂长度,㎜ 1400
12
挂胶杆间距,㎜ 160
胶片纵载数量,条 2-4
风扇数量,台 48
每台风扇功率,KW 250
摆片频率,次/分 0-13(可调)
摆片幅度,㎜ 1300
接取线速度,mpm 3.3-33
胶片冷却后温度,℃ 40
2
生产终炼胶用的设备
2.1XM-270×
15×
40
2.1.1
主要由转子、混炼室及密封装置、加料及加
压机构、排料装置、传动装置、液压系统、加热冷却系
统润滑、电控等动力系统所组成。
2.12
密炼室工作容量,L
后转子转速,rpm 15/20/30/40
转子速比 1:
1
13
上顶栓对胶料的压力,Mpa 0-0.6
冷却水的压力,Mpa
/h80(主机),30(主电
机)
主电机 AC10KV1250KW1000rpm
冷却方式 通水冷却
梭峰与室壁间隙,㎜7.75
热电温测温偏差,℃±
2.2XKY-660E
压片机
2.2.1
设备组成主要由辊筒、机架、底座、动力系统和温控
装置及控制系统所组成。
2.2.2
辊筒规格,㎜ Φ660×
L2130
前辊线速度,mpm
30
后辊线速度,mpm 33.9
辊筒速比 1:
1.13
辊筒结构
前辊钻孔光辊,后辊中空光辊
14
电机 AC380V240KW
一次投料量,㎏ 164
安全片破坏压力
1800+100KN
传动方式
左传动
2.3
胶片冷却线
2.3.1
2.3.2
胶片最大宽度,㎜ 800
胶片厚度,㎜ 6-12
接取速度,mpm 3.0-30
挂胶下垂最大长度,㎜ 1400
挂杆间距,㎜ 152.4
胶片纵载数量,条 2-4
胶片叠片温度,℃ ≤35
冷却通道长度,m 16
通道冷却时间,min30
挂胶重量,㎏ 2800-
3500
风扇台数,台 24
总冷却风量,m3/h
8400
15
三、原材料的输送、称量与配合
碳黑与白碳黑
碳黑与白碳黑通过气体输送管道送入各自的贮斗,自动称灵敏
度为
100-200g
的条件下,碳黑称量公差为±
500
克,白碳黑允许称
量公差为±
300
克。
2.生胶与母胶
2.1
生胶(包括天然胶与合成胶)和母胶用液压升降车运送至机
台旁,用电子称称量。
2.2
由于天然胶的不均匀性,不同种植园的橡胶必须依其门尼粘
度的大小按比例混合使用。
具体的混合比例按技术通知规定
执行。
3
天然胶与合成胶使用前在机台旁的停放时间不长于
8
小时。
2.4
母胶使用时,必须将同胶号的两板胶各以
50%混合称量,混
合使用。
2.5
生胶和母胶用电子称的灵敏度为
100/200
生胶允许称量
公差为:
部分重量为
±
600
克;
总量为
1400
母胶允
许称量公差:
1000
2.6
母胶的使用温度为
20~40℃,以胶片厚度的
1/2
处为准。
最
长停放时间一个月,粘合胶最长停放时间
15
天,
最短停放时
间
4
小时,粘合胶
小时,并保持该温度值。
3.油料
16
3.1
芳香油通过贮油罐送入称量罐,在称量罐中进行自动称量。
3.2
芳香油的自动称灵敏度为
25-50
克,允许称量公差为±
200
4.其他配合剂
4.1
上述原材料以外的其他配合剂暂时采用手工称量,秤灵敏度
5/20
4.2
对于手工称量的同一个配方,
为了保证称量准确,
所有小药
应用单袋称量。
用同一个袋子称量多种配合剂,仅在自动称量
机可保证其称量准确性的情况下许可。
4.3
配合剂要定点存放,并有明显的原材料品种标志。
4.4
配料前检查它们的外观无变质或混进杂质,要检查称是否调
零、灵敏、准确。
4.5
配硫磺、促进剂、防焦剂、及终炼的其他原料,必须用
EVA
塑料袋;
配母胶用的各种小药用聚乙烯袋
。
4.6
配小药的塑料袋,必须保证无漏洞,配好的小药不要系扣,
要拧成麻花状,口朝下放在小药车上。
4.7
配合不要从原包装取料,应首先将药料倒入盛装该种药料的
专用容器内,每种容器均应有明显标志。
4.8
配合终炼药料时装袋高度不准超过袋高的
1/2,母胶小药不
能超过
2/3。
4.9
小药配合生产线运行必须限速,即传动皮带上的小药袋不允
许超过
5
个,以保证称量的准确性。
17
4.10
小药运送:
4.10.1
送料员在送料小车上一次最多只能送两种胶号小药,
且总量不能超过
个。
为防止弄混,中间必须有纸
袋等明显标志隔开,在母胶小药袋上用油笔或水彩
笔写清胶号,并用卡片标明胶号、数量及样数。
4.10.2
送料员必须将当班返还剩余小药送至小药库原存放处。
登
记当班所送各机台各胶号药料数量及返还数量,标明有无
剩余小药不匹配的情况等,并要求签名。
4.10.3
已配好的小药在运输及存放过程中出现撒药或破袋等情况
时,必须随时清理放回原袋,且不允许混入杂质。
可能造
成药料不准的返回配药处确认。
4.11
允许称量公差
硫化剂和促进剂(秤灵敏度
1-5g):
公斤以内±
10g
公斤到
公斤±
20g
超过
公斤的±
50g
填料:
(称灵敏度
100/200g)±
500g
其他配合剂(秤灵敏度
5/20g):
6
40g
公斤以上±
100g
四、工艺条件
18
生产用风压力不低于
0.7Mpa。
仪表用风压力不低于
0.4
Mpa。
生产用蒸汽压力不低于
生产用水压力不低于
生产用水温度不高于
25℃。
碳黑气体输送压力
0.04~0.06
五、混炼操作要点
检查风、水、气压是否在要求的范围内。
检查操作系统,称量给料系统,报警系统是否均在控制状态。
密炼机转速是否与要求相符。
原材料的品种、数量是否与计划相符。
在正常情况下,密炼机应自动操作。
所谓正常情况指密炼机主机
及辅助设备运转正常,压片机及其辅助装置工作正常,所生产胶
料品种均在
个周期以上。
在操作中,一旦发生延时故障立即变
手动。
碳黑及油料称量有快速称量和慢速称量之分,一般情况下为防止
称量超公差,碳黑应保持
5㎏左右的慢速称量,油料应保持
2㎏
慢速称量。
称量前最重要的是料仓号要与所需的碳黑、油料品种
相符。
7.生胶称量前,胶料称用标准砝码标定合格后,方可进行称量。
为提高胶料的均匀性,生胶及母胶在生产时均采用混合掺用的方
法。
标准胶按技术人员指导或通知的方法使用,母胶要两板胶按
19
1:
混合掺用。
9.各种原材料送入密炼机的时间:
生胶及袋装配合剂 ≤15s
母胶≤30s
碳黑、白碳黑≤25s
高芳油≤20s
10.
为了不延误生产时间,无论是手工配合还是自动配合的原材料,
均应事先配好。
生胶和母胶在配好一个周期的料以后,应迅速
配下一个周期的料。
称量好的母胶要整齐顺放,其宽度应小于
皮带的宽度,以免堵塞进料口。
11.为维持正常生产,密炼与压片岗位应经常保持联系。
在生产
时,压片机出现故障应立即通知密炼机停止生产,密炼机必须
经压片机同意方可进行下一个周期的生产。
12.
在密炼机生产前,压片及落片岗位必须检查好设备各部件是否
处在正常状态。
若有影响操作的毛病,应立即通知密炼机岗位。
13.
生产前,应首先弄清生产的胶料品种、周期数、周期时间,并
填写好卡片。
注明胶料名称、个数、生产日期和班次。
14.
生产同品种胶料,应及时将药盘内外的胶疙瘩掺入胶中,尤其
是终炼胶。
15.
在更换胶号之前,必须彻底清扫胶盘,并及时掺入同品种胶料
中。
母胶包辊胶宽度不可超过
500mm,
终炼胶除
LIB
可留小于
20
400mm
包辊胶外,其它胶不准留包辊胶。
在设备故障等情况下造
成胶料不能连续生产时,不许留包辊胶。
为防止不同品种的胶
料互混,在换胶时,决不允许留包辊胶,流片时胶种不同不准
搭接。
16.每辊胶的胶尾要用蜡笔写清胶号、生产日期、班次、辊次。
17.
每辊终炼胶都要割取试料,其方法是在压片机流片至一半时,
割取一个约300g
的试料(粘合胶约取
600g),并注明辊次胶
号、生产日期、班次,送往试验站。
18.
胶料落片时,母胶温度不得高于
40℃,终炼胶温度不得高于
35℃,落片数量每板不超过四辊(特殊要求除外),长度低于铁
板的长度。
下工艺使用的终炼胶必须在
20-35℃。
19.
密炼机生产含有丁基胶(包括溴化和氯化丁基胶)的母胶或终
炼胶(这些胶编号以“L”开头)后,不能马上生产用于钢丝粘
合的母胶或终炼胶(这些胶编号以“A”开头),应先生产其它
类型的母胶或终炼胶,或用天然胶为基胶的擦滚胶压一遍。
在
制备丁基胶的母胶时为避免提前交联,
温度不许超过
130℃。
MgO
必须在母胶加入,ZnO
必须在终炼加入。
20.
终炼胶胶片厚度
8mm,宽度
700mm,冷喂料宽度为
600
mm。
ф90
mm
冷喂料挤出机用胶片流片宽度
700mm,并从中间裁
开,整齐落板
六、胶料的管理
母胶和终炼胶必须每板都有胶料卡片,辊辊有字头或钢字。
21
终炼胶在付出使用前,必须经质量部门的检验认可,否则不准使
用。
母胶不准在楼下停放,经冷却的母胶,直接在楼上落板,终炼胶
在楼下落板。
母胶和终炼胶应存放在
15℃~35℃(下工艺使用终炼胶温度必须
在
20-40℃)间的室内。
母胶和终炼胶的最长存放时间不得超过一个月,粘合胶最长停放
时间为
天,最短停放
对
LIB、ESD
等终炼胶从工艺考虑停放时间最好小于
30
天,以避
免由于胶料发粘而造成种种不便。
无论使用母胶还是终炼胶,均必须遵循按生产的先后顺序使用的
原则,且前提必须是在停放时间内。
22
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