达州海螺φ4874m回转窑中控操作规程Word文件下载.docx
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气体不通过PH锅炉时:
风量1000000m3/h
全压
7800Pa气体不通过PH锅炉时:
7200Pa
工作温度
200℃
320℃
气体短时最高温度450℃(15min)
废气密度
1.39kg/Nm3(标况,包括含尘量)
主电机规格
2800KW/10KV/IP54(变频调速)
转速
994r/min
5.3回转窑设备参数
规格
φ4.8×
74m
功率
630KW
转速
(主)0.35-4r/min
能力
5000t/d
支承数
3档
斜度
4%
5.4燃烧器设备参数
DBC-316-550-8500
窑燃烧器
12-18t/h
额定长度
7000mm
一次风量
145.8m3/h
5.5ETA冷却机设备参数
型号
ETA1067-E/64-E
能力
篦床面积
125m2
5.6窑头排风机设备参数
Y4-2×
73№27F左45/右135
双吸单出双支承
气体不通过AQC锅炉时:
760000m3/h
气体通过AQC锅炉时:
580000m3/h640000m3/h
2000Pa
3000Pa
气体不通过AQC锅炉时:
200~250℃,短时最高400℃
气体通过AQC锅炉时110℃
630KW/10000V
5.7电收尘器设备参数
580000m3/h
电场风速
0.86m/s
气体温度
200-250℃
截面积
186m2
压损
<
350Pa
含尘浓度
≤30mg/m3
5.8斜拉链输送机设备参数
SCD1000×
12746mm
230t/h(max:
360t/h)
90KW
32°
6.窑系统点火、投料操作
6.1点火前的准备工作
6.1.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件;
6.1.2进行系统联动试车,确认无异常;
6.1.3根据工艺要求制定升温曲线;
6.1.4通知现场检查预热器系统,确认人孔门、清料孔是否关闭好,空气炮和气路压力是否正常,投球确认溜管通畅,并将各翻板阀吊起;
6.1.5现场确认柴油储存情况;
6.1.6确认控制系统所有程序运行正常,联锁投入,报警值按要求设定;
6.1.7所有中控显示的参数及调节系统正常,并与现场一致;
6.1.8确认窑头煤粉仓储存情况,如果煤粉不足,通知点热风炉开煤磨;
6.1.9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置;
6.1.10通知现场检查油枪油嘴并插好油枪,确认油路通畅;
6.1.11检查窑摄像机是否正确放置;
6.1.12确认各阀门开度为关闭状态;
6.1.13通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;
6.1.14启动高温风机辅助系统、窑辅助系统;
6.1.15接点火令后,联系相关人员将系统设备仪表送电备妥,并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置。
以上各条件具备后,即可进行点火操作。
6.2点火升温
6.2.1启动柴油泵进行供油循环,检查油压是否正常;
6.2.2启动窑尾高温风机慢转,通过调节入口挡板开度,使窑头呈微负压在-20~-40Pa之间;
6.2.3燃烧器内外流挡板全开,中控将变频调速器调至最低;
启动一次风机组,并适当调节转速;
6.2.4通知现场点火,根据火焰形状来调整喷油压、一次风压及燃烧器的内外流挡板开度,按提供的升温曲线升温。
6.3启动窑辅助设备组,窑辅传组,按慢转窑程序转窑。
窑尾温度(℃)
0-150℃
150-300℃
300-450℃
450-600℃
600-750℃
750℃以上
转窑间隔(min)
不慢转
60
30
15
10
旋转量(度)
100
连续慢转
注:
①窑慢转转速为0.142r/min;
②雨、雪天气时应根据实际情况,间隔时间减半;
③预热器出口气体温度达100℃以上时,窑尾高温风机必须慢转;
④通知润滑人员对各挡轮带内抹油,并在慢转过程中给托轮淋油。
6.4根据升温曲线进行升温时,操作如下:
6.4.1升温温度以窑尾温度为准;
6.4.2升温过程中温度的调整:
调整喷油量;
调整窑内通风,维持适当的负压;
6.4.3当窑尾温升至250℃时,通知原料磨操作员启动1618排风机,调整1506、1618风机挡板开度,维持窑头罩负压在-20~-40Pa;
6.4.4启动窑头喂煤组,开始加适量煤粉(0.5-1t/h),实行油煤混烧;
6.4.5根据升温曲线及现场观察增加喂煤量,逐渐减少喷油量,尽量避免烟囱冒黑烟,严格控制预热器出口CO含量在0.1%以下;
6.4.6注意防止突然喂煤后,造成燃烧器熄火,适当调整燃烧器的内、外流开度,既保证煤粉正常燃烧,风量又不能过大;
6.4.7严格控制窑头负压,并确保煤粉完全燃烧,同时防止预热器出口温度过高;
6.4.8当发现系统供氧不足时,适当打开主排风机挡板或启动篦冷机1、2室风机补充氧气;
6.4.9如遇窑内突然熄火,应通知现场立即停柴油泵,并查明原因,重新点火,升温时以熄火时的窑尾温度为基准继续升温;
6.4.10联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备,本系统启动增湿塔输送;
6.4.11当篦冷机一段上积料太多时,中控或现场启动一段篦床,如果物料较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料;
6.4.12当尾温达到1000℃左右,预热器出口气体温度350-400℃,根据窑内情况,且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.5升温期间注意事项
6.5.1严格遵守升温曲线,做到“慢升温,不回头”;
6.5.2严格按慢转窑程序转窑;
6.5.3若中途升温中断,重新升温时从实际降到的温度开始按升温曲线升温;
6.5.4升温期间,若火焰突然熄灭,应立即关闭油阀或停止油泵,防止大量的油进入窑内,在重新点火前,要打开高温风机挡板将窑内的油气抽走,以防发生爆炸;
6.5.5升温期间,现场要多观察轮带与胴体间的位移及轮带在托轮上的位移情况;
6.5.6升温一段时间,火焰稳定后,将三次风挡板打开5-10%,使三次风管的耐火材料得到烘烤;
6.5.7当预热器温度达到200℃后,启动高温风机慢转电机,以防止风机受热不均,引起叶轮变形。
6.6投料前的准备工作
6.6.1投料前1小时,投球、放预热器各级翻板阀,各空气炮投入使用;
6.6.2当窑尾温度达到750℃以上时,通知现场启动窑慢转传动装置,进行窑连续慢转,并通知环润给轮带内加石墨锂基脂;
6.6.3根据窑内换砖量,窑内大面积换砖时,当窑尾温度升至650℃时,可进行预投料:
投料量80t/h,时间5min;
预投料时,窑必须连续慢转并注意预热器各点温度变化情况;
6.6.4启动库顶收尘、熟料输送系统(1701)、破碎机、篦冷机输送;
6.6.5启动窑头电收尘排风机(1538),保证窑头罩微负压,原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些(-50~-150Pa),同时537荷电;
6.6.6通知原料系统给1604电收尘荷电并启动回灰输送组,同时调整系统通风;
6.6.7投料前30分钟启动一、二、段篦床和所有风机,篦床速度设定最低,以便形成料层,提高入窑气体温度;
6.6.8通知现场检查,确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧流”物落下,并通知现场启动空气炮;
6.6.9启动库底袋收尘、斜槽、斗提收尘器;
通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度;
启动生料输送系统及库底卸料系统,给喂料仓进料,设定小仓料位打入自动控制;
6.6.10当尾温达到1000℃左右或C5出口温度达到750℃,预热器出口气体温度350-400℃,根据窑内情况,且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.7窑的投料操作
6.7.1停止窑慢转,通知现场确认慢转离合器脱开,待信号切换过来后和接现场巡检工通知后,将窑速设定在0.6-0.8r/min,启动窑主传组;
6.7.2停止窑尾高温风机慢转,关闭入口挡板,适当减少窑头用煤量,启动高温风机组,确认风机启动正常后,恢复挡板开度和喂煤量;
6.7.3通知原料磨操作员调节EP风机挡板开度,本系统调节高温风机挡板及转速,控制预热器一级筒出口负压约为-1.5~-2.0KPa,控制高温风机出口负压在-200~-400Pa;
6.7.4调节1538主排风机挡板以保证窑头负压-30~-80Pa,并适量打开篦冷机冷却风机挡板和窑主排风机挡板,达到燃烧所需的空气量;
6.7.5启动生料喂料组,设定喂料量100t/h,逐渐增加窑头喂煤量7-8t/h,同步增加一次风压,确保一次风机压力控制在20~22kPa,同时应注意控制预热器出口温度不超过400℃;
6.7.6启动增湿塔水泵组,设定控制温度190℃,投入自动控制回路;
6.7.7投料时风、料、煤变化较大,易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞,操作上需注意:
6.7.7.1通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活,防止物料被翻板阀卡死;
6.7.7.2通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔,观察清料孔的抽力,判断是否堵塞,检查各级旋风筒空气炮工作状况;
6.7.7.3注意预热器两系列各对应点的温度、压力,并进行对比判断系统是否正常。
6.7.8窑投料稳定后,分解炉出口温度达800℃时,略增加1506风机抽风,并将三次风挡板开到10%-20%,启动分解炉喂煤组,喂煤量1-2t/h,向分解炉喂煤,根据分解出口温度,调节喂煤量,分解出口温度控制在860-880℃左右;
6.7.9当熟料进入冷却机后,逐渐增加篦速和篦冷机风量,冷却机固定端控制在额定风量的80%,一段控制在70%,二段控制在50%,一段料层厚度控制在600-650mm;
提高二、三次风温;
防止堆“雪人”;
6.7.10根据窑内的煅烧情况,逐渐增加窑喂煤量,同时注意窑速、喂料量及通风的配合,根据窑尾分析仪,随系统抽风的增加,调节三次风挡板开度,确保窑炉通风平衡、氧含量适合,通过调节分料阀,使预热器双系列出口温度保持一致;
6.7.11随着熟料进入篦冷机,逐渐加大一、二段冷却风量,同时要调整窑头排风机的挡板,保持窑头负压-50Pa左右,待窑内状况稳定后可以停止窑头供油,抽出油枪,并清扫油枪喷嘴备用;
6.7.12逐渐增加喂料量到380t/h,窑速3.6-3.8r/min。
窑速与喂料量对应表:
喂料量(t/h)
150
180
210
240
270
300
320
330
340
350以上
窑速(r/min)
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.1
3.3
3.4
3.5
3.6以上
注:
本表仅供参考,操作员可根据具体情况在此范围运用。
6.8注意事项
6.8.1投料期间注意系统变化,督促现场人员加强对预热器系统的巡检,防止预热器堵料;
6.8.2新建窑第一次投料或大面积换砖后,开窑时,窑尾温度650℃左右时进行预投料,一般在20-30t;
6.8.3加料操作中,风、煤、料、窑速同步调节,且操作幅度要平稳,有利于稳定窑况,防止跑生料、过烧或欠烧料;
6.8.4冷却机操作调节要适中,防止一段篦床物料过多出现“堆雪人”或“红河”现象;
6.8.5整个投炉过程中,密切注意系统温度、压力,O2、CO含量,窑、炉喂煤量;
投炉过程中,窑头喂煤量大于炉喂煤量;
待窑满负荷后,窑头喂煤量逐渐减少,炉喂煤量逐渐增大,两者比例为W炉:
W窑=(60~55):
(40~45);
原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定;
6.8.6保证系统通风,预热器出口氧含量应大于2.5%,防止系统不完全燃烧而产生CO。
7.燃烧器操作
7.1点火升温前,技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录。
7.2点火升温过程中:
7.2.1.根据制定的升温曲线升温,升温过程中,合理调整油量,内、外流和中心流风量,以及窑内通风,以期得到理想的燃烧状况,避免不完全燃烧;
7.2.2.升温过程中如遇燃烧器熄火,应立即通知现场停油泵,中控止煤,查明原因后重新点火。
7.3正常生产过程中:
7.3.1根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况,同技术人员联系,合理调整燃烧器用风,以得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行;
7.3.2勤看火,发现燃烧器积料,并影响到火焰时,应及时通知现场人员清理;
7.3.3异常停窑时,应保护好燃烧器,视停窑时间长短,如时间长,窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机(1527),启动事故风机,恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。
8.窑运行正常操作
8.1窑喂料380t/h,窑速为3.6-3.8r/min,熟料产量5500t/d,并且熟料质量合格,窑系统热工制度稳定,生产正常;
8.2原料磨停机时,相应增大窑尾EP风机挡板,保证高温风机出口负压在-200~-400Pa,增大增湿塔喷水,控制其出口温度在190℃,并根据预热器出口负压,相应调节高温风机转速,以满足系统通风量的要求;
8.3冷却机一段料层厚度控制在600-650mm;
二段料层厚度控制在350-400mm;
尽量保持稳定;
8.4冷却机二段篦速比一段高5-10%;
8.5篦板温度要低于150℃;
根据熟料冷却情况,调节冷却风量;
8.6按质控处送来的入窑生料、煤粉成分、熟料质量,及时调整窑系统各参数,做到优质、稳产、低耗。
9.停窑操作
9.1计划或较长检修时间的停窑
9.1.1接具体停窑时间通知后,提前一天以具体停窑时间反推方式,估计所需两煤粉仓的煤粉量;
9.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间,并控制好窑仓、炉仓的比例,一般要求炉仓煤用完后,窑仓煤粉应能保证窑运行1小时左右;
9.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右,或以5%的速度连续减少喂料量至正常喂料量的40-50%时,开始做停窑准备,如果有可能的话,应保持窑的转速以减少窑内物料的填充率;
9.1.4当分解炉煤粉仓料位在5吨左右,操作员作好随时断煤操作,并且通知现场敲打煤输送管道和煤粉仓,通知电气人员在煤粉仓待命;
9.1.5当分解炉秤一旦断煤,通知电气人员现场手动放煤至空仓,将分解炉喂煤量设定为2.0t/h,关闭三次风挡板、调整系统用风,将窑喂料量逐渐减至120t/h。
整个停炉过程需要平缓操作,严禁快速大风、正压操作,防止结皮、积料垮落堵塞预热器;
9.1.6在停炉之前及停炉之后,多次根据窑头煤粉仓的煤粉量,计算喂料仓的生料量;
9.1.7缓慢降低窑速,同时降低篦冷机用风量;
9.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时,停出库卸料组,拉空喂料仓时,将喂料量设定为100t/h;
9.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时,停止喂料组,确认生料全部入窑后,停止生料输送组;
9.1.10逐渐减少窑头喂煤量,减少系统用风,降低窑速,如果烧成带或预热器出口温度达到报警值,必须停窑,然后可以连续慢转直至窑内倒空;
9.1.11当窑头煤粉仓排空后,通知电气人员手动放煤至空仓,确认窑内倒空,停窑,停轮带冷却风机及液压挡轮;
9.1.12降低窑尾高温风机的转速为20-25%;
9.1.13减少篦冷机冷却风机的转速,或者关闭入口挡板,减少篦冷机出口空气量;
9.1.14停止窑主传后,现场切换至辅传,慢转窑,慢转窑见下表;
9.1.15窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机(1527),启动事故风机;
9.1.16停止高温风机主电机,启动辅传;
9.1.17在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少,相应减少篦冷机风室风量;
9.1.18当篦冷机篦床上无“红料”,停冷却风机,篦板上熟料送完后,停篦冷机传动系统;
9.1.19停止1538之后停1537电场,保持电场振打运行四小时以上,再停止1537输送设备;
9.1.20当窑尾排风机进口温度低于100℃时停辅传,停止窑尾电收尘出口(1618)排风机;
9.1.21停止慢转窑后,停窑中稀油站。
停窑后慢转窑规则:
停窑时间
0-10min
10min-1h
1-3h
3-6h
6-20h
20-48h
48-60h
>60
转窑间隔
10min
20min
30min
1h
2h
3h
不慢转窑
连续慢转窑慢转速为:
0.142r/min,直到烧成带筒体温度降至100℃;
如果遇到大风、大雨天气,应用辅传连续慢转窑。
9.2临时停窑
9.2.1停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤;
9.2.2降低系统风量,关窑尾排风机挡板,降低转速至最低,停增湿塔水泵组;
9.2.3停窑主马达,合上慢转,按慢转窑程序转窑;
9.2.4篦床速度降至最低,关小冷却机风机入口阀门,篦板不漏灰即可;
9.2.5调节窑头EP风机入口挡板开度,保持窑头微负压;
9.2.6检查预热器,做投球试验;
9.2.7注意系统保温,随时准备投料;
10.工艺参数控制值(满负荷正常生产)
CO含量<0.1%O2含量2~3%
预热器出口温度290~310℃C1出口负压-50~60bar
增湿塔出口温度:
230~250℃窑头罩负压:
-50~-80Pa
五级筒:
物料溜子温度840~860℃出口温度850~880℃
烧成带温度;
1300~1450℃三次风温度:
>850℃
1528一室篦下压力:
55~65bar出口负压:
-15~-17bar
1538进口温度:
200~250℃窑尾负压:
约-200~-500Pa
窑尾温度:
1000~1150℃入窑生料表观分解率92±
2%
窑电流:
600~900A窑筒体温度:
<380℃
11.异常情况及处理方法
11.1窑尾排风机跳停
系统连锁:
将冷却风减到最少;
停窑头及分解炉喂煤;
停喂料系统;
将窑转速调到最低;
操作:
调整风机及挡板;
处理时间过长时,将窑传动转至辅传;
待系统压力调节正常后,通知现场检查预热器;
注意增湿塔喷水量及垮料;
做好保温、投料的各项准备工作;
通知相关人员检查故障原因并处理。
11.2冷却机一段跳闸
五分钟后停窑主传;
停分解炉燃烧器;
窑头燃烧器喂煤量减至最小;
转到窑辅传;
调节风机及挡板。
11.3熟料输送线故障停止操作及恢复操作
篦冷机2段停止,2分钟后,1段篦床停止,5分钟后窑主电机停止;
及时联系现场人员检查解决;
5分钟之内如能解决好,窑喂料减少,窑速降低,否则停窑;
恢复操作:
处理完毕后,启动熟料输送组时,要注意二段篦床的篦速,并观察破碎机功率及时做出调整。
11.4跑生料
现象:
窑的功率及电流曲线显示不正常的峰值,然后又迅速下降,NOx、O2浓度下降,窑尾温度下降,篦冷机一室压力上升,窑内模糊看不清,1537进口温度急剧上升。
跑生料处理:
1.一般情况适当增加窑头喂煤、减窑速、提高篦冷机速度,适当加大系统排风为防止CO的产生,出分解炉气体中的O2含量必须不低于1.5%。
2.较严重情况,增加窑头喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
3.严重情况,止料、窑速降至最低,通知现场看火,如果窑前无火焰,则插油枪助燃,待窑电流不再有下降趋势后,再按投料操作进行。
11.5篦冷机风机跳停
一段篦床风机任一台故障停机,若10分钟内不能恢复,停窑。
二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、减窑速、减篦床传动速度,加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
11.6预热器旋风筒堵料
现象:
旋风筒底部温度下降,锥部出现正压,筒下部温度会急剧上升。
停窑清料:
调整窑尾高温风机低速运转,维持轻微负压以防止热气喷出清扫孔。
11.7窑传动系统故障
停喂料系统;
窑头喂煤量调到最小;
停止分解炉喂煤。
切换窑辅传,并按慢转窑规程转窑;
11.8电操作及恢复
系统停电时,优先预防各部分过热:
使用紧急电源启动窑辅传,启动燃烧器事故风机,按规程慢转窑;
篦冷机各室点检门打开;
燃烧器油枪抽出;
预热器冷风挡板手动100%打开;
篦冷机冷风挡板现场手动100%打开。
电气人员送电后,现场确认主辅设备正常后,即可进行恢复操作;
启动1527,根据停窑时间长短及窑内温度,确认是否用油及升温速度;
按正常程序启动设备,并对系统进行检查,特别是润滑油站、冷却水系统及预热器投球;
启动一、二室风机、熟料输送,尽快送走篦床堆积熟料。
11.9托轮轴承高温
原因:
供水系统或润滑系统故障。
处理方法:
检查供水及润滑系统,并进行必要的修理工作。
11.10窑尾烟室气体中CO含量正常,预热器二级筒气体中含有CO
分解炉喂煤不稳或喂煤过多;
预热器过剩空气不足。
检查燃料输送系统;
通过调整三次风挡板开度来增加空气供应量,提高高温风机转速。
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