厂房施工组织设计 1完整版Word格式文档下载.docx
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设计使用年限为50年;
砌体结构的施工质量控制等级为B级。
2、建筑设计概况
厂房长126.48m,宽18.48m,柱距6m,建筑面积2337.35m2,柱顶标高+10.0m,牛腿标高+7.2m,轨顶标高为+8.0m,梯形钢屋架,钢屋架上设轻钢结构天窗,室内外高差0.15m,11轴处设伸缩缝一道,厂房两端和伸缩缝两侧设柱间支撑。
墙面:
外墙均为清水砖墙,1:
2水泥砂浆勾缝,内墙为原浆勾缝。
勒脚:
水泥砂浆勒脚,高600mm。
地面:
200mm厚C20混凝土地面,下做150mm厚3:
7灰土垫层。
踢脚:
水泥砂浆踢脚。
门窗:
厂房南北山墙和东立面的15-16轴柱间各设宽3.9米,高4.2米的推拉钢大门;
窗为三层铝合金推拉窗,窗宽为3米,窗高为2.4米、2.4米与1.2米。
屋面做法:
20mm厚1:
2水泥砂浆找平层上铺贴4mm厚SBS防水层一道(轻钢结构天窗屋面为金属板屋面);
屋面排水:
东、西两面各设6条落水管(规格:
120×
80×
0.75白铁皮)。
油漆:
钢构件表面刷红丹底漆一道,面漆两道,面漆为普通灰色调和漆。
散水、坡道:
为混凝土散水、坡道。
爬梯:
钢爬梯,自+1.8m至屋面设置。
3、结构设计概况
3.1、基础
该工程基础采用C25钢筋混凝土杯形基础,分单杯口、双杯口和高杯口三种,下做100mm厚C15素混凝土垫层。
A轴B轴上在11轴伸缩缝部位为双杯口基础(共2个),其底标高为-1.8m,顶标高为-0.6m,基础高为1.2m,杯底标高为-1.4m;
B轴上1-3轴基础与1轴上靠近B轴的抗风柱基础为高杯口基础(共4个),其底标高为-4.0m,顶标高为-0.6m,基础高为3.4m,杯底标高为-1.4m;
其余基础为单杯口基础,其底标高为-1.8m,顶标高为-0.6m,基础高为1.2m,杯底标高为-1.4m;
-0.6m标高设地梁一道,地梁截面尺寸为300×
450mm。
3.2、主体结构
该工程结构类型为排架结构,排架柱采用C30钢筋混凝土预制柱,厂房两端和伸缩缝两侧设柱间支撑;
预制柱在+7.2m标高牛腿部位设钢吊车梁,轨道采用43kgm轨道,采用焊接式压轨器。
屋面结构采用梯形钢屋架安装1.5×
6.0米预应力屋面板,在5-18轴间设轻钢结构钢天窗,钢天窗的立柱为工字钢I12,屋面梁为H148×
100×
6×
9型钢(坡度1:
10),伸出钢立柱外皮300mm。
天窗架墙面采用压型金属板,其余围护墙厚240mm,采用MU10红机砖、M10水泥砂浆砌筑,在+4.8m、+7.38m、+9.82m标高处各设C20钢筋混凝土圈梁一道,圈梁截面尺寸均为240×
180mm。
第三章施工部署
1、施工总体部署及方案
1.1本工程划分一个流水段,组织一支综合施工队伍,各工种协调配合,紧密有序组织施工。
1.2现场设木工加工车间一座(位于拟建厂房东面,原116分厂办公楼西南角)。
模板面板采用多层镜面板,40×
80mm木方做龙骨,钢管脚手架支撑。
1.3现场设钢筋加工车间一座(位于拟建厂房东面,原116分厂水泵房外侧)。
钢筋现场成型、堆放,运至施工地点绑扎。
圈梁钢筋连接采用绑扎搭接。
1.4混凝土供应采用自拌,水平运输采用三轮车,垂直运输采用龙门架(位于拟建厂房东面中部)。
1.5预制柱制作:
预制柱在厂房西南角与东北角附近制作、翻身
1.6钢结构加工制作、涂装:
柱间支撑、钢吊车梁、钢屋架、水平支撑、垂直支撑等采用场外加工制作,除锈涂装后运输至现场拼接安装。
吊车梁的除锈采用喷砂除锈。
1.7脚手架:
基础搭设施工跑道,墙体砌筑、外装修均采用双排外脚手架。
1.8垂直运输:
现场设龙门架一座,用于施工材料、机具及三钢工具的垂直运输。
2、工程特点、施工难点、特殊过程、关键工序
本工程的最大特点为施工工期紧,杯型基础的施工是本工程的施工难点,屋面防水施工是本工程的特殊过程,钢屋架的安装是本工程关键工序。
其施工方法详见第四章主要分部(分项)工程施工方法及施工方案。
3、主要工程指标
3.1质量目标:
确保单位工程质量达到“合格”标准。
3.2工期目标:
本工程计划工期120天。
3.3安全生产:
杜绝重大伤亡事故的发生,进场安全教育率达100%。
3.4技术档案:
竣工的工程技术档案资料真实、完整、齐全,符合档案管理标准及建设单位归档要求。
3.5保修服务:
质量保修执行《建设工程质量管理条例》。
地基基础工程和主体结构工程,为设计文件规定的该工程的合理使用年限(即50年);
屋面防水工程为5年;
装修工程为2年。
质量保修期自工程竣工验收合格之日起计算。
3.6文明施工:
本工程施工全过程做到安全文明施工。
4、项目部组织机构
为保证本工程在计划工期内完成各项指标,特组建一支技术素质过硬、施工经验丰富、工作作风扎实的项目领导班子。
项目部主要成员如下:
项目经理董伟工程师
项目技术负责人周翠丽工程师
施工管理付宝林助工
质量管理齐孝礼助工
材料管理郭慧玲助工
安全管理莫秀臣助工
预算管理郝海清工程师
机械管理虞东勇助工
试验管理刘荣琴助工
5、任务划分及总分包管理
本工程由我公司总承包,对工程质量、工期、保修服务总负责。
6、施工进度计划
本工程计划年月日开工,年月日竣工,工期天。
年月日,基础施工完
年月日,主体结构施工完
年月日,工程竣工验收
施工进度计划详见附图1《116分厂热清厂房工程施工进度网络计划图》。
7、施工准备
7.1施工技术准备
7.1.1工程开工前,由项目经理组织项目有关施工人员熟悉图纸,掌握设计内容及各项设计要求,并由分公司主任工程师牵头,组织图纸会审。
7.1.2本工程需用的规范、规程、图集等按要求配置齐全。
7.1.3与建设单位技术人员做好施工现场水准点和坐标控制网的交接,制定测量放线方案,并做好放线记录。
7.1.4编制切实可行的施工方案,做好质量、试验策划。
7.1.5配备相关试验和检测仪器,本工程使用的试验和检测仪器设备如下:
测量器具配置表
序号
测量器具名称
型号规格
单位
数量
备注
1
经纬仪
TDJ2E
台
2
自动安平水准仪
DS3
3
钢卷尺
50m
把
5m
5
4
工程检测尺
JLC—3
塔尺
试验器具配置表
试验器具名称
规格型号(mm)
混凝土抗压试模
100
组
150×
150
砂浆试模
70.7×
70.7
坍落度桶
200×
300
套
架盘天平
JPT—10
砝码
M型1~1000g
环刀
200㎝³
7.2施工现场准备
7.2.1测量人员根据建设单位提供的的水准点、高程及坐标位置,做好工程控制桩的定位,同时做好定位桩的闭合复测工作,并做好标识加以保护。
7.2.2临时供水供电
施工用水:
本工程施工用水由现场建设单位给定水源处(施工现场民房东侧)引出。
施工用电:
本工程施工用电由现场建设单位给定电源处(水泵房一边配电室)根据用电线路设计布置控制柜箱,引至施工处。
2、临时设施
生产设施:
现场设水泥库、搅拌站、砂石堆场、三钢堆放场地、砖堆放场地、钢筋加工车间、木工加工车间、钢构件加工堆放车间等
生活设施:
现场设办公室、试验室、库房、宿舍等,食堂设在场外。
7.3各种资源准备
7.3.1主要劳动力需要用量及进场计划
基础及主体工程施工阶段我们投入由木工、钢筋工、混凝土工、瓦工、电焊工组成的综合施工队伍;
装修阶段施工时,投入由抹灰工、木工、油漆粉刷工、架子工组成的队伍进行外墙加浆勾缝、楼地面、涂料等工程的施工;
屋面及室外散水等工程由抹灰工、防水工、木工、混凝土工组成的队伍施工。
具体人员安排详见附表1《劳动力计划表》。
7.3.2主要工程材料需用量及进场计划
根据本工程施工进度计划,随时组织材料(包括周转材料)进场,满足施工需要。
材料需用量计划见附表2《主要材料需用量计划表》。
7.3.3主要周转材料和施工机具需用量及进场计划
根据施工进度的安排和采用的施工方案,确定施工机械的型号、数量及进场时间,编制机械设备的需用量计划。
做好施工机具的维修、保养工作,并合理调配使用,提高机具的使用效率。
机械设备需用量计划见附表3《主要机械设备需用量计划表》。
第四章主要分部(分项)工程施工方法及施工方案
第一节基础与主体分部
1、测量放线
1.1轴线控制
以建设单位移交的座标控制点为依据,根据拟建厂房平面图,利用经纬仪、卷尺测定本工程轴线,设立轴线控制桩,再由轴线引出具体尺寸。
1.2高程控制
以建设单位移交的水准点为依据,利用水准仪、塔尺逐步引测至基坑内。
各标高利用线坠、卷尺引测。
1.3沉降观测
沉降观测点设于四角及中柱上,位于1.0m标高处。
在吊车梁吊装完毕后进行第一次观测,屋盖系统吊装完毕后,进行第二次观测,围护结构完成后观测一次,装修阶段每月观测一次。
竣工后第一年五次,第二年两次,以后每年一次。
1.4所有测量作业要复核,测量误差要符合要求。
2、混凝土垫层
2.1混凝土采用自拌混凝土。
2.2垫层施工前,测量好垫层标高,模板采用多层板,用钢筋棍支撑,中间插短钢筋棍控制混凝土标高。
2.3振捣时,用平板振动器振实,表面拉线找平后用木抹子搓平,覆盖塑料薄膜浇水养护。
3、杯形基础
3.1模板采用多层板模板,扣件脚手管支撑,芯模按杯口尺寸用多层板制作成整体式,芯模尺寸宁大勿小,并在芯模两侧钉上木轿杠,以便脱膜时使用。
支模时杯口模板要固定牢固并压紧。
在杯口底模切割100×
100mm的方洞,以防止混凝土浆将模板挤起拱,造成杯底不平,杯底标高宁低勿高。
3.2混凝土浇筑时要搭设脚手架运输跑道。
浇筑时,先浇边角,后浇中间,摊铺均匀,用插入式振捣棒振捣密实。
3.3当混凝土浇筑至杯口底高程时做短暂的停歇,等下部混凝土和易性降低后,再继续浇筑杯口模四周的混凝土,振动时间尽可能缩短,同时注意杯口模板的位置,在两侧对称浇筑,以免杯口模挤向一侧或由于混凝土泛起而使芯模上浮。
3.4浇筑时,要注意斜坡部位混凝土的振捣质量,混凝土振实后,人工将斜坡表面拍平。
4、模板工程
模板面板均采用多层板模板,木方做龙骨,钢管脚手架做支撑。
4.1预制柱模板安装
采用砖胎膜,胎模底用素土夯实找平,保证在同一平面上,砖砌底胎膜后,用30mm厚水泥砂浆抹面压光,侧面采用14mm厚多层板,用40×
80mm方木、M14对拉螺杆和钢管支顶加固。
预埋铁件采用螺丝与模板固定(柱顶与牛腿埋件顶标高宁低勿高),按设计要求在预制柱上预留吊钩。
工字型部分柱模制作时,上下均做芯模,其顶面及侧面要符合工字型断面形状,上芯模采用吊模,不设底面,便于浇筑混凝土。
预制柱采用平卧两榀叠浇,待下一层构件混凝土强度达到设计强度30%以上时,方可涂刷隔离剂,进行上一层构件的支模、放钢筋及浇筑混凝土。
与混凝土接触的模板要认真涂刷脱模剂,不得漏刷。
下层已浇好的构件与上层侧模间缝隙贴双面胶堵塞严密,防止侧模漏浆,影响下层构件混凝土表面观感。
预制柱平面布置见附后《预制构件布置及构件吊装路线图》。
4.2圈梁模板安装
圈梁采用步步紧加固,模板面板采用多层板,木方为次龙骨,圈梁下端侧模用步步紧锁扣,圈梁底、侧模与墙体间放置海绵条防止漏浆。
步步紧使用时,取下步步紧自由端的紧扣,穿过预留孔洞,使固定端紧扣在圈梁侧模水平木方上,然后再穿上自由端的锁紧口,待校正好模板尺寸及垂直度后,用锤头锤击自由端紧扣,即可缩进圈梁模板。
4.3模板拆除要点
4.3.1模板拆除原则:
先拆非承重模板,后拆承重模板,先支的后拆,后支的先拆,自上而下进行拆模。
4.3.2侧模拆除时,其结构强度不低于1.2Mpa,保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏。
梁底模混凝土强度达设计强度的75%、悬挑板达100%时,方可拆除,混凝土强度以同条件混凝土试块试压强度为准。
4.3.3拆下的模板及时清理粘连物,涂刷隔离剂,拆下的扣件、钢管等及时收集集中管理。
5、钢筋工程
5.1钢筋制作
5.1.1工艺流程:
钢筋清洁、除锈→钢筋调直→钢筋下料→钢筋成型→验收。
5.1.2钢筋进场后,按要求进行见证取样,钢筋试验合格后,方可进行钢筋加工,钢筋表面要洁净,粘着的油污、浮锈使用前清理干净,直径不大于10mm的钢筋采用冷拉调直除锈,钢筋冷拉率不大于3%。
5.1.3钢筋切断应根据钢筋编号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少钢筋接头。
5.1.4钢筋下料后,根据钢筋料牌上标明的尺寸,用石笔将各弯起点位置画出,复核尺寸无误后,进行弯曲成型。
成型后的钢筋按配料单的编号分别进行堆放,用标识牌进行标识。
5.2钢筋连接
5.2.1预制柱钢筋为通常钢筋,无钢筋接头,圈梁钢筋接头采用绑扎连接。
5.2.2钢筋接头相互错开,同一连接区段内,纵向受力钢筋搭接接头面积百分率梁不宜大于25%。
5.3钢筋安装
5.3.1预制柱(圈梁)钢筋安装
放箍筋→穿预制柱(圈梁)主筋,绑扎箍筋→设置保护层垫块→验收。
(1)按图纸要求间距,在预制柱胎膜(圈梁底模砖墙)上画出箍筋位置线,数出每段箍筋数量,放置箍筋,箍筋弯钩叠合处,应沿预制柱(圈梁)主筋方向互相错开设置。
(2)先穿预制柱(圈梁)的下部纵筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开,再穿预制柱(圈梁)的上部纵筋,隔一定间距(在每段两端及中间部位)先临时绑扎,将主筋架起来,以利于绑扎,绑扎时,要让箍筋与预制柱(圈梁)主筋保证垂直,将箍筋对准预制柱胎膜(圈梁底模砖墙)上画出箍筋位置线,先将下部主筋与箍筋绑扎,再绑上部纵筋,上部角筋处采用套扣绑扎,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎。
(3)预制柱(圈梁)钢筋绑完后,应在预制柱(圈梁)底部和与模板接触的侧面加水泥砂浆垫块,以控制受力钢筋的保护层厚度,底部的垫块应加在箍筋下面,侧面应绑在箍筋外侧,垫块的厚度为15mm。
5.3.2雨篷板钢筋安装
(1)根据图纸设计的间距,在模板上弹出钢筋位置线,绑扎板筋时采用八字扣,钢筋交叉点全部绑扎。
板双层钢筋间加钢筋马凳,确保上部钢筋的位置。
(2)在钢筋下垫好钢筋保护层垫块,间距1000mm,梅花形布置。
6、混凝土工程
6.1混凝土搅拌
混凝土采用现场搅拌,搅拌施工要点如下:
6.1.1搅拌混凝土前,加水空转数分钟,将积水倒净,使拌筒充分湿润。
搅拌第一盘时,考虑到筒壁上的砂浆损失,按配合比多加入10%的水泥、水、砂的用量或减少10%的石子用量,使富裕的砂浆布满鼓筒内壁及搅拌叶片。
6.1.2搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。
在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合物,更不得采取边出料边进料的方法。
6.1.3磅砰要定时校验,保持准确;
骨料含水率应经常测定,雨天施工时,增加测定次数,及时调整施工配合比。
6.1.4严格掌握混凝土材料配合比,并在搅拌机旁挂牌公布。
严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意不得随意加减用水量。
6.1.5混凝土原材料按重量计的允许偏差为:
水泥±
2%;
砂、石±
3%;
水±
2%。
6.1.6混凝土要充分搅拌,使混凝土的各种组成材料混合均匀,颜色一致,混凝土搅拌最短时间不少于90S。
6.2混凝土运输
6.2.1混凝土拌合物应及时用三轮车运至浇筑地点,运送混凝土时,应防止水泥浆流失,若有离析现象,应在浇筑地点进行人工二次拌合。
6.2.2混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
6.3混凝土浇筑、振捣
6.3.1预制柱混凝土浇筑、振捣
浇筑前模板尺寸要准确,支撑要牢靠;
钢筋骨架无歪斜、扭曲,预埋件的数量、规格、位置要正确,垫好钢筋保护层垫块,清除模板内杂物。
浇筑时从一端向另一端分层浇筑,一次浇筑完,不留施工缝,每层厚度控制在200~300mm范围内。
振捣混凝土时,振捣棒与混凝土面应成斜角,斜向振捣,模板四周各节点处以及预埋件与混凝土间要振实。
牛腿部位钢筋密集处,要慢浇、轻捣、多捣,并用30mm小直径振捣棒振实。
混凝土浇筑振捣完一段,应随即用木抹子压实、铁抹子抹平压光。
6.3.2圈梁混凝土浇筑
钢筋骨架无歪斜、扭曲,垫好钢筋保护层垫块,清除模板内杂物。
振捣混凝土时,振捣棒与混凝土面应成斜角,斜向振捣。
混凝土每浇筑振捣完一段,应随即用木抹子压实、抹平。
3、养护
混凝土浇筑完成12h内,应对混凝土加以覆盖并浇水养护,每日至少浇水两次,并应保持混凝土表面湿润,养护时间不得不少于7天。
7、钢结构制作
7.1、吊车梁H型钢制作
本工程钢吊车梁选用标准图集SG520-1,该吊车梁为焊接H型钢,因此钢吊车梁在工厂加工,利用H型钢生产线进行流水作业,自动化程序高,质量易保证。
7.1.1施工准备
(1)钢材主要是板材,其品种规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,有质量证明文件及复验报告。
(2)焊接材料主要用焊丝、焊剂,其品种、规格、性能等应符国家现行有关标准的规定。
(3)涂料:
防腐油漆不能用过期变质的油漆。
(4)机具:
钻床、多头切割机、H型钢组立机、H型钢自动焊接机、翼缘矫正机、吊车、CO2气保护焊接机、喷刷除锈机、无气喷涂机等设备,钢尺、角尺、画针、样冲、大锤、撬杆等工具。
7.1.2、操作工艺
(1)操作工艺流程
放样→切割下料→组对→焊接→矫正→焊加筋板→矫正→制孔→除锈→涂装
(2)号料
号料时应考虑焊接收缩量,焊接收缩量按每米焊缝收缩1mm计算。
加工余量的预留:
H型钢长度应再加预留量,二次加工应加30~50mm的加工余量。
(3)下料
吊车梁腹板、翼缘板下料都可采用氧气—乙炔等热源进行,用多头切割机一次可以下多块构件。
(4)组对
吊车梁组对采用组立机组对,对半成品表面曲度超差的板材应进行矫正后再进行组成,严禁超应力组成。
组对时进行的定位焊角度不得超过焊缝高的23。
(5)焊接
吊车梁焊接在龙门式自动焊机上进行船型焊。
每道焊缝应及时清除熔渣,如发现焊接质量缺陷,应及时进行补焊。
(6)H型钢矫正
吊车梁H型钢焊接完成后,翼缘板必定受热产生变形,因此采用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正。
(7)焊接加筋板
吊车梁H型钢矫正后,进行装配加筋板、连接板等,焊接加筋板时应与吊车梁翼缘板垂直。
(8)吊车梁矫正
加筋板、连接板焊接完后,由于应力,吊车梁会产生弯曲或扭曲变形,因此利用火焰热矫正的方法进行矫正,火焰矫正时应注意火焰温度的控制,根据变形情况控制矫正温度。
(9)制孔
利用摇臂钻或磁力钻进行钻孔,螺栓孔的质量应符合《钢结构工程施工验收规范》GB50205的规定。
(10)除锈、涂装
吊车梁在工厂用喷砂除锈方法进行除锈、满足设计要求。
涂装为红丹底漆一道,面漆两道,面漆为普通灰色调和漆。
7.2、钢屋架制作
7.2.1施工准备
(1)材料及机具
钢材:
钢材的品牌、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,有质量合格证明文件和检验报告,并进行见证取样送检。
连接材料:
焊条、螺栓等连接材料的品种、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,有产品质量证明书。
涂料:
防腐油漆不能用过期变质的油漆,应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,有产品质量证明书。
机具:
钻床、电钻、电焊、气割、轮胎吊16t、台钻等设备,钢尺、卡尺、角尺、画针、画规、样冲、大锤、撬杆、千斤项等。
(2)作业条件
制作前,应根据设计文件在放样平台上放上足尺大样,当因工艺和材料代用需对施工图修改时,应取得设计单位的同意,并办理洽商手续。
制作前,向工人进行技术安全交底。
钢屋架制作、检查、安装、验收用的量具精度应一致。
采用手工焊时,焊工必须经考试合格,并取得相应的施焊合格证。
7.2.2操作工艺
(1)工艺流程
放样→号料→切割→制孔→组装→焊接→涂料
(2)放样
进行现场的施工放样,放样按1:
1的比例实物放样进行,制作出样板和样杆,作为下料加工的依据。
样板和样杆应注明工号、图号、件号、数量等,样板、样杆应妥善保管,直至工程结束方可销毁。
放样划线时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时制作样板。
注意预留制作,安装时的焊接收缩余量(按2mm考虑);
切割、刨边和铣加工余量;
安装预留尺寸要求。
划线前,材料的弯曲和变形应予以矫正。
(3)号料
根据样板和配料表进行套裁,尽可能节约材料,同时便于切割。
钢材下料采用气割,型材采用切割,以保证切断面的质量。
切割前应将钢材切割区表面铁锈、污物等清除干净,切割后应清除熔渣和飞溅物。
(4)边缘加工
焊接X形、V形接口时,采用火焰加工,加工后用砂轮磨平,其表面粗糙度按精密切割检查。
坡口加工尺寸的误差,应符合国家标准和规定的要求,构件端面加工在成品校正后进行,加工面垂直于中心线。
(5)制孔
屋架端部底板的螺栓孔应用钢模钻孔,保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般画线法钻孔。
螺栓孔的加工质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的有关规定。
(6)组装
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