切眼掘进作业规程已修改Word文档下载推荐.docx
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黑色,沥青光泽,参差状,贝壳状断口,条带状结构,煤芯多为煤块,以半暗型煤为主;
依据4个周边钻孔煤层厚度资料分析,最大煤厚为12.15m,最小煤厚7.3m,平均煤厚M=10.5m。
煤层产状变化较大,煤层倾向在50°
~265°
~325°
之间,倾角2~9°
平均为4°
左右。
煤厚变异系数γ=4.2%,可采性指数km=1,煤层综合评定为稳定煤层。
2、穿层情况:
22302切眼导硐设计为煤巷-半煤岩施工,巷道自3煤层拨门开窝,然后施工约82m时,预计将揭露煤层底板,并随施工进度,揭露煤层底板将呈逐步增加趋势,至贯通处,破底最大约2.3m。
3、煤、岩性:
设计巷道位于3煤层中施工,为煤巷施工,煤层为暗淡型-半暗淡型煤,条痕黑褐色,油脂光泽,沥青光泽,层里面有植物性化石,裂隙较发育,煤层厚度约为3~7m;
煤层顶板为2.6~3m炭质泥岩,黑褐色,水平层理,可见植物化石;
底板岩性为炭质泥岩约3.6-4.3m,黑褐色,水平层理,可见植物化石。
附图2:
22302切眼导硐地质综合柱状图
第三节地质构造
依据22302风巷实际揭露资料,2F9点前37m见正断层80°
∠25°
H=1m,预计22302工作面切眼在施工20m时,巷道左帮或将揭露该断层,受该断层影响使煤岩层整体下降约1m,导致切眼掘进至该处之前均为跟煤层顶板施工,过煤层后为留煤顶施工。
第四节水文地质
巷道设计位于煤岩层中施工,局部可能出现少量顶板顺锚杆(索)孔淋、滴水现象,或受断层导水影响,预计掘进期间单孔涌水量约0.5-2m3/h。
第三章巷道布置及支护设计
第一节巷道布置
22302切眼全宽为9.0m,先进行切眼导硐施工,后进行刷宽至设计规格,导硐拨门位于22302风巷2F10点前30.8m为切眼导硐中,按方位角N=207°
上山按中线留顶煤施工,巷道设计工程量160.6m(平距)。
巷道设计如有改动,以生产技术部业务联系单为准。
附图3:
22302切眼导硐巷道平面布置图
第二节矿压观测
根据《锚杆支护技术规范》的要求,该施工巷道要进行顶板离层监测,观测内容、目的及手段见下表:
矿压观测内容、目的及手段一览表
序号
观测内容
观测目的
测试手段
1
顶板离层
监测顶板稳定状况,及时采取安全措施
离层指示仪
2
螺母拧紧力
检查锚杆安装质量
扭矩扳手
3
锚索预紧
检查锚索安装质量
锚索张拉机具
矿压观测仪器一览表
名称及规格
数量
备注
顶板离层指示仪
4
锚杆拉力计
1台备用
锚索预紧器
第三节支护设计
一、锚杆支护设计依据及思路
1.设计依据
锚杆支护设计依据的煤层顶板综合柱状图。
设计锚杆长度等参数引用的理论为悬吊理论、松动圈理论和锚杆支护强化理论。
2.设计的主要思路
由于巷道埋藏深度大,为了降低支护成本,使设计做到科学性和可靠性,本设计的主要思路如下:
根据工程类比法采用锚杆支护(类比22302工作面机、风巷已施工锚杆支护参数),顶板锚杆采用端锚,顶板锚杆杆体选用左旋无纵筋高强螺纹钢锚杆配合菱形网、W钢带梁护表,帮部靠老塘侧选用左旋螺纹钢锚杆配合菱形网护表,帮部靠煤壁侧选用木垫板配合玻璃钢锚杆护表,配套平钢带,以便控制并适应煤帮的变形。
二、锚杆参数的确定
锚杆长度是锚杆支护参数中关键参数之一,就巷道支护整体而言,锚杆长度太短,其在巷道内所形成的加固厚度较小,难以承受围岩压力,不利于巷道的稳定。
1.锚杆长度的计算
按照经验公式计算
L=K(1.1+B/10)
L—锚杆杆体长度,m
K—围岩类别系数,(取1.2)
B—巷道跨度,取4.6
则L=1.2×
(1.1+4.6/10)=1.872m
此外,设计的锚杆长度考虑巷道实际断面尺寸和施工技术条件的影响,根据计算结果,22302切眼导硐顶、帮锚杆长度均为1.9m以上,取锚杆长度为2.2m锚杆。
2.锚杆间排距的计算
采用经验公式计算
S≤L/2=2.2/2=1.1m
S—锚杆间排距
L—锚杆杆体长度
根据计算结果,锚杆间距不大于1.1m,因此确定22302切眼导硐锚杆间距800mm可以满足要求。
3.锚杆、梁、网的规格、材质的计算、选择与确定
由经验公式知,锚杆直径d=(L/100~L/110)=(0.022~0.02m)。
因此取d=22mm满足设计要求,由于22302切眼导硐处于Ⅲ类二型顶板,且服务年限在一年左右,而巷道顶压较大,由工程类比法,顶板锚杆杆体拟采用直径22mm的左旋无纵筋螺纹钢锚杆,杆体抗拉屈服强度不小于320MPa,抗拉极限强度不小于500MPa,延伸率不低于16%;
锚杆杆体尾部螺纹必须采用滚丝工艺加工。
顶帮均选用Φ22、L=2200mm左旋无纵筋高强螺纹钢锚杆支护,顶板配合菱形网、W钢带护表,帮部配合菱形网、平钢带护表,顶板及帮部锚杆间排距800×
800mm。
4.托盘的选择经分析比较,顶板采用碟型托盘,规格为150×
150×
10mm。
5.锚固剂、钻孔直径的选择与确定
经分析研究确定顶板与两帮锚杆均采用直径28mm的孔径,为了防止顶板的离层变形,顶板及帮部锚杆均采用1卷K2370型树脂药卷,凝胶时间快速为41s~90s,中速为91s~180s,搅拌时间均为10s~15s。
6.锚杆锚固力
巷道选用的Φ22mm的左旋无纵筋高强螺纹钢锚杆极限载荷不小于160KN,锚杆抗拔力不小于锚杆极限载荷的50%,确定锚杆抗拔力不小于80KN。
三、锚索长度及锚固力
锚索的主要作用是把冒落拱中的岩石悬吊起来,在锚杆支护失稳时能悬吊冒落拱中岩石的重量,继续起作用,提高巷道维护的可靠性。
顶板冒落拱高度计算
根据公式
H——冒落拱高度,m;
h——巷道高度;
取平均值,取巷中高3.5m;
a——巷道跨度之半,2.3m;
——煤体内摩擦角5°
;
——顶板岩石的坚固性系数,3~6,取最小值3;
故计算可得冒落拱高度为1.817m。
2.锚索自由段长度
φ卷—药卷直径;
l—药卷长度;
φ孔—眼孔直径;
φ孔—锚索直径;
可得:
锚索自由段长度为1585.3mm。
3.锚索深入岩体长度:
L=H+La
式中:
La——为锚索锚固长度,mm;
H——锚索岩体内自由段长度。
锚固长度可按下列两个公式计算,La是按树脂与钢绞线的粘接强度计算的锚索锚固长度,Lb则是按树脂与孔壁岩石的粘结强度计算的锚索锚固段长度,选计算最大值。
按树脂与钢绞线的粘接强度计算的锚索锚固长度:
上式计算中:
K为安全系数,K=1.4;
Nt:
锚索设计载荷,Nt=120kN;
n:
钢绞线根数,n=2;
d:
钢绞线直径,为17.8mm;
:
树脂与钢绞线粘结强度,MPa,τa=2MPa
按树脂与孔壁岩石的粘结强度计算的锚索锚固段长度:
锚索设计载荷,Nt=120KN;
D:
锚固体直径,mm,孔径D=28mm(药卷直径23mm);
树脂与孔壁岩石(接触面钢绞线较大)粘结强度,MPa,τb=3MPa
选计算最大值,并参照国内外成功经验,取锚固长度不小于900mm。
根据以往的实际经验,选用规格为K2370型一卷、Z2370型一卷进行锚固,采用Φ28钻头打孔,则实际锚固长度为:
满足要求。
根据文件规定要求锚索施工应生根于顶板稳定岩层中,且生根长度不小于1000mm,由于直接顶厚度为最厚3.0m,锚索的长度根据钻孔探查取为6~8m满足要求。
4.锚索的排距确定
冒落拱最大面积大约为:
上述计算中,a=2.3,h=3.5,H=1.817,f=3
按每排一根锚索布置,锚索直径确定为17.8mm,材料为钢绞线,破断载荷为363KN,则锚索排距:
D=Q/KSγ
式中:
Q——锚索悬吊力,363KN;
即:
取D=1.6m,锚索排距为1.6m,间距取1.6m,按照“三三”型布置锚索满足设计要求。
四、施工工艺
1.施工机具
顶板锚杆和锚索采用MQT-120型锚索钻机钻孔,采用锚索钻机安装锚杆和锚索,锚杆采用专用风动扳手进行二次紧固,二次紧固时间以注入锚杆等待固化480s后进行二次紧固,确保锚杆锚固力、螺母扭矩达到设计要求。
锚索采用FBD0.5×
63型风动油泵进行张拉,确保锚索张紧力、抗拔力达到设计要求。
2.施工工艺
顶板锚杆施工:
钻孔→装入树脂锚固剂及锚杆→用锚杆将锚固剂推至眼底→用钻机连接锚杆→启动钻机连续搅拌20~30s→等待凝胶时间→铺网→上钢筋梁→紧固。
帮部锚杆施工:
钻孔→装入树脂锚固剂及锚杆→用锚杆将锚固剂推至眼底→用风煤钻机连接锚杆→启动钻机连续搅拌25~30s→等待凝胶时间→铺塑编网→上钢筋梯子梁→紧固。
锚索施工:
钻孔→装入树脂锚固剂及锚索→用锚索将锚固剂推至眼底→用钻机连接锚索→启动钻机连续搅拌20~30s→退下钻机→等待固化时间→张拉紧固。
根据实际地质条件,规定各控制指标的控制值。
控制指标
控制值
顶板离层总量
40mm
左旋螺纹钢锚杆锚固力
80KN
玻璃钢锚杆锚固力
20KN
左旋锚杆螺母扭矩力
200N·
m
5
玻璃钢锚杆螺母扭矩力
30N·
6
锚索最大抗拔力
120KN
第四节支护工艺
一、巷道支护形式及断面
1、采用锚网梁索支护
22302切眼全宽为9.0m,先进行导硐施工,后进行刷宽至设计规格,导硐施工为矩形断面:
宽×
高(净)=4.6×
3.5m,S掘=16.1㎡。
采用锚网梁索支护,巷道按中线、4°
上山留顶煤施工。
2、巷道顶板破碎、过断层及锚网梁索支护不能满足安全支护要求时,另补充专项加强支护安全技术措施。
附图4:
22302切眼导硐巷道支护断面图
二、支护形式及支护材料
1、超前临时支护
临时支护采用戴帽点柱形式。
采用戴帽点柱作为超前临时支护,点柱采用DWB35-30/100型玻璃钢轻型单体,柱帽的规格为长×
厚=500×
200×
150mm优质木材,布置方式为双排矩形布置,每排两根,间、排距为1×
1m(必要时间距根据现场施工需要布置),共4根,点柱必须打在实底上,无法打在实底上的要穿木鞋(木鞋规格为长×
厚=300×
300×
100mm的优质方木)。
打点柱时,每根点柱要由三人操作,找净活矸危岩后,由两人把单体液压支柱抬到指定地点扶起,底不实时,第三人垫好鞋;
抬支柱的其中一人扶正支柱,另一人拿起柱帽放于柱杆顶端,活柱头要处在柱帽中间,单体液压支柱垂直巷道顶、底板。
升柱时将管路系统中的注液枪插入三向阀注油阀体,挂好锁紧套,操作注液枪,泵站高压液经注液枪顶开三向阀中的球形单向阀,进入支柱,迫使活柱升高,初撑力达到2.5Mpa。
若柱帽折断必须更换一块,戴帽点柱施工结束后,及时在点柱柱头处拴防倒绳,将所有点柱连成整体。
打锚杆钻孔、施工锚杆或打迎头进尺眼等时,不得碰松或碰倒点柱,否则重新打戴帽点柱。
支柱回收时,将卸载手把插入三向阀右阀筒的卸载孔中,转动卸载手把,迫使阀套、连接螺杆、注油阀体等整体轴向移动,压缩卸载阀弹簧,卸载阀垫离开左阀筒的密封面,卸载阀被打开,支柱内腔工作液,经左阀筒喷入迎头侧,活柱在自重和复位弹簧作用下回缩。
只有在迎头永久支护结束或将柱帽周围永久支护结束(因柱帽碍事)后,方可逐一拆除点柱。
单体液压支柱使用注意事项:
支柱使用时,应先升、降柱一次或二次,以排除缸体内空气;
将支柱卸载阀朝向迎头一侧,以保证人员安全;
绝对禁止用锤、镐等金属物体猛力敲砸支柱任何部位,以免损坏支柱;
不能将支柱水平放置作推移千斤顶用,尤其不能以支撑手把作为推移千斤顶的支点;
回撤下来的支柱,顶盖朝上立放,不得随意的抛置,防止煤粉进入支柱内腔。
临时支护所用的支柱、柱帽距综掘机15~25m,靠帮放在安全地点。
2、临时支护的技术要求
(1)严禁空顶作业。
(2)施工前,用长度不低于2m的专用找顶工具进行敲帮问顶,找顶工作应由当班班队长和一名有经验的工人担任,一人找顶,一人观察顶板,找顶人员要站在安全地点,观察顶板的人应站在找顶人员的对面安全地点,并要保证后路安全畅通,找净帮部、顶板活矸、危岩后,及时打设玻璃钢单体作临时支护。
(3)临时支护最大控顶距为1.9m(两排锚杆加300mm),若顶板不稳定,正规循环进尺不能保证顶板施工安全时,应逐排掘进、逐排支护。
附图5:
戴帽点柱临时支护图
3、永久支护
1)永久支护的形式、规格、材料
切眼导硐采用锚网梁索支护,顶部:
采用左旋无纵筋螺纹钢锚杆,规格为:
φ22、L=2200mm,每排布置6根,锚杆间排距为800×
锚杆托盘形状为蝶形,其规格:
8mm;
帮部(老塘侧):
采用左旋螺纹钢锚杆,规格为:
φ22、L=2200mm,每排布置5根,刷大侧采用玻璃钢锚杆,规格为:
φ20、L=2200mm,每排布置3根,锚杆间排距为1200×
800mm,上部第一根锚杆距顶板300mm。
药卷均采用:
型号为:
K2370,每孔1卷树脂药卷。
切眼顶部锚杆采用W钢带梁支护,规格为:
4200×
180×
3mm;
靠老塘侧帮部使用规格为3400×
100×
3mm的平钢带,刷大侧帮部玻璃钢锚杆与木垫板配合使用,木垫板规格为长×
厚=400×
50mm。
切眼顶部及老塘侧:
采用10#金属网支护,规格为长×
宽=14000×
1000mm,网与网之间压茬不小于100mm,且每隔200mm用14#铁丝双股扎紧,刷大侧帮部破碎、易片帮处挂菱形网,煤层稳定段可不挂网。
顶板锚索采用直径为Φ17.8mm钢绞线制作,长度为7300mm,间排距为1600×
1600mm,每排布置3根,锚索应打在两排锚杆之间,每根锚索采用1卷Z2370型和1卷K2370型树脂锚固剂锚固,安装时先放快速药卷,后放中速药卷,锚固长度1400mm。
锚索托盘采用18#槽钢,L=360mm,在中间穿一个直径18mm的圆孔;
锁具为QVM15-1单孔锁具,锁具与槽钢托盘之间加一块规格为长×
厚=100×
6mm的平垫板。
锚索锚固力不小于120kN(34MPa),锚索外露长度为150~250mm。
每排锚索采用3400×
3mm的“W”型钢带配合锚索进行支护,钢带垂直巷道中线布置。
2)永久支护技术要求
(1)锚杆的施工应拉线作业,间排距允许偏差±
50mm,锚杆眼孔深度允许偏差0~-50mm,锚杆与巷道轮廓线法线夹角不得小于75°
,螺母外露锚杆丝扣长度为15~40mm。
(2)锚索的施工应拉线作业,间排距允许误差±
100mm,垂直于巷道顶板或巷道轮廓线,安装角度允许偏差±
2°
,锚索眼孔深度误差0~+50mm,外露长度150~250mm。
(3)锚索生根硬岩中的长度不小于1m,锚索生根硬岩中的长度不够时,加长锚索长度应以生产技术部业务联系单为准。
(4)每班施工前,巷道顶板永久支护距迎头不大于300mm。
(5)掘进施工最大控顶距不大于1900mm,巷道掘进后,在临时支护掩护下,顶部锚杆必须由外向里逐排逐根施工到迎头,每排锚杆由中间向两帮施工,施工好的锚杆孔必须及时安装锚杆。
(7)顶板锚杆必须紧跟迎头,逐排由外向迎头顺序施工,每排锚杆必须由中间向两帮顺序施工。
煤壁松软易片帮时应紧跟迎头;
帮部最上端锚杆距顶板距离应为200~300mm;
底脚锚杆距底板距离应不大于500mm,并且宜向底板倾斜150,倾斜锚杆宜与异形托盘配套使用。
过断层或顶板破碎时,要短掘短支施工。
(8)顶部W钢带垂直巷道中线布置,严禁吊斜,帮部钢带梁应垂直于巷道顶、底板,且与顶部钢带梁对齐,严禁错茬;
帮、顶部锚杆、锚索均应成排、成行。
(9)施工帮部锚杆时,应先用风煤钻打最上一根锚杆眼,然后挂网、上钢带,安装树脂锚固剂及锚杆,紧锚杆螺帽,依次从上到下按照锚杆间距施工;
帮部最上一根锚杆距巷道顶板不大于300mm。
(10)若巷道帮部煤、岩性较稳定,在确保不发生片帮情况下,帮部最上两根锚杆滞后迎头距离不得大于1.9m,下部锚杆滞后迎头不大于5排排距;
锚索滞后迎头不大于5m,顶板破碎时应紧跟迎头,如巷道帮部易片帮,帮部锚杆必须紧跟迎头且一次性支护齐,严禁空帮、空顶作业。
(11)锚杆托盘将平钢带与菱形网压紧贴实煤(岩)面;
帮、顶部钢筋梁要对齐、成排压茬长度不小于100mm,严禁出现错茬、吊斜。
(12)若顶板锚杆、锚索眼出水时,锚杆进行全长锚固,锚索间排距及时更改为1.2×
1.6m,配合“W”钢带支护,并在淋水段安装顶板离层仪,同时在锚索眼旁边300mm处施工一个放水孔,放水孔应比锚索眼深500mm,采用导管排水。
(13)掘进工作面必须配备锚杆拉力计、锚索张拉器、扭矩扳手,用专用工具箱存放,且存放在指定地点,位置距迎头不超过100m。
(14)严禁用支护锚杆或锚索进行起吊物件、吊挂保险挡等工作。
如需使用,必须专门施工起吊锚索,起吊锚索必须满足起吊要求;
起吊锚索规格φ7300,L=17.8mm;
锚索每孔2卷树脂锚固剂,并做拉拔力检测,锚索拉力大于100KN并满足物件起吊要求时才可使用,不合格的外露部分必须截掉(需经现场安监员同意)。
(15)施工期间,施工单位如果发现锚网梁索支护巷道出现异常情况,例如:
顶板出现裂隙、顶板来压、遇断层、顶板离层仪的离层量大于临界值20mm等异常时,立即停止该巷道施工,安全撤离人员,并及时向生产技术部及有关领导汇报。
生产技术部负责组织地质、技术、安全监察部共同到现场进行鉴定,经矿总工程师批准后,再确定合理的支护参数或支护形式,然后恢复该巷道正常施工。
(16)锚杆及锚索锚固力:
左旋螺纹钢锚杆锚固力为80kN,锚杆扭矩:
m;
玻璃钢锚杆锚固力为20kN,扭矩力为30N·
锚索孔内的树脂药卷锚固需养护15min后,再装托盘、锁具,并使托盘紧贴巷壁,用张拉千斤顶张拉,张拉力不小于设计预紧力120KN(34MPa)。
(17)班队长对锚杆(索)的施工质量负有现场管理责任,每根锚杆(索)要责任到人,
工作面现场必须建立锚杆(索)施工台帐,台帐由当班班队长填写、移交、管理,以便监督管理人员检查,填写时要做到内容真实;
跟班队长负责对当班施工的锚杆(索)进行自检,当检测结果不符合设计要求时,必须立即停止施工并及时进行补打;
每班应安排专人对所有破断或失效的锚杆(索)及时进行补打;
每班交接班前,必须安排专人对松动的锚杆螺母及锚索锁具应及时进行二次紧固。
(18)锚杆逐排编号,锚索应逐根编号。
锚杆、锚索编号用白色油漆及时喷(写)在托盘上。
三、支护工艺
1、打锚杆眼
1)锚杆布置方式为正顶布置一根锚杆,然后向两侧均匀布置,墙基锚杆距底板距离不大于500mm,下扎角度不小于15°
。
2)开工前,当班班队长必须对工作面安全情况进行全面检查,严格执行敲帮问顶制度,确认无危险后,方准人员进入工作面。
找顶结束后及时进行临时支护,严禁空顶作业。
3)根据设计要求,先检查巷道规格,然后再拉线定眼位打眼,眼位误差不得超过设计值的±
50mm,垂直巷道轮廓线,角度误差不得大于±
50,锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,深度误差0~-50mm。
4)打眼之前,应检查钻机所有的操作控制开关,均应处于“关闭”位置,所有通水通气管路确保清洁,以免损坏钻机。
5)先将顶部锚杆支护完毕后,再支护帮部锚杆。
打顶部锚杆时必须由外向里,由中间向两边进行。
如戴帽点柱占据锚杆位置,可以先施工其它锚杆,拆除戴帽点柱后再施工剩余锚杆。
6)必须采用湿式打眼,锚杆眼打好后,应将眼内的岩粉、积水用压风清理干净。
7)锚杆眼的深度、间距、排距及布置形式要符合设计规定。
8)钻机打眼时,风压应控制在0.4~0.65Mpa,水压控制在0.6~1.2Mpa,钻机钻头要完好不堵塞。
9)钻机开钻时,应先给水后开风,停机时先停风后停水,钻机钻进时,钻机操作臂半径以内严禁有人,以防钻机突然停机手把摆动伤人。
10)钻机钻进时,不能用大力推进,以防卡钻;
钻机收缩时,手不能触碰伸缩的气腿;
钻机长时间不用时,应将机体内的水用压风吹干。
11)操作钻机者应注意机构的尾端,将操作臂置于身前右侧,且操作者距钻机机身的距离大于臂长,两腿分开站稳,扶稳钻机,钻机运行时,严禁用手摸钻机的钻杆。
12)在软岩条件下,钻机用高转速钻进,调整支腿推力,防止糊钻。
13)在硬岩条件下,钻机用低转速钻进,要缓慢增加支腿推力。
14)退钻机时,应关闭气腿进气,调小出水量,减慢转速,使钻机靠自重平稳地带着钻杆回落(接钻杆、完成最终钻孔),钻机回落时,手不得扶在气腿上,以防伤手。
2、安装锚杆
1)安装前,应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净,吹扫时,操作人员应站在孔口一侧,正对眼孔方向不得有人。
2)锚杆托盘周围的浮煤(矸)必须找掉、找平等,锚杆托盘应压紧钢筋网,使其紧贴巷道煤(岩)面。
3)对锚杆眼及锚杆的质量进行检查,发现有不符合要求的要及时进行处理。
4)按规定数量放入树脂锚固剂,提前将锚杆托盘、减摩垫圈、螺母上好后,用专用转换套筒将锚杆与钻机联接,开动钻机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,轻轻送入眼底,不可强推硬送,防止提前破坏锚固剂,并进行均匀搅拌,直至锚杆达到设计深度。
锚杆搅拌时间为25~40s,再等180s后(使用计时工具计时),方可撤去钻机;
15min之后,必须用专用风动扳手对锚杆螺母进行二次紧固,以保证螺母扭矩力符合设计要求,扭矩达到200N·
m,保证托盘压紧钢筋梁并使其紧贴煤(岩)面。
锚杆安装后1~2天应进行检查,发现托盘松动,及时进行二次紧固或重新补打。
3、打锚索眼
打眼前必须先敲帮问顶,仔细检查顶帮围岩情况,找掉活矸危岩,确认安全,由班长拉线点好锚索眼后,方可开始施工,眼位误差±
100mm,方向(钻孔轴线与设计轴线偏差
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