发电厂吸收塔钢结构制作及安装施工作业指导书Word文档格式.docx
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2.12《施工机械性能手册》
3.主要工程量
序号
名称
材料
钢板厚度
单重(吨)
数量
总重(吨)
备注
1
吸收塔壁板
Q235-B
8~20
180.75
2
壳体加固肋、加强筋
17.955
3
底板
8
11.092
11.540
5
烟道进口结构
6
10.010
顶板烟道出口结构
10.176
7
喷淋层支撑钢结构
18.568
55.704
除雾器支撑钢结构
34.376
4.480
9
平台/扶梯
17.500
4.作业人员的资格和要求
4.1施工负责人必须由从事过吸收塔安装,具有丰富经验的施工人员担任。
4.2施工人员在施工前必须认真熟悉设备图纸及其技术要求、说明书以及有关规程规范,参加施工前的安全、技术、质量交底,并熟悉和掌握其安装方法和工艺要求。
4.3从事吸收塔安装的作业人员应经过安全教育考试合格并体检合格后方可上岗。
4.4施工作业人员必须按图纸、有关规程规范和作业指书的要求进行施工。
在施工过程中对有疑问不清楚之处及时反馈给技术人员,不得盲目施工。
5.
作业所需的人力资源及机具、工器具的规格和要求
5.1人力配备
工种
人数
技术员
2人
火焊工
8人
质检员
电焊工
18人
安全员
1人
钳工
3人
4
材料员
电工
铆工
32人
10
架子工
6人
5.2主要施工机械配备
机械名称
液压顶升装置
一套
四滚筒卷板机
1 台
25T汽车吊
埋弧自动焊机
2 台
10T龙门吊
摇臂钻床
50T汽车吊
翼缘校正机
多头钱自动切割机
1 台 人
CO2气保焊机
10 台
5.3工器具配备
氧、乙炔表
各4套
角向磨光机
16
千斤顶(20t)
4只
焊条烘箱
1只
4.9T卸扣
若干
钢卷尺(50m)
1把
φ19.5钢丝绳10m
2对
钢板专用吊具
4副
手拉链条葫芦
手锤(5磅)
4把
6.作业前应做的准备和条件
6.1施工人员已熟悉图纸、有关规程、规范和作业指导书,参加了施工前的安全技术质量交底工作,并办理了交底记录签证。
6.2施工作业所需的机具已具备使用条件,满足施工需要。
6.3施工作业所需的工器具已配备齐全,满足施工需要。
6.4施工场地和能力已具备安装使用条件。
6.5材料设备供应已满足安装需要。
6.6建筑、安装中间交接签证已办理完毕,具备安装条件。
6.7安装通道畅通,已具备安装条件。
6.8
吸收塔基础划线验收结束,具备安装条件。
6.9材料设备清点齐全,满足安装要求。
7.作业程序、方法和工艺质量要求
7.1吸收塔钢结构制作施工工序:
底板制作→顶部结构制作→箱型梁制作→壁板制作→外加劲制作→平台栏杆制作→管接口制作。
壁板工艺流程:
验料→放样→下料打坡口→校正各种变形→卷制→质量检验并编号→移交防腐→成品出厂。
其他钢梁:
验料→整板拼接→平板→下料→拼装→加设筋、排气孔→焊接→校正各种变形→打磨→检验编号→成品出厂。
7.2作业方法和步骤
吸收塔底板制作:
根据施工图纸(图号:
T148S-J0605(A)-04)进行放样、拼板、拼接处坡口处理(坡口要求采用全自动切割机操作,坡口钝边要求不大于2mm)、拼接焊缝的焊接(焊接要求从中间向两边焊接,焊接方式采用CO2气体保护焊,不得用手工电弧焊焊接,且反面需清根并焊接)、平板(校正拼板焊接变形)、下料(根据放样图进行下料,并兼顾现场实际情况)、打坡口(坡口要求采用全自动切割机操作,坡口钝边要求不大于2mm)、校正(校正各类变形)、打磨、验收、移交喷砂防腐(与混凝土接触面要求喷砂防腐处理)、交付现场安装。
具体底板拼板及接缝参见附图。
7.2.1吸收塔塔顶制作:
(1)塔顶板制作:
塔顶板共计18块(西瓜皮状,扇形角为200,钢板厚度为δ=8mm,材质为Q235B),按照施工图纸(图号:
T148S-J0605(A)-08)在样台上进行实际放样,再将放样出来的实际尺寸与施工图纸(图号:
T148S-J0605(A)-09)E2示图尺寸进行比较,如有偏差及时通知项目部技术人员进行确认,确认后才可进行下料,如原材料的实际尺寸不能满足下料尺寸,应进行拼板接缝,拼板注意不得出现十字接缝,拼接焊缝焊接完毕平整后方可进行下料,以及打坡口(坡口要求采用全自动切割机操作,坡口钝边要求不大于2mm)工序,打完坡口后利用电动磨光机进行打磨表面的氧化铁层,再进行编号以及验收,移交喷砂防腐(喷砂防腐严格按照钢结构喷砂防腐作业指导书进行,注意向着
塔内的一面不需喷砂防腐)。
(2)塔顶穹芯制作:
按照施工图纸(图号:
T148S-J0605(A)-08)在样台上进行实际放样、下料(根据原材料实际尺寸合理排版进行统筹下料,以不浪费材料为基本原则)、打坡口、组合(按照施工图纸进行组合,合理考虑死角焊缝的焊接次序,可借助胎具和自制合适的组合架)、测量(组合后测量各各构件间的尺寸是否符合图纸要求)、焊接、校正、打磨(所有切割缝及焊缝均需打磨光滑,确保施工工艺)、验收、移交防腐。
注意事项:
塔顶加劲E1件由设计高度350mm,变更为高度400mm,故塔顶穹芯的相应构件尺寸高度抬高50mm。
(3)塔顶加劲制作:
按照图纸在样台上进行实际放样,再将放样出来的实际尺寸与施工图纸(图号:
T148S-J0605(A)-09)E1、E4、E5示图尺寸进行比较,再采用无齿剧进行下料,打坡口,上加劲肋,焊接,校直,移交防腐。
注意加劲E1为成品热轧H型钢H400。
7.2.2箱型梁制作:
整板拼接→平板→下料→拼装、加设筋板及排气孔→焊接→校正各种变形→打磨→检验编号→成品出厂
(1)整板拼接:
技术员应根据需制作工件的最大长度考虑整板拼接,整板拼接前应割去钢板的毛边,打坡口。
用两块原板纵向接长,采用自动焊机焊接对接焊缝,拼接后的整板尺寸大,为防止吊运变形,应采用专用吊具,整板拼接结束后,进行平板工序的作业。
(2)平板:
整板拼接后,把在对接焊缝处产生的角变形放在矫正门架上进行矫正。
(可考虑反变形措施)。
经平板工序后的钢板必须逐张检验,应符合表面质量要求和钢板的波浪度、瓢曲度要求。
(3)下料:
技术人员在下料前应对整个工作量进行统计并按板厚和宽度分类,并要求放样人员按照统计表进行经济合理的放样,合理的利用钢板。
放样人员负责钢板的质量复查,多头全自动切割机操作人员负责放样人员提供的下料尺寸设置切割的布置和下刀位置;
记录上、下翼板、腹板、筋板、封头板的下料情况。
宽度余量:
考虑切割损耗量和收缩量,单边余量尺寸应根据不同的板厚留出切割和收缩余量。
A切割变形的控制措施
●
切割变形是零件切割时受热不均,两边收缩值不等而造成的,控制措施是在钢板最边上应留切割工艺边,宽度一般在10~15mm。
●宽度小于180mm的翼板下料时,还应采取端留30mm连体,长度每隔2m留一连体。
在总体切割结束后,用手工气割再将连体切开。
B切割结束后,检验钢板必须符合下列质量标准
●表面质量:
物件处无显著凹面和损伤,划痕不超过0.5mm,不应有焊疤。
●切割断面质量:
必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺损
●垂直度:
对于翼板,切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%(角尺、直尺),且不得大于2mm。
对于腹板小于1mm。
●局部不平度:
≤2mm
●侧弯矢高:
≤L/2000mm
●宽度偏差:
腹板:
±
2mm
翼板:
3mm
●长度偏差:
钢次梁+1mm
-4mm
C如有不符合上列质量标准的切割品(应不大于10%总量),应采取以下补救措施
●切割面的不平滑部分,用手动磨具打磨光滑;
如有大于1mm的缺棱,用电焊修补后打磨光滑。
●对于侧弯变形,采用火焰校正。
●对于局部不平,在矫正门架上矫平。
D割后验收合格的钢板应堆放整齐,并做好统计编号。
(4)拼装、加设筋板及排气孔:
钢梁拼装前应检查上下板、两侧板的曲度,误差超出标准的必须进行矫正,严禁超应力拼装。
钢板拼装箱型梁时采用专门拼装架和专用夹具,先铺好底板,再加设内部筋板并间断焊接好,再上两侧板,用2只20t千斤顶对称顶紧两侧板后进行两端点焊固定,点焊的长度在10mm~20mm。
拼装前,将连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
拼装结束后,要对点焊的部位进行加固,以防止在吊装运送过程中焊缝开裂、变形。
A
组装成形后尺寸公差:
●腹板中心线偏移:
≤3mm
●腹板与翼缘板连接处间隙≤1mm
(5)焊接(见焊接作业指导书)
(6)矫正各种变形:
A箱型梁在角焊缝焊接结束后,应对箱型梁的几何尺寸进行仔细检查,对出现的各种变形予以矫正,直至满足质量要求。
B箱型梁的变形矫正:
旁弯、起拱度的矫形:
采用火焰法。
处理部位从箱型梁的中部往两端处理,加热方法是从板内向板边缘加热,并跟踪水冷,为防止局部角变形。
C扭曲的矫正:
根据扭曲变形的特点,即上、下板及侧板出现旁弯和过大的角变形,采用线状加热,跟踪水冷矫形。
D局部不平的矫形:
利用外力(千斤顶)将鼓胀部位顶紧,使原来凹陷部位凸起,凸出量1.0~2.0mm,在鼓包处进行线状加热,在背面跟踪水冷,冷却后,撤除外力,由外力产生的反变形量,可以被横向收缩变形和适度的角变形抵消。
E矫正后达到下列质量要求:
+5mm
-5mm
●端部高度:
H≤2m±
H>
2m:
≤L/2000,且≤10mm
●扭曲:
≤H/250mm
●板宽度:
F外观:
构件表面不应有焊疤,明显凹面和损伤,划痕深度≤0.5mm。
7.2.3壁板制作:
壁板制作过程中不得拼接,根据设计院批准的壁板排版图进行:
工序为平板→下料打坡口→校正各种变形→卷制→检验编号→预组合→移交防腐→成品出厂;
(1)平板:
(2)
下料打破口:
根据壁板排版图在经平板后的钢板上进行划线、下料、打坡口(坡口要严格按照吸收塔壳体设计图纸和吸收塔钢结构技术规范书上的要求进行加工),要求下料打破口工序全部在多头全自动切割机上进行。
(3)筒壁在打坡口后,用四滚筒卷板机按规定尺寸将壁板卷制成圆弧形,卷出的圆弧钢板要求用标准的样板进行检测。
(4)矫正各种变形:
筒壁制作好以后,应仔细检查其几何尺寸,对于出现变形的及时矫正,直到达到精度要求。
(5)预组装:
卷制好一圈壁板后检验编好号后,进行预组装,检查整体的椭圆度和垂直度以及圆弧度,达到要求后移交喷砂防腐。
7.2.4其它附件制作:
严格按照施工图纸及吸收塔钢结构技术规范书上的要求进行加工。
7.3吸收塔安装作业顺序及方法:
底梁底板安装→最上三带壁板组合安装→吸收塔塔顶组合安装→烟气出口的安装→液压顶升装置安装及调试→吸收塔壁板安装→外接管座安装→平台扶梯安装→保温骨架安装→防腐油漆找补→氧化空气管→吸收塔灌水试验→移交内部防腐→除雾器、喷淋支管、搅拌器安装→吸收塔封闭。
7.3.1底梁底板安装
(1)由建筑专业提供的吸收塔基础的标高、中心线及塔体方向等。
(2)等一切标高找正好达到设计要求时再进行底部骨架的安装和焊接。
(3)焊接、验收结束后交给建筑专业进行底部骨架的灌浆施工。
(4)等到灌浆结束并达到强度要求后再进行底板的安装,先将底板铺好在底梁的框架上,调节好每块板间的接点距离并点焊好,再复核一下标高。
为了防止底板焊接变形,在底板上面摆上砂袋。
7.3.2吸收塔壳体最上三带壁板、塔顶及出口烟道安装
(1)最上三带壁板采用正装法进行安装,先将壁板安装支墩布置好,并与底板焊接牢靠,在支墩上划出吸收塔内圆线,并焊接好壁板安装靠栅,将第三层壁板(按照吸收塔壁板排版图从上到下排数)采用25t汽车吊吊置于支墩上,按照图纸要求将各块圆弧板进行组对,调整好对接间隙,将立焊缝采用辅助材料进行加固,防止焊接变形,再进行焊接,焊接到最后一道立焊缝时,先
测量好壁板的周长(考虑最后一道焊缝的焊缝宽度及焊接收缩量),再进行壁板长度方向的修正,再进行对口,并点焊牢靠后,将胀圈安装到距上口250mm的位置处,胀圈间利用千斤顶顶紧,再测量调节壁板的整体椭圆度和垂直度,直至满足要求后将最后一道立焊焊接完毕,再次测量壁板的整体椭圆度和垂直度,若有偏差及时校正。
第一、第二层壁板的安装如此类同,也就是组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、环向焊接、内壁打磨。
测量工作包括周长、直径、垂直度,壁板上口水平度。
在壁板组装时,各段均须在上下端口外侧标明圆周方向0°
、90°
、180°
、270°
线,在壁板环缝对接时以此为基准进行调整,每带壁板安装时,必须对上下口进行校圆,校圆主要是通过胀圈并辅助外力来进行校圆。
(2)塔顶安装:
最上三带壁板安装结束后,在内部搭设脚手架,脚手架上部形状及尺寸要按照吸收塔顶盖来确定,因为此脚手架将主要起到吸收塔顶板安装做支撑架的作用。
脚手架搭设完毕后将顶部穹芯布置好,其中心点必须与吸收塔壳体中心线重合,调整好后进行加固牢靠,再进行顶板铺设,顶板铺设完毕后,进行上部加固筋的安装,并点焊牢靠,再次测量塔顶的中心点、标高、坡度是否满足要求,最后进行焊接。
(3)出口烟道安装:
塔顶安装结束后,将塔体上出口烟道的位置修整好,再将安装脚手架搭设到位,注意此脚手架也是起着支撑烟道板用的,故搭设的尺寸要控制好。
7.3.3液压千斤顶提升装置安装方案及倒装法工艺流程:
(1)逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等,并以1.5倍额定载荷试验,保压时间不少于30分钟;
(2)逐根检查油路的支油管(分配管、分油管)总分配管,总油管和接头、阀门,清污并吹除后采取措施,防止灰尘、砂进入管内;
(3)全面检查液压控制台、试验操作各电钮,电液阀、信号显示器件,使之处于完好状态,油箱、油液干净;
(4)逐根检查提升用立柱的垂直度和截面误差,提升钩头应在立柱内滑动自如;
(5)配备足够的胀圈门形卡板,底板定位板、调整用角钢爪,角钢楔子、壁板对口限位板,胀圈抗滑角钢爪。
(6)液压千斤顶提升倒装法工艺流程:
A安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置:
胀圈采用Ⅰ25槽钢,槽钢槽口面每间隔600mm加12mm钢板(长度为150mm,宽度为槽口宽度)制作成箱式梁,制作时胀圈滚圆外径应为塔壁内径。
胀圈离壁板下口250mm左右安装,胀圈利用钢扁楔和焊接的胀圈门形卡板固定,并用20吨千斤顶使胀圈紧贴壁板,要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢.
B安装立柱和稳升滚轮架
Ø
提升立柱以放线位置为准,与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准,在两个方向以铅坠找正、点焊,并安装立柱支撑。
调整稳升滚轮架,使滚轮紧贴壁板,锁定调整螺栓。
C安装液压千斤顶的配管
将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。
拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。
用较低油压逐个启动液压千斤顶,使提升钩头顶紧,确保每个提升钩头受力一致。
7.3.4
逐带壁板安装
(1)每次提升当壁板下口离支墩面100mm左右,应停止提升,并观察10分钟,分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后,方可继续提升。
(2)提升时,各液压千斤顶差异应控制在50mm以内,而且相邻的液压千斤顶差异应接近,调平时,一次调整的液压千斤顶数不超过3个,以防止钩头过多卸荷。
(3)提升高度接近带板高度时,应减慢提升速度,严格控制塔体水平,当提升至下带板高度时立即停止提升,且千斤顶最后一个行程不得回油。
(4)安装过程中围板采用25t汽车吊进行围板。
(5)其它与最上三带壁板正装法类似。
7.3.5吸收塔壳体加强筋安装:
外加强筋的安装随壳体安装同步进行。
7.3.6外管接口安装:
开孔接口位置的准确性关系到以后管道能否顺利安装,所以必须保证其位置的准确性。
开孔工作必须在吸收塔壳体安装完毕后进行。
在开孔前,首先根据开口尺寸制作一个模板,然后在壳体上开孔位置划出切割线经技术负责人确认后,进行切割开孔并打磨平整,管道接口结构支架完成后,安装管道接口。
7.3.7内部部件的安装:
塔内部件安装顺序由上至下。
其中包括除雾器、喷林支管、氧化空气管、扰动管,其内部构件的安装使用的机械主要利用50t汽车吊。
7.3.8焊接及打磨:
所有焊接按图纸要求进行,及吸收塔焊接作业指导书进行。
7.3.9焊逢的打磨:
在吸收塔焊接完毕后对焊缝进行打磨,必须达到焊缝打磨平整、光滑、无毛刺;
角焊缝必须达到光滑过渡,用手摸无扎手的感觉;
金属表面不得有焊接飞溅物,不得有尖锐、凸起;
金属表面不得超过1mm的凹坑,对于凹坑应进行补焊后再打磨平滑;
焊缝打磨平滑后,其焊缝高度必须满足图纸要求,达不到图纸要求的应补焊到设计值后再重新打磨;
打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求。
7.3.10吸收塔灌水试验:
待吸收塔内部件、管接口及外部平台都安装完毕后,且塔体焊缝经过相关检测合格后,进行吸收塔灌水试验,灌水高度为吸收塔运行时正常液位高度,水源从厂区施工用水管线接入,灌水过程要求每间隔6小时进行一次塔体基础沉降观测,以及对吸收塔本体垂直度的观测和外观焊缝的检测。
7.3.11
钢结构安装的质量要求:
(1)鉴证点
工序
检验项目
鉴证点设置
设备的加工尺寸
W
安装后每层塔体的标高、垂直度、水平度
H
交付验收
S
(2)验收标准
检验内容
控制标准
组合
安装
底梁
中心允许偏差
5mm
标高允许偏差(要求与筒体底板梁标高一致)
任何两底梁的任意两点的标高差
≤5mm
任意两梁的中心距允许偏差
底板每2m范围内高度偏差
≤5mm
标高允许偏差
底板表面检查
1.不规则凹坑、锈斑打磨平;
2.小孔、坑深小于0.5mm打磨平,大于0.5mm先补焊后打磨;
3.裂纹先打磨后补焊,再打磨平;
4.肉眼能见的沟槽打磨平;
5.鳞片状表面打磨平。
筒壁
筒壁圆周上任意两点水平允许偏差
单圈壁板组合铅垂允许偏差(测量12点)
筒壁半径允许偏差
筒壁环向对接间隙允许值
板厚δ≥16mm
板厚δ<16mm
2~3mm
1~2mm
筒壁纵向对接间隙允许值
板厚δ≥12mm
板厚δ=10mm
上、下筒壁对口、内侧错边量允许值
≤1mm
筒壁局部凹凸变形在1.5m长度范围内允许值(样板测量)
≤1.5mm
筒壁总高度允许偏差(测量12点)
0.5‰H
≤20mm
筒壁铅垂总允许偏差(测量8点)
1‰H
≤30mm
塔轴与垂直线偏差
外圆周长允许偏差
≤15mm
塔顶组合安装允许偏差
1.中心标高允许偏差
2.半径允许偏差
3.锥体圆内误差
4.塔顶中心漂移允许偏差
5.塔顶局部凹凸变形
20mm
外部附件
加劲环安装允许偏差
1.标高允许偏差
2.加劲环与筒壁焊缝间隙
3.加劲环对接焊口间隙
4.相邻两加劲环错口允许值
1mm
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