烟囱钢内筒制作与安装作业指导书1文档格式.docx
- 文档编号:21822243
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:59
- 大小:386.99KB
烟囱钢内筒制作与安装作业指导书1文档格式.docx
《烟囱钢内筒制作与安装作业指导书1文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《烟囱钢内筒制作与安装作业指导书1文档格式.docx(59页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
1429.4
双筒量
2
Q235钢板钢内筒制作安装
230.8
3
钢内筒构件制作安装
239.7
4
钢筒防腐和外保温
M3
1320
2.编制依据
2.1.施工图
2.1.1烟囱各层平台结构图………………………………………………………F1107S-TO403;
2.1.2烟囱钢内筒结构图…………………………………………………………F1107S-TO404
2.1.3有关设计变更图和施工联系单;
2.2安全文明施工法律、法规及标准
2.2.1《中华人民共和国安全生产法》
2.2.2《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)………………………………DL5009-1-2002
2.2.3《电力建设安全生产监督管理办法》…………………………(电监安全{2007}38号文)
2.2.4《电力建设安全健康与环境管理工作规定》………………………………DL5009.1-2002
2.2.5《建设工程安全生产管理条例》………………………………………(国务院令第393号)
2.2.6《建筑施工高处作业安全技术规范》……………………………………………JGJ80-91
2.2.7《生产安全事故报告和调查处理条例》………………………………(国务院令第493号)
2.2.8《江苏省国信集团建设工程安全文明施工考核管理办法》………………………
2,2.9《电力建设危险点分析及预控措施》………………………………………中国电力出版社
2.2.9《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》……………(JGJ130—2001J84—2001)
2.2.10《电力工程建设强制性条文》……………………………………2006年版电力工程版
2.3.施工技术规范
2.3.1《烟囱工程施工及验收规范》…………………………………………………GB50078-2008
2.3.2《钢结构工程施工质量验收规范》……………………………………………GB50205-2001
2.3.3《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分:
土建工程…………DL/T5210.1-2005
2.3.4《电力建设施工及验收技术规范》…………………………………………………SDJ280-90
2.3.5《钛钢复合板》……………………………………………………………………GB8547-2006
2.3.6《钛制焊接容器》……………………………………………………………JB/T4745-2002
2.3.7《钛及钛合金复合钢材焊接技术条件》……………………………………GB-T13149-1991
3.开工条件
3.1各层平台安装完成。
3.2作业指导书应编制完毕,并审批结束。
3.3施工图纸会审完成。
3.4对施工人员应进行三级安全教育并考试合格,施工前安全技术交底。
3.5施工用机械、材料器具应落实完成,机具已应试运转完毕。
3.6劳动力组织(见下表)
3.6.1.管理机构
岗位
负责人
职责
施工总负责人
施工现场负责人
安全员
技术员
材料员
施工员
3.6.2.施工班组人员计划表:
班组
人员数
备注
安装铆工
16
起重工
8
焊工
26
架子工
电工
机修工
防腐保温
10
辅助工
3.7主要施工机具
3.7.1施工现场电源为380V,容量400kW,其中制作场地200kW,砼烟囱内吊装用电200kW。
为防止内筒及平台组装阶段停电影响工程质量及工期,现场应备有备用电源,备用电源容量不小于200kW。
3.7.2施工用水:
现场应备有施工用水和消防用水;
排水通畅。
3.7.3现场通讯设施:
施工指挥联系配置专用对讲机4对。
3.7.4主要施工机具表
顺序
名称(规格、型号)
数量
动力
卷板机(20×
2000)
台
22KW
半自动切割机
氧-乙炔
交、直流电焊机(500A)
100kW
Co2气体保护半自动焊机
12
300kW
氩弧焊机
60KW
5
液压提升装置(TJJ-4000)
套
110kW
6
钢绞线导向架
架
型钢
7
钢绞线Φ18
M
20800
21800kg
提升装置专用左右捻各半(10400m、10900kg)
卷扬机(15t)
50kW
9
卷扬机(5t)
22kW
卷扬机(2t)
7.5
11
等离子切割机
人货两用吊笼(240m)
双滚筒5t卷扬机
13
钢丝绳(Φ13~Φ25)
9000
14
各类滑轮,开口等HWD型
付
30-40
15
台钻(Φ14)
焊条保温桶
只
17
烘箱
18
龙门吊
40t
19
施工电控装置
20
轨道运输车
辆
自制
21
空压机(0.7Mpa/6M³
/min)
22
贮气罐(1M³
)
23
砂罐
个
4.作业程序
材料验收→号料→壁板卷制→铆工场分节预制→除锈防腐→
液压提升系统安装→钢绞线穿插→现场组对平台制作安装→现场组对施焊→液压提升(重复组对)→更换吊点→继续提升1号钢筒安装完成→移动液压提升系统到2号位→安装提升
2号筒
5.钢内筒的液压提升倒装法施工施工措施
5.1钢内筒的液压提升倒装法施工说明
5.1.1钢内筒安装采用液压提升倒装法施工的优点
①液压提升系统中没有大型起重机械设备但起重能力大,且提升高度不受限制,特别适应在场地狭窄、空间较小的环境中,起吊吨位较大的安装工程并且工装简单,拆除工作量较小。
②液压提升倒装法施工,钢内筒可在烟囱外分节预制,然后拉入烟囱内现场对接,烟囱下部的门洞宽9m,高度7m满足6m/节预制钢内筒拉入烟囱,并且相应可以缩短工期。
③液压提升是在上部牵引提升,提升平稳无飘移,施工人员在地面组对、焊接施工,更安全可靠。
④液压提升倒装法施工,烟道口、导流板等构件可在地面安装,随筒体提升,从而可以缩短工期和减少安全风险。
5.1.2钢内筒安装设计采用液压提升倒装法施工,液压提升系统装置安放在200m的吊装平台上(见图示)。
5.1.3钢内筒的安装提升装置采用四台400t液压提升千斤顶,每台匹配24根直径为φ18㎜的钢绞线,如图所示匀布安装在200m的吊装平台环梁上。
钢绞线下端锚固在钢内筒四周的吊点上。
5.1.4由于钢内筒高度为240m,要高出外筒7m,所以在钢内筒提升过程中至少要更换一次吊点,才能完成全部安装。
因此本次吊装采用两个吊点。
5.1.5第一吊点设在钢内筒首部,第二吊点焊接在第一吊点下79m。
第一吊点完成钢内筒上部160.5m的安装提升后,暂停安装提升,这时第一吊点处在标高161.00米处,高于160.5米层平台标高0.5米,第二吊点处在标高81.00米处,高于80米平台标高1米,非常方便钢绞线的拆卸和安装。
提升千斤顶载负荷下降将提升段回落到基础平面上。
做好保护装置后拆除第一吊点和千斤顶上的夹持器,将钢铰线回落到第二吊点安装位置,钢铰线预紧后正常提升安装。
5.1.6使用第二吊点提升80m钢内筒,提升安装完成后,这时千斤顶载负荷下降将提升段回落到基础平面上,焊接裙座完成整个钢内筒的安装。
5.1.7钢内筒外保温的施工,在33.8m平台搭制固定脚手架,和钢内筒安装协调同期进行。
5.2.钢内筒安装提升平台梁、提升设备负荷参数及系统机具:
5.2.1200m平台梁荷载参数:
提升机具自重:
①千斤顶:
2.5t/只×
4只10t
②导向架:
1t/只×
4只4t
③泵站:
2t/台×
2台4t
④钢铰线:
7.5t/组×
430t
合计:
48t
钢内筒液压提升最大重量:
名称
材料
规格
重量(㎏)
钢内筒壁板
0---30.5m
Q235B
T=18㎜
115268
30.5---82.5m
钢+钛板
T=16+1.2
169515
减去烟道口13T
筒首及止晃点计27.9m
97733
82.5—227.1m(129.6m)
T=14+1.2
399482
烟道口及导流板等构件
35070
筒首不锈钢防雨构件
不锈钢
9424
止晃加强环梁
17167
导流板附件
7204
钢内筒加肋
36256
门柱其他附件
42852
吊点加固材料
12500
保温材料
35200
合计
977671
合计977.7t
单吊点载荷(最大)244.5t
5.2.2:
千斤顶负荷参数:
(厂家提供)
千斤顶型号TJJ400D
液压动力控制系统型号TJV-30,双变频调速网络控制。
单台额定提升能力4000KN
额定油压25Mpa
试验油压31.5MPa;
活塞行程250mm;
h
钢绞线Φ18mm×
24根;
液压锁规格SL20PA
实际最大荷载244.5t<400×
0.8=320t
5.2.3吊点布置:
吊点的具体设计见设计图。
①第一吊点中心在:
+240m。
完成钢内筒上部160.5m吊装,重量587t。
安装提升构件重量:
240-79.5m
T=16+1.2(30.9m)
108242
T=14+1.2(129.6m)
399482
环向加劲肋
触角
22042
止晃点环梁
钢板
10897
20868
吊点加固
16000
586995
②第二吊点中心在:
+161m。
完成79.5m吊装,最大重量977.7t。
(见钢内筒液压提升最大重量表)
钢内筒制作安装系统示意图
5.2.4液压提升千斤荷载说明
提升选用四台TJJ4000型液压提升千斤顶联合四吊点提升。
液压提升油缸额定载荷4×
400t=1600t,4只油缸其中2只串通,以保证千斤顶同步提升(高差控制在10mm内)。
本次提升钢内筒最大重量977.7t﹤1600×
0.8=1280t,满足多台提升最大重量,小于总额定提升量80%的规范要求。
(《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008)
5.2.5钢绞线使用荷载说明:
TJJ4000型液压提升千斤满负荷配置24根直径为φ18㎜的钢绞线,抗拉强度1860Mpa。
整根钢绞线最大力不小于353KN,最大提升9777KN。
钢绞线允许提升能力=(24×
353×
4)/2.5=13555KN>
9777KN符合规范要求。
5.2.6钢内筒平台布置
钢内筒平台布置如图所示。
GL501吊装梁根据吊装工艺和钢筒最大起吊重量等参数由设计院确认设计。
(有关技术文件见附件)
200m层提升平台示意图
5.3液压提升系统的安装
5.3.1液压提升系统由千斤顶,钢铰线、油泵和控制系统组成。
首先将四台千斤顶和两台油泵及控制系统提升到200m平台上安装就位。
千斤顶和油泵共计重13t,用5t卷扬机吊装。
5.3.2千斤顶安装前机械试验调试
a.提升系统包括的4台400t提升千斤顶、2台液压泵站、2个阀体柜、1套控制系统。
设备安装就位后,进行系统空载调试。
b.进场的所有设备进场前需做好检验,且必须有出厂合格证。
c.对于提升中需要用到的特殊部件,预先加工准备妥当。
对设备易损件要有备件.
5.3.3系统空载调试
①试机:
保证手动、自动过程中操作与设备运行动作一一对应、正确。
②启动各台泵站,将控制柜选择手动档,然后通过控制柜的按钮,逐个让千斤顶运行,进行伸缸与缩缸的动作,检查各千斤顶的动作是否正确。
在系统手动试机动作正确的前提下,将控制柜选择自动档,启动系统,检查系统各千斤顶的动作协调性及同步性,如不满足设计要求,应认真查找原因,排除故障,待系统的动作完全协调后方表明系统调试正常合格。
结合系统的自动试机过程,调节各泵站流量,使1#、2#、3#、4#各点千斤顶的运行速度相同。
③调节主顶行程检测装置的检测元件,使检测装置的接触及检测正常。
5.3.3钢铰线的安装
5.3.3.1材料准备
a.将准备好的直径为Φ18mm的钢绞线,左右旋各拉放一半。
钢绞线下料场要求场地平整干净,采用砂轮切割机下料,使下好的钢绞线表面保持清洁。
下料长度为210m,等长下料,并做好等长标记。
b.每台千斤顶需要左捻、右捻钢绞线各12根,分开放置,并做标识,不得有弯曲,散股现象,不得受到机械或电焊等损伤。
c.钢绞线从原装捆中拉出时,要将原装捆放在牢固的钢管焊接的框架内,用人力从捆的内部抽出一段距离,牵线设备在不对原装捆直接受力的情况下把按编号配置的钢绞线吊装到位。
5.3.3.2安装的注意事项:
①导向锚的孔位应与千斤顶上的锚具的孔位相对应,不应有扭转、错位的现象,以免提升时钢绞线不平行,受扭。
②检查千斤顶夹持装置的夹片外锥面与锚板孔间是否有润滑剂,以保证提升施工时锚具的松开与夹紧自如。
③千斤顶与底座间应用螺栓固定,并保证千斤顶中心孔与预留孔中心对中。
千斤顶上部用导向架固定并安置导向装置。
④把控制系统、泵站、阀体柜安装在设计位置上,其安装位置应兼顾考虑钢绞线安装时的操作空间。
⑤按实际编号在千斤顶和液压泵之间连接油管,油管连接要一一对应,连接完成后应由主管工程师进行检查核对,发现有误应及时纠正。
⑥主控台安放在提升平台处,按设计编号连接电气线路,控制电缆应铺放好,并在空中固定好,避免人员踩踏或硬物损伤。
5.3.3.3穿、束钢绞线
①用安装在230m平台上的2t卷扬机,每次一根,将钢绞线一端提升到千斤顶下面。
在200m吊装梁上下挂一个梯篮,作业人员戴好安全带并系好安全绳在梯篮内工作,从箱形梁中间的孔洞穿入千斤顶。
②把钢绞线一端牵引至平台下方(左、右捻分开)。
将主控台所有的千斤顶上的夹片打开,并支起导向锚的夹片。
将钢绞线按编号由下往上依次穿过梳线板、安全锚、提升千斤顶、导向锚,并伸出导向锚0.5m,然后锚住导向锚具的夹片,并用绳夹压紧钢绞线或用绳夹双双压紧钢绞线,钢绞线按左右捻间隔排布,为便于穿索,可用引线杆导向,将已穿好的钢绞线反锚在下部吊点上,其外露长度控制为100㎜,限位板螺钉紧固由专人操作并检验后方可使用。
提升承重后,再派人对承重锚限位板的螺钉对称紧固。
③准备工作检查:
检查所有设备,保证其处于正常状态。
5.3.3.4钢绞线预紧:
预紧每根钢绞线,用2t手拉葫芦单根预紧的办法进行。
每根预紧完成后把导向锚的夹片夹紧,防止钢绞线脱落,直至整束钢绞线预紧完毕;
将千斤顶调整到提升状态,再用主顶对整束钢绞线预紧,取下导向锚上预紧用的夹片,安装好导向锚的限位板。
5.3.3.5钢内筒安装吊装周期较长,注意钢绞线日常检查工作,特别是第三吊点置换前应仔细检查钢绞线的完好性。
5.4.提升准备工作检查
提升前要再次对提升装置的液压系统、电路系统、夹具系统、控制与显示系统及钢绞线进行全面细致检查,检查完成后方可报请验收投入运行。
5.4.1手动操作
a手动控制所有千斤顶主顶回到起始位,进入手动提升准备。
b检查所有设备,千斤顶,上下锚,各行程开关,控制开关,压力表,钢绞线。
c钢内筒水平调整:
观察平衡,手动控制千斤顶调整好新的平衡,进入准提升状态。
5.4.2起动自动提升系统,整体平衡自动提升。
操作主控台的自动按钮进行钢内筒的自动连续提升,在所有的自动提升中如果各吊点同步误差超过设定值,则进入紧急停机,等待调整,调整完毕,进入准提升状态,再次启动自动提升;
提升时,要注意观察提升的同步控制误差对钢烟囱的影响;
注意记录提升过程中的油压最大、最小值,应时刻监测钢内筒结构状态偏移是否在规定范围内,在误差出现时进行修正;
5.4.3提升一个节段后,停机,做下部拼装;
再提升一个节段,拼装。
5.4.4吊装注意事项:
①在初次起吊时,当钢绞线受力后,且钢内筒已提升5~10cm时,必须对下锚头螺栓再次预紧,同时仔细观察承载大梁有无异常状况。
②在吊装过程中,应注意泵站上压力表读数的变化,尤其是在调平的时候,避免因过高,而造成柱塞泵的损坏或渗油情况的发生。
③在起吊前,应检查每根钢索的锈蚀情况,如锈蚀严重,则必须对其进行清理,从而确保上、下卡爪的正常工作。
④特别在调平、就位的过程中,各岗位要协调一致,统一指挥,真正做到监护人员各负其责,操作人员动作准确无误。
5.5.钢内筒安装施工
5.5.1钢内筒首节的安装,如图所示在筒首焊接第一吊点。
由于钢内筒顶部有保温层和不锈钢板防雨罩,第一吊点焊接在特制的提升环梁上。
提升环梁的内筒和钢筒首节焊接为一体,提升环梁节内部焊接十字支撑,加强吊点提升刚度。
当第一吊提升完成后,从与筒首结合部进行切割整体吊出,用于第2节钢筒的吊装。
(见附图)
5.5.2钢内筒首节在预制场地的门吊下制作完成后,用轨道车水平运输到钢内筒的安装部位,把从200m平台千斤顶垂放下来的钢绞线插入吊点,装好下锚头预紧钢绞线后按照《计算机控制液压同步提升技术和液压提升系统试验大纲》要求进行系统试吊和预紧钢索。
5.5.3利用液压提升装置的“带负荷上升”工况,提升已经连接好的钢内筒部件,超过6m进行预吊试验。
检查各部运行情况和构件是否正常。
总体检验合格后方可投入施工。
钢内筒倒装法施工示意图
5.5.4如图所示将已经加工好的钢内筒标准节,用轨道平板车运至烟囱0m层钢内筒组装平台内进行对口。
施工方法是:
在预制场将6m的一节筒体按照安装方位吊到轨道平板车上,在安装工位轨道上做好定位档,使平板车始终停在这一位置上。
在平板车的平台下做多个支撑点,对准平台车上的记号,多个千斤顶同时向上顶,在上下节筒壁上焊接匹配吊耳用多个5t手拉葫芦相互拉紧锁口对口,保证筒体的水平垂直度,而不破坏筒体下坡口。
5.5.5对口完成后进行两节钢内筒焊接,然后进行外观检查和超探抽查,内部钛条焊缝进行着色检验,焊缝错距300㎜,开孔焊缝错距100㎜。
5.5.6焊缝检验合格后进行焊口防腐处理;
5.5.7以上工艺完成后,钢内筒液压提升6m拉出轨道车。
重复以上施工方法,按照此流程循环往复进行烟囱钢内筒组装施工(其吊装工艺示意图见上页)。
5.6.钢内筒液压提升吊点的改变
5.6..1.吊点位置:
由于钢内筒要求超出混凝土筒首,因此吊装过程应至少使用二层吊点。
本次施工采取二层吊点吊装。
第一吊点设在钢内筒首顶的位置,第一吊点完成钢内筒160.5m的安装(重心在首顶下84m)后,然后转换第二吊点。
第一吊点拆锚卡在160m层挂爬梯进行施工。
第二吊点中心标高在81.5m,施工人员在80m层平台上进行吊点转换。
其示意如下图:
吊点转换位置示意图
5.6.2转换吊点的过程
5.6.2.1当使用第一吊点完成160.5m钢筒吊装后,此时第一吊点处在160m平台上方0.5m处(标高为161.00米,高于160.5米平台标高0.5米),第二吊处在80m平台上方1.5m处(标高为81.00米,高于80.00米
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 烟囱 钢内筒 制作 安装 作业 指导书