除盐水系统调试方案01Word格式文档下载.docx

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1.1调试目的

通过整套启动试运行，检验、考核各设备及系统的设计、制造、安装质量以及各设备系统的运转情况。

通过试运过程中对设备运行参数的调整、试验，让各种可能的缺陷、故障和隐患得到充分暴露并得以消除，使主、辅机及至整套发电设备满足设计要求，以安全、可靠、稳发、满发的优良性能将设备由建设移交生产。

1.2调试任务

（1）调整除盐水处理设备的出力和出水质量达到设计要求。

（2）除盐水处理系统PLC程序控制自动制水。

（3）加药系统正常投用。

2.编制依据及标准

《除盐水处理系统使用说明书》（浙江四通环境工程有限公司）

Ø

《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（DL/T-5437-2009）》

《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇）

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

《化学监督制度》

《污水综合排放标准》

《火电工程启动调试工作规定》

《火电工程调整试运质量检验及评定标准（2006年版）》

设计院的系统设计及安装等技术资料

3.概述

3.1工程概要

万州三峰环保发电有限公司，建设规模为1×

600吨/天垃圾焚烧处理线，垃圾焚烧处理工艺采用德国马丁公司SITY2000机械炉排炉焚烧工艺，烟气净化采用半干法（旋转喷雾塔）＋活性炭喷射＋布袋除尘器。

日处理城市生活垃圾600吨，年处理量22万吨，发电机装机容量1×

12MW，建成投产后年平均上网电量约1亿度,实现城市垃圾处理资源化、减量化、无害化，防止垃圾填埋的二次污染。

万州三峰环保发电有限公司除盐水处理系统采用浙江四通环境工程有限公司生产的2×

15m3/h除盐水水处理系统。

3.2除盐水处理系统工艺

本项目除盐水处理系统为2套，1套运行，1套备用，每套系统正常出力：

15m3/h，单套最大出力：

20m3/h。

淠河河水经一体化净水装置处理后作为除盐水系统的原水。

（1）制水工艺流程：

一体化出水

原水箱

原水泵

多介质过滤器

活性炭过滤器

反渗透装置

中间水箱

中间水泵

混合离子交换器

除盐水箱

除盐水泵

用水点

（2）反渗透清洗流程

化学清洗箱化学清洗泵清洗保安过滤器反渗透装置或排放

（3）混床再生系统流程

除盐水箱再生水泵

酸碱槽车卸酸碱泵酸碱储罐酸碱计量箱酸碱喷射器混床中和池

3.3除盐水处理系统出水水质

（1）全自动混合离子交换器出水水质：

硬度≈0μmol/L，电导率≤0.2us/cm（25℃），二氧化硅≤0.020mg/L），铁离子≤0.020mg/L,铜离子≤0.005mg/L。

4.使用仪器设备

酸度计、电导仪、电子天平、托架天平、浊度计、电子分光光度计、便携式测振仪、便携式测温仪、对讲机等。

5.主要设备技术规范

（1）原水箱

项目

设计参数

数量

1台

容积

V=30m3

材质

碳钢防腐

直径

Φ3200mm

高度

总高4200mm

筒体厚底

8mm

底板厚度

6mm

顶板厚度

制造商及产地

浙江四通环境

（2）原水泵

型号

ZS65-40-160

2台

流量

Q=25m3/h

扬程

H=28m

泵壳材质

SS304

叶轮材质

杭州南特

电机功率

N=4KW

防护等级

IP54

绝缘等级

F级

厂家配套

（3）絮凝剂加药装置

加药箱

100L

本体材质

PE

配套搅拌器

1台，材质SS304

浙江四通

计量泵

P056

型式

电磁隔膜泵

3.8L/h

出口压力

1.0Mpa

泵头材质

PVC

22W

美国米顿罗

（4）多介质过滤器

Φ1800mm

直段高度/总高度

1800mm/3200mm

筒体厚度

封头厚度

Q235A衬胶

衬胶层数

2层

衬胶厚度/胶层硫化方式

5mm/蒸汽硫化

单台产水量

正常20m3/h最大27m3/h

设计压力/试验压力

0.6Mpa/0.75Mpa

设计滤速

8m/h

石英砂层高

800mm

无烟煤层高

400mm

接口法兰公称直径公称压力

进水口

DN65

出水口

反洗进水口

DN80

反洗排水口

正洗排水口

进压缩空气口

DN32

排气口

（5）活性炭过滤器

Φ1600mm

1600mm/3150mm

10m/h

活性炭层高

1000mm

无

（6）反洗水泵

ZS80-65-125

Q=80m3/h

H=21m

N=7.5KW

（7）阻垢剂加药装置

（8）保安过滤器

规格

Φ500mm

滤元数量

27支

滤元规格

5µ

m

滤元材质

PP

设计压力

0.6Mpa

设备本体材质

进水接口

出水接口

排污口

DN25

排气口

DN15

（9）高压泵

CR20-14

多级离心泵

Q=20m3/h

H=160m

丹麦格兰富

N=15KW

（10）RO膜组件

2套

设备出力

Q=15m3/h

排列方式

2:

1

机架

1台，碳钢防腐

膜元件

卷式

BW30-365

脱盐率

97%

回收率

75%

材料

聚酰胺复合膜

膜元件数量

18支/套

美国陶氏

配套压力容器

8英寸6芯装

3支/套

壳体材质

FRP

高压连接管道材料

低压连接管道材料

UPVC

制造商及产地

Royton

（11）清洗水箱

1m3

1080mm

1390mm

进液接口

出液接口

清洗水接口

排污接口

宁波德顺

（12）清洗泵

ZS50-32-200

H=35m

（13）清洗保安过滤器

Φ400mm

15支

过滤精度

DN50

（14）浓水箱

V=15m3

Φ2400mm

3600mm

5mm

6mm

（15）中间水箱

（16）中间水泵

H=30m

N=3KW

（17）混合离子交换器

Φ800mm

3000mm/3800mm

设计产水量

15m3/h

最大产水量

20m3/h

设计流速

30m/h

最大流速

40m/h

设计温度

5-50℃

正常出力压差

0.05Mpa

最大出力压差

0.10Mpa

阳树脂

500mm

阴树脂

碳钢衬胶

进水配水装置

十字穿孔管

1Cr18Ni9Ti

下部排水装置

多孔板石英砂垫层

多孔板规格/材质

钢衬胶

排水帽规格/数量/材质

54个ABS材质

中部排水装置

母支管式

316L

进碱装置

人孔

2个

DN450

设备窥视孔

3个

300*120mm

视镜材质

有机玻璃

视镜厚度

12mm

进水口

出水口

正洗排水口

反洗进水口

反洗排水口

中部排水口

进气口

进酸液口

进碱液口

（18）树脂捕捉器

设备内径/厚度

219mm/4.5mm

设备总高度

700mm

进水口公称直径/压力

DN50/1.0Mpa

出水口公称直径/压力

树脂排出口公称直径/压力

DN25/1.0Mpa

正常/最大出力压差

0.05Mpa/0.1Mpa

滤元型式

袋式

不锈钢

滤元缝隙

0.20mm

（19）卸酸、碱泵

各1台

SZ40-25-125

Q=6.3m3/h

H=20m

F26

氟塑料

N=1.5KW

（20）酸、碱储罐

3m3

衬胶厚度

5mm

1100mm/6mm

总长度

4500mm

（21）酸、碱计量箱

0.2m3

600mm/4mm

总高度

（22）酸、碱喷射器

（23）酸雾吸收器

DN400

（24）碱呼吸器

（25）再生水泵

ZS50-32-160

Q=5m3/h

H=27m

304SS

N=2.2KW

（26）中和池排污泵

SZ50-32-125

Q=12.5m3/h

（27）除盐水箱

一台100m3，一台50m3

D5200，D5000

5800mm，3750mm

6mm，6mm

10mm,8mm

6.组织分工与职责

5.1组织分工

成立整套试运组，成员单位包括调试单位、施工单位、生产单位、建设单位、监理单位、主要设备制造商，由调试单位全面负责，建设单位、施工单位、制造商配合。

5.2单位职责划分

（1）重庆三峰卡万塔环境产业有限公司调试所作为化学整套调试单位，负责全面检查系统的完整性和合理性；

组织协调并完成启动试运全过程中的调试工作

浙江四通环境工程有限公司负责提出解决启动试运中重大技术问题的方案和建议；

填写调整试运质量验评表、提出调试报告和调试工作总结。

（2）施工单位做好试运设备与施工中设备、系统的安全隔离措施，全面负责试运现场的安全消防、治安保卫工作；

负责试运过程中的消缺检修工作；

配备相关专业技术人员，及时处理调试过程中出现的缺陷问题。

（3）生产单位应在机组启动前负责完成生产准备工作，包括絮凝剂、阻垢剂、转机的机械润滑油、润滑脂等；

负责设备代管和单机试运后的启停操作、运行调整、事故处理，对运行中发现的各种问题提出处理意见或建议。

（4）系统调试结束后由生产单位接替调试单位的试运领导工作。

对暂时不具备处理条件而又不影响安全运行的项目，由启动委员会确定负责处理的单位和完工时间。

7.系统调试应具备的条件

7.1整套启动除应达到“新启规”中有关整套启动的各项条款外，对除盐水系统方面还应满足以下要求：

（1）除盐水处理系统分部试运转合格（分部试运转的同时对管路系统进行冲洗），各手动阀门动作灵活；

各气动阀及电动阀经开启、关闭试验证明其动作正常、功能完备。

且标明动作方向、挂好标牌。

（2）除盐水处理系统在线监测仪表可投入。

（3）除盐水处理系统PLC可实现就地控制和远程控制。

（4）加药系统分部试运转合格。

（5）化学专业整套启动投入设备系统一览。

工业水系统。

压缩空气系统。

除盐水处理系统。

加药系统。

废水中和排污系统。

7.2按照“新启规”整套启动现场、环境和人员需要具备的条件进一步明确如下：

（1）设备现场的楼梯平台、沟道盖板应完备齐全;

照明充足，通讯方便;

障碍、垃圾以及其它易燃物已经清除，消防设施备齐，消防水源充足可靠。

（2）厂房土建封闭良好，防雨确实可靠。

（3）调试所用仪器仪表准备就绪。

现场所需规程、系统图等已挂出、标明。

系统图与现场实际确实应相符合。

备足阀门钩、运行板手、记录表夹、手持测振仪、手电筒、听针等。

（4）现场设备应有清楚的命名、编号。

设备标志（如转动机械的转向、主要管道介质流向、操作机构的动作方向和极限位置等）均应正确明显。

（5）参与启动的各方人员已分工明确，职责清楚。

有关人员名单张榜贴出，以便联络。

运行人员已经培训能熟练掌握运行技术和事故处理能力，并能协助调试人员搞好专项试验记录。

启动现场用警示栏围起，无关人员不得入内。

8.系统启动调试

8.1除盐水处理系统启动

（1）正常启动工业水系统。

（2）正常启动压缩空气系统。

（3）PLC程序控制启动除盐水制备系统制水，记录设备运行参数，包括水泵运行参数、出水水质、出水流量等。

8.2除盐水系统主要设备装置操作步骤

（1）多介质过滤器的运行

填料装好后应立即对多介质过滤器先进行充水浸泡24小时后正洗、反洗、再正洗。

充水：

启动原水泵，调整水泵出口阀门使流量（15-20T/h）符合运行要求，打开进水门、排气门，设备充水直到排气口出水（充水时间根据调试的实际情况定）关闭原水泵和进水门、排气门。

正洗：

启动原水泵，打开进水门、空气门，空气门出水后，开正洗排水门，关空气门，设备进行正洗直到出水清澈（正洗时间约5-15分钟）。

反洗：

启动反洗水泵，缓慢打开出口阀门，打开反洗排水门，缓慢打开多介质过滤器的反洗进水门，对过滤器进行反洗，调节反洗进水手动门反洗流量，至反洗排水清澈后，停反洗水泵，关闭反洗水泵的出口门及多介质过滤器的反洗进水门、反洗排水门。

启动原水泵，打开进水门，空气门，空气门出水后，开正洗排水门，关空气门，设备进行正洗直到出水清澈（正洗时间约5-15分钟）。

投运：

进水门保持开启状态，打开出水门，关闭正洗排水门，设备运行。

运行失效后按照：

停运-排水-气、水擦洗-反洗-充水-正洗-运行或备用

每次运行前先正洗，直到出水清澈再投入运行

（2）活性炭过滤器的运行

填料装好后应立即对活性炭过滤器先进行充水浸泡24小时后正洗、反洗、再正洗。

启动原水泵，调整水泵出口阀门使流量，符合运行要求，打开进水门、排气门，设备充水直到排气口出水（充水时间根据调试的实际情况定）关闭原水泵和进水门、排气门。

（浸泡24小时）

启动反洗水泵，缓慢打开出口阀门，打开反洗排水门，缓慢打开活性炭过滤器的反洗进水门，对过滤器进行反洗，调节反洗进水手动门反洗流量控制在60-80T/h，至反洗排水清澈后，停反洗水泵，关闭反洗水泵的出口门及多介质过滤器的反洗进水门、反洗排水门。

停运-排水-气水擦洗-反洗-充水-正洗-运行或备用

（3）反渗透系统

前面过滤器都调试好后，反渗透装置进行装膜前的走水清洗。

走水冲洗试运行：

打开1台原水泵、1台多介质过滤器、1台活性炭过滤器，设备处于运行状态，打开1#反渗透保安过滤器进水、出水手动阀以及高压泵出口电动慢开门，关闭清洗液进口手动门，打开浓水排电动门和产水排手动门。

运行15分钟后关闭1#反渗透，打开2#反渗透相应阀门进行冲洗。

15分钟后关闭原水泵和多介质过滤器、活性炭过滤器以及反渗透。

装膜：

打开膜壳两头的封头，用毛巾或干净的布擦洗干净，然后根据水流的方向安装膜，安装时应该在膜与膜连接处涂上洗洁净润滑剂，慢慢推进膜壳内，膜安装好后关闭膜壳两头的封头。

运行：

打开1台原水泵、1台多介质过滤器、1台活性炭过滤器，过滤器运行前都经过正洗保证出水清澈，设备处于运行状态，打开1#反渗透保安过滤器进水、出水手动阀以及高压泵出口电动慢开门，打开浓水排水电动门和产水排水手动门，2-5分钟后开浓水排水手动门（打开一半）、关闭产水手动门和浓水排电动门，启动高压泵后调节浓水排水手动门，高压泵出口压力表显示11-12公斤左右，此时再查看浓水排流量计是否为5T/H，产水流量为15T/H，设备为正常运行。

停止：

控制机械过滤器阀门开度，开浓排电动门，产水排污门，关闭产水阀，用高压泵进行高压冲洗5分钟。

停高压泵，阻垢剂加药泵，同时调