工艺管理Word格式.docx
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3
工艺管理组织机构和工艺人员配备
1,应建立健全、有效的工艺管理体系:
本着有利于提高产品质量和工艺水平的原则,结合本企业的规模和生产类型,建立健全有效的工艺管理机构,
2,产品复杂程度及其工作任务量大小配备相应素质和数量的工艺人员。
4
各有关职能部门的工艺职责
1.工艺部门负责组织、承担并归口管理工艺工作;
2.设计部门负责保证产品设计的结构工艺性,产品试制过程中的技术服务;
3.设备部门负责工艺所需设备的管理,使之经常处于完好状态;
4.采购部门负责按工艺要求提供各种合格的材料和外购件;
5.生产部门负责按工艺要求均衡地安排生产;
6.检验部门负责材料、零部件和产品的质量检验,生产现场工艺纪律的监督;
7.计量部门负责计量器具的周期检定;
8.质量管理部门负责与工艺部门和生产车间共同做好工序质量控制;
9.人力资源部门负责按生产需要配备各类生产人员,保证定人、定机、定工种的实现,并负责专业培训;
10.定额管理部门负责按工艺要求制定材料定额和劳动定额。
5
生产车间(分厂)工艺职责
生产车间(分厂)应按工艺文件进行生产,并严格执行现场工艺纪律。
6
工艺管理评价指标
1工艺文件覆盖率:
2记录正确率;
3零部件符图率;
4工艺纪律执行率;
5工具配备率;
6工装周检率;
7工件流动率;
材料消耗
定额
1.材料消耗工艺定额的编制:
构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料,均应编制消耗工艺定额;
编制材料消耗工艺定额应在保证产品质量及工艺要求的前提下,充分考虑经济
1.合理地使用材料,最大限度地提高材料利用率,降低材料消耗。
2.编制材料消耗工艺定额的依据:
a)产品零件明细表和产品图样等设计输出文件;
b)工艺规程;
c)有关材料标准、手册和下料标准。
3.材料消耗工艺定额的编制方法:
a)技术计算法:
根据产品零件结构和工艺要求,用理论计算的方法求出零件的净重和制造过程中的工艺性损耗;
b)实际测定法:
用实际称量的方法确定每个零件的材料消耗工艺定额;
c)经验统计分析法:
根据类似零件材料实际消耗统计资料,经过分析对比,确定零件的材料消耗工艺定额;
d)行业对手比照法:
与行业对手的同类零件材料定额对比分析,以其先进水平的定额确定零件的材料消耗工艺定额。
劳动定额
1.劳动定额的制定:
凡能计算考核工作量的工种和岗位均应制定劳动定额。
劳动定额的形式a)时间定额;
b)产量定额。
A同B互为倒数关系。
产量定额也可称“工作定额”,是劳动定额的一种,是在单位时间内(如小时、工作日或班次)规定的应生产产品的数量或应完成的工作量。
如对车工规定一小时应加工的零件数量、对装配工规定一个工作日应装配的部件或产品的数量;
制定劳动定额的主要依据:
a)产品图样和工艺规程;
b)生产类型;
c)企业的生产技术水平;
d)定额标准或有关资料;
f)员工技能水平。
2.劳动定额的制定方法:
a)经验估计法:
由定额员、工艺人员和工人相结合,通过总结过去的经验并参考有关的技术资料,直接估计出劳动工时定额;
b)统计分析法:
对企业过去一段时期内,生产类似零件(或产品)所实际消耗的工时原始记录,进行统计分析,并结合当前具体生产条件,确定该零件(或产品)的定额;
c)类推比较法:
以同类产品的零件或工序的劳动定额为依据,经过对比分析,推算出该零件或工序的定额;
d)技术测定法:
通过对实际操作时间的测定和分析,确定定额。
评价指标
1.工艺文件覆盖率:
有工艺文件的工序数/工序总数。
工艺文件包括通用以及专用文件。
2.记录的准确率:
填写正确记录数/记录总数
3.零部件的符合率:
4.工艺纪律的执行率:
检查中符合要求的项目数/检查项目总数
5.工具的配备率:
工序人均工具数之和/工序总数
6.工装的周检率:
周检工装数/工装总数
7.工件的流动率:
加工状态工件数/工件总数。
工件是指在生产现场的
活动名称
备注
基本要求
1.工艺试验研究与开发是提高企业工艺水平的主要途径,是加速新产品开发、稳定提高产品质量、降低消耗、提高效益的基础,各企业都应根据本企业的条件积极开展工艺试验研究与开发。
2.在实施工艺试验研究项目中,企业应给工艺部门配备相应的技术力量,提供必要的试验研究条件。
3.企业在进行工艺研究与开发中宜产学研结合的方式进行,在确保技术安全性的前提下,充分利用企业外部技术资源,采用已有的成果。
4.工艺试验着重解决工艺技术中的具体问题。
课题立项应目的明确,试验应多方案比较、参数优化组合;
应与理论计算或计算机分析相结合,尽量减少试验成本,达到满足制造工艺的预期要求。
研究范围
1.生产工艺准备中的新技术、新工艺、新材料、新装备的试验研究。
2.解决生产中重大产品质量问题、生产能力薄弱环节、有效降低生产成本或与安全、节能、环保等有关的工艺技术问题而需进行的攻关性试验研究。
3.消化吸收引进项目制造工艺技术的验证性试验研究。
4.根据工艺发展的趋势,进行前瞻性技术的研究。
立项原则
1.根据企业的工艺技术发展规划的要求。
2.根据国家、部、省、市的政策性工艺技术课题。
3.新产品开发中重点工艺技术问题。
4.现场生产中突出存在的,特别是惯性工艺技术问题。
5.有明显的技术经济效益和社会效益的工艺技术项目。
试验研究程序
1.课题立项:
应根据立项原则提报试验研究课题,并报主管部门审批
2.成立课题组:
应根据研究课题确定课题负责单位和参加人员
3.规划课题费用:
课题费用主要包括所需要的材料费、工艺装备费、设备及仪器添置费,操作工时费、资料费、调研差旅费等。
4.编写试验研究课题任务书:
试验研究课题任务书应包括以下内容:
a)项目名称;
b)试验研究目的;
c)主要工作内容;
d)预期的技术、经济效果;
e)本项目的国内外状况;
f)准备工作情况、现有条件和将要采取的措施;
g)项目完成时间和阶段进度计划;
h)经费概算;
i)项目负责人和主要参加人员;
j)审批意见。
5.课题的调研:
应根据课题任务书的要求进行广泛的调研工作,并形成调研报告。
6.编制试验研究实施方案:
试验研究实施方案应包括以下内容:
a)试验目标;
b)试验方法和步骤;
c)技术组织措施和安全措施;
d)所需的设备、工装和仪器、仪表;
e)人员分工及进度计划。
7.组织实施:
课题组应根据试验研究实施方案组织实施。
8.阶段检查:
课题组应对照进度计划要求,定期向主管部门提交阶段性课题小结报告。
主管部门和有关领导应经常了解试验研究进展情况和协调解决实施中存在的问题。
9.编写试验研究总结报告:
试验研究总结报告的主要内容应包括:
a)课题名称和项目编号;
b)试验研究目的及要求c)试验条件;
d)试验过程概述;
e)试验结果分析,包括是否达到预期目的、效果,与国内外资料对比,使用价值与经济效果等;
f)结论,包括对今后推广使用的意见和建议;
g)附录,包括全部试验数据和参考资料。
组织鉴定
1.属于企业课题,由企业组织鉴定。
2.重大项目或上级下达的任务,企业组织鉴定后,由企业主管部门呈请上级部门鉴定
立卷存档
课题成果经过鉴定后,应将全部有关试验研究资料立卷存档。
研究成果的使用与推广
1.经鉴定通过的研究成果可纳入工艺文件使用,必要时继续试验完善,以达到符合批量生产要求。
2.工艺试验研究成果属于企业自主知识,对专利性成果应申请专利保护。
有指导和推广意义的成果,可以通过适当方式加以推广使用。
关键控制指标
产品工艺工作程序
●产品工艺调研及考察
参加新产品开发(或老产品改进或修理)设计调研,包括引进产品(或技术)的出国考察---编制调研报告,主要内容如下:
1了解用户(或市场)对该产品的使用要求;
2)了解该产品的使用条件;
3)了解国内外同类产品或类似产品的工艺水平;
4)收集有关工艺标准和资料;
5)收集同类产品使用中的质量问题。
●过程失效模式影响分析
收集已有产品(或同类产品)在制造、运用过程中存在的问题,进行过程失效模式及影响分析,制定改进措施。
●参加新产品设计方案或老产品改进方案的讨论和评审
1.从制造、维修观点分析结构方案的合理性、可行性、经济性,提出改进意见;
2.确认调研报告及过程失效模式及影响分析中存在的问题是否采取了改进措施。
●分析与审查产品工艺性
应在产品工作图设计过程中同步进行工艺性的审查
●工艺方案设计及评审
a)新增设备、工装需求计划;
b)关键试验项目。
●设计工艺路线.
●编制制造物料清单
1.编制工艺路线表(制造BOM)。
2.编制工艺平面布置图并制定工艺调整计划。
●工艺规程编制计划
确定指导生产用工艺规程的种类、编制者、完成日期等,
●新增设备、工装的设计采购或制作
按工装设计任务书,设计、采购或制作所需专用工艺装备
●设计工艺规程
1.根据工艺方案设计自制件各专业和工序的工艺规程,
2.测算和调整各工序生产节拍,使生产线各工序能力均衡;
3.提出专用设备采购技术条件及专用工装设计任务书;
4.分析测量能力,提出检测器具购置计划。
●编制定置管理图,提出物料配送要求
1.根据工艺平面布置图,绘制定置管理图,规划生产现场的设备、物料、工位器具、工装工具、检测量具、吊具、产品区域标识;
2.根据定置管理图要求及各工序能力,确定物料的配送方式、频次,保持生产现场的整洁、有序。
●编制工艺定额
1.计算各种材料消耗工艺定额,编制材料消耗工艺定额明细表和汇总表;
2.计算劳动消耗工艺定额(即工时定额),提出人员需求计划。
●试制及工艺装备与工艺规程验证
1.参加专用工艺装备验证
2.做好小批试制中工艺验证服务工作
●工艺总结
1.总结工艺准备阶段工作;
2.总结工艺、工装在试制中验证情况;
3.对下一步改进工艺、工装的意见和对批量生产建议
4.针对设计问题的反馈和改进意见。
●工艺整顿
根据试制工艺验证的结果和工艺总结,修改有关工艺规程和工艺装备
●批量生产中
现场工艺管理
1.科学地分析产品零、部件的工艺流程,合理地规定工序期量
2.做好毛坯、原材料、辅助材料和工艺装备的及时供应,并符合工艺文件要求
3.指导和监督工艺规程的正确实施
4.进行工序质量控制
5.建立现场施工技术档案,做好各种数据的记录和管理,进行必要的分析和总结
6.收集合理化建议,总结工艺过程中的先进经验,并及时加以实施和推广
7.加强生产物流管理和现场定置管理
8.对现场工艺纪律管理
●产品运用技术服务
跟踪了解产品运用过程的状况分析存在的问题,制定整改措施,经验证后修改工艺规程和工艺装备。
产品工艺性审查
一般要求
1.企业所有设计和改进设计的产品,在设计过程中均应进行工艺性审查。
2.企业对外来产品图样,在首次生产前也需进行工艺性审查。
任务
进行产品工艺性审查,是使本企业设计和改进设计的产品在满足性能及功能的前提下应符合一定的工艺性要求,尽可能利用现有条件较为经济、合理的方法制造,并便于使用和维修。
工艺分类及工艺性评价形式
1.生产工艺性---产品结构的生产工艺性是指其制造的难易程度与经济性。
2.使用工艺性---产品结构的使用工艺性是指其在使用过程中维护保养和修理的难易程度与经济性
3.评定产品工艺性应考虑的主要因素:
产品的种类及复杂程度;
产品的产量或生产类型。
;
现有的生产条件。
主要指标
产品制造劳动量。
单位产品材料用量。
材料利用系数(Km。
产品结构装配性系数(Ka)产品的工艺成本。
产品的维修劳动量。
加工精度系数(Kac)。
表面粗糙度系数(Kr)。
结构继承性系数(Ks)。
结构标准化系数(Kst)。
结构要素统一化系数(Ke)。
审查内容
1.初步设计阶段的审查:
1,从制造观点分析结构方案的合理性,2,分析结构的继承性、先进性,3,分析结构的标准化、系列化和模块化程度,4,分析产品各组成部分是否便于装配、调整、保养和维修,5,分析主要材料选用是否合理,6,主要件在本企业或外协加工的可能性,7。
分析产品结构带来质量问题的可能性。
2.技术设计阶段的审查:
1,分析产品各组成部件装配的通用性和检查的可行性.2,分析总装配的可行性。
3,分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。
4,分析高精度复杂零件在本企业加工的可行性。
5,分析主要参数的可检查性和主要装配精度的合理性。
6,特殊零件外协加工的可行性。
3.产品图样设计阶段的审查:
1,各部件是否具有装配基准,是否便于装拆.2,零部件结构的工艺性审查基本要求
●零件结构的焊接工艺性:
1,焊接件所用的材料应具有可焊性。
2,焊缝的布置应有利于减小焊接应力及变形。
3,焊接接头的形式、位置和尺寸应能满足焊接质量的要求。
4,焊接件的技术要求要合理。
●装配工艺性:
1,应尽量避免装配时采用复杂工艺装备,2,在质量大于20kg的装配单元或其组成部分的结构中,应具有吊装或起重的结构要素,3,在装配时应避免有关组成部分的中间拆卸和再装配,4,各组成部分的连接方法应尽量保证能用最少的工具快速装拆,5,各种连接结构型式应便于装配工作的机械化和自动化,6,各组成部分的连接在保证连接可靠的基础上应考虑适当的可调整和互换性。
审查方式和程序
1.初步设计和技术设计阶段的工艺性审查(或分析)一般采用会审方式进行。
对结构复杂的重要产品,主管工艺师应全过程参与产品方案设计的研究及论证,对其工艺性提出意见和建议。
2.对产品图样的工艺性审查应由产品主管工艺师和各专业工艺师分别进行:
进行工艺性审查的产品图样应有设计、校核、主管设计人员签名,并由设计部门成套送交工艺部门。
产品图样的工艺性审查对象为纸质或电子文档,审查者无意见时在“产品工艺性审查记录”和产品图样或设计文件的“工艺”栏内签名;
有修改意见时在“产品工艺性审查记录”中签署意见和改进建议,产品图样或设计文件上暂不签名。
将产品图样和“产品工艺性审查记录”一起交设计部门。
3.设计者参照“产品工艺性审查记录”中的审查意见和建议酌情修改设计,重出产品图样,并与“产品工艺性审查记录”一同送交工艺部门进行工艺性复审。
审查者若无意见则在产品图样的“工艺”栏内签名;
若有分歧则与设计师协商,协商未能统一时,则逐级反映直至由企业技术负责人进行协调或裁决。
仲裁结论应记录在“产品工艺性审查记录”上,仲裁者应在其上签署确认。
完成工艺性审查后交设计部门。
工艺方案设计
设计原则
1.产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据,除单件生产的简单产品外,都应具有工艺方案
2.设计工艺方案应确保产品质量,充分考虑生产类型、生产周期和成本,并符合职业健康安全和环境管理体系的要求。
3.根据本企业产品制造能力,采用国内外先进工艺技术和装备,以不断提高企业工艺水平。
设计输入
1.产品图样及有关技术文件。
2.产品合同和产品质量计划。
3.产品生产纲领。
4.产品的生产性质和生产类型。
5.本企业现有生产条件(包括信息化水平)。
6.国内外同类产品的工艺技术资料。
7.有关技术政策、法规。
8.有关职业健康安全和环境管理体系的要求。
9.前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施。
分类及内容
1.产品样机、小批试制工艺方案:
产品样机、小批试制工艺方案应在评价产品工艺性的基础上,提出样机、小批试制所需的各项工艺技术准备工作
1)分解落实产品质量目标。
2)对产品工艺路线的说明,包括自制件和外协件的划分说明。
3)对产品工艺性的说明。
4)提出人员配置和培训计划。
5)提出产品工艺流程图和工艺平面布置图
6)提出必备的特殊设备的购置或设计要求、改装明细及费用预算。
7)提出必备的专用工艺装备(包括防失误装置)设计要求、制造明细及费用预算。
8)提出特殊工序和重要工序的工艺规程设计要求及主要工艺措施。
9)提出有关新材料、新工艺的试验项目。
10)提出应编制的工艺文件目录及要求。
11)对工艺、工装的验证要求。
12)提出产品制造周期和生产节拍,及对制造周期长的零件制造要求。
13)提出外购产品与自制产品的关键接口尺寸的控制要求(如电机与连接法兰的锥度配合尺寸等)。
14)提出应进行潜在失效模式分析(PFMEA)的产品零部件明细。
15)提出涉及安全、环保方面的工艺要求。
16)根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。
2.批量生产工艺方案:
批量生产工艺方案应在总结样机、小批试制情况的基础上,提出批量投产前需进一步改进、完善工艺、工装等工艺措施计划。
1)对样机、小批试制阶段的工艺工作小结(包括工艺、工装验证情况的各项结论)进行分析。
2)对产品工艺路线的调整安排。
3)提出批量生产的人员配置和培训计划。
4)提出工艺质量攻关措施计划和工序质量控制点设置方案。
5)按工艺文件和工艺装备的验证结论,制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。
6)提出专用设备或生产线的配置计划。
7)提出有关新材料的采用意见和新工艺的推广应用计划。
8)提出工序的期量标准和对生产节拍及物料配送的安排。
9)提出工艺平面布置的调整方案。
10)根据生产纲领确定生产能力。
3.改进产品工艺方案:
改进产品工艺方案主要是提出产品改进设计后的工艺组织措施。
产品改进工艺方案的内容可参照新产品的有关工艺方案办理
设计、审批程序
1.提出方案:
企业工艺部门组织产品主管工艺师根据规定,提出几种方案
2.方案评审:
1)工艺方案需由工艺主管部门组织设计、工艺、检验、生产等部门人员进行评审,并填写产品工艺方案设计评审记录表。
2)方案评审应从以下几方面进行:
a)工艺方案的合理性、可行性、经济性;
b)工艺的继承性、延续性、先进性;
c)产品质量的稳定性;
d)制造过程中的安全性及对环境的影响程度。
3.方案审批与发放:
产品主管工艺师根据评审意见修改方案后,应经工艺部门主管审核(必要时应经相关部门会签),企业工艺技术负责人批准。
经批准的工艺方案应下发到相关单位,并组织实施。
4.编号与存档:
经批准后的工艺方案应编号、存档(包括评审记录)。
工艺规程设计
定义
规定产品或零部件的制造工艺过程和操作方法的工艺技术文件。
类型
1.专用工艺规程:
是针对某一个产品和零件所设计的工艺规程。
2.通用工艺规程:
1)典型工艺规程-一组结构和工艺特征相似的零、部件能通用的工艺规程。
2)成组工艺规程:
按成组技术原理将零部件分类成组,针对每一组零部件所设计的通用工艺规程。
3)工艺守则:
某一专业应共同遵守的通用基准操作规程。
4)标准工艺规程:
已纳入标准的工艺规程。
常用形式
工艺规程的主要形式有:
工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、作业指导书、检验卡片、调整卡片、工艺图样、工艺守则等,详见《工艺文件完整性》。
1.工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件,应明确规定对选用的设备、工装、工艺参数、工作环境、本工序或工步的工作内容及达到的质量特性要求,操作应指导到工步,并应做到正确、完整、统一、清晰。
2.在充分利用本企业现有生产条件的基础上,宜采用国内外先进工艺技术和经验。
3.设计工艺规程时应尽量采用工艺技术成果,提高生产率和降低消耗。
4.设计工艺规程应考虑质量、安全和职业健康、环境保护措施。
5.结构特征和工艺特征相近的零件宜设计典型工艺规程,针对某一专业应设计工艺守则
6.各工艺规程应协调一致。
7.工艺规程的幅面、格式与编写方法应符合各企业的相关规定。
8.工艺规程所使用的术语、符号、代号应符合相应标准的规定。
9.工艺规程所使用的计量单位应符合法定计量单位的规定。
10.工艺规程的编号应符合《工艺文件编号方法》的规定。
11.工艺规程的设计应采用CAPP计算机辅助工艺规程设计。
1.产品图样及技术条件、技术标准、合同的技术协议;
2.产品工艺方案;
3.产品零部件工艺路线表或车间分工明细表;
4.产品生产纲领;
5.本企业的生产条件;
6.有关工艺标准;
7.有关设备和工艺装备资料;
8.过程失效模式及影响分析结果;
9.国内外同类产品的有关工艺资料。
设计程序
1.专用工艺规程设计:
1),熟悉设计工艺规程所需的资料,2),选择毛坯形式及其制造方法,3),设计工艺过程,4),设计程序:
a)确定工序中各工步的工作内容和顺序;
b)选择或计算工艺参数;
c)选择设备或工艺装备;
d)计算加工工时及材料消耗,5),提出外购工具明细表、专用工艺装备明细表、企业标准和工具配置明细表、工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等,6),汇总各工步加工工时及材料消耗,编制工艺定额。
2.典型工艺规程设计
3.成组工艺规程设计
4.工艺守则的编制:
1)作业前的准备:
应对所使用设备、工装、量具、原材料、环境、防护等的准
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