运营管理 红酸果案例分析Word下载.docx
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卡车的装载量从20至400桶不等,平均每辆卡车的装载量为75桶。
卡车卸货时,先要倒到基瓦尼型倾倒机的平台上。
然后这个平台倾斜,把酸果倒在通向加工厂贮存箱的快速运转带上。
卸一车酸果平均要用7.5分钟。
加工厂共有五台基瓦尼型倾倒机,每台要有三名工人操作。
每台倾倒机每小时可倾倒600桶酸果。
第五台倾倒机是前一年花了200,000美元添加的。
酸果倾倒之后,通过传送装置被送到27个贮存箱中的一个。
1号至16号贮存箱只存放干果,每个贮存箱可存放250桶。
25号至27号贮存箱的贮存量为400桶,只存放湿果。
其余的贮存箱(17号至24号)每个可以存放250桶,可用于存放干果,也可用于存放湿果。
在高峰期时,如果需要处理的酸果以湿果为主,那么干湿兼用的贮存箱就用于存放湿果。
在这种情况下,所具有的湿果贮存量可在达到3200桶(有三个可存放400桶的贮存箱,还有八个可存放250桶的贮存箱)。
如果没有存放的地方,到达的卡车就得等待。
贮存箱和传送装置,是由一名工人在中央控制板上操纵着。
打开贮存箱后,酸果就会落到通向各道工序的传送带上。
采用“干收法”采收的酸果,先要经过一道工序以去除石子,而采用“湿收法”采收的酸果则无需经过这一道工序。
现有三台去石子设备,每台设备每小时可以处理1500桶。
采用“干收法”采收的浆果的第二道工序是去除叶茎和茎干。
现有三台去叶茎设备,每台设备每小时可以处理1500桶。
湿收的酸果被从贮存箱送到三台去叶茎设备中的一台。
去除叶茎之后,湿果被送到三台烘干机中的一台去烘干。
每台烘干设备每小时可以处理200桶。
接下来,酸果被分选为三级:
即一级品、二级品和不合格品。
分选工序所依据的原理是,好的酸果要比差的酸果弹得高。
去掉叶茎的果子通过传送装置被送往三条大型分选线。
分选设备每小时可以处理400桶。
在分选设备中,酸果从一个漏斗落到由斜面弹板组成的装置上,每块板都有一道门或隔栏。
这种门栏有两个不同的高度。
弹过高门栏的酸果为一级品;
弹过低门栏的酸果为二级品;
两道门栏都没有弹过的果子则为不合格品。
不同的传送装置把一级酸果和二级酸果分别传送到装运区。
酸果通过传送装置运送到装运区。
在装运区,四个打包台和两个散装卡车装运台具有灵活而充足的装运能力。
装进散装卡车的酸果被直接送到加工厂,袋装的果子被冷库存放。
无论是哪种情况,它们最终都要被制作成果汁、果酱或冷冻水果。
在收获季节(9月1日至12月15日),加工厂一周七天都开工。
在大约二十天的高峰期,计划使用53人,而在其余的非高峰期时间里,只有27人上班。
工人在每天前八个小时内拿固定的计时工资,加班则多加50%的工资。
平均的工资水平是每小时12.50美元。
按照高峰期工作计划和非高峰期工作计划,负责接收的工人每天都要从早上七点种工作到晚上七点钟。
如表2所示。
在非高峰期,其他的工人从下午三点钟开始上班,一直要工作到晚上11点钟。
在高峰期,其他的工人被安排从上午11点一直工作到晚上11点。
但是,工作时间超过晚上11点钟的情况是司空习惯的。
在这种情况下,大约需要15名工作操纵贮存箱、通过整套系统来处理果子和进行散装。
虽然干果可以在贮存箱内过夜,但湿果必须在下班前从贮存箱中倒出来。
另外。
还需要至少两个小时的时间打扫卫生和维护设备,因此该厂一天开工的时间从没有超过22个小时。
虽然该厂有十五年工作的人员,但是大多数员工是根据季节雇用的外籍工人。
由于缺勤,使得上班的工人只能延长工作时间。
比尔·
奥布里恩建议再购置一些设备。
奥布里恩建议再购置两台单价为75,000美元的烘干机,更换十六个单价为15,000美元的干果贮存箱,这样这些贮存箱既可以存放湿果,也可以存放干果。
1.解释为什么卡车要等那么长时间。
去年红酸果平均送达数据
阶段
合计数量(桶)
送来的湿果
送来湿果数量(桶)
送来干果数量(桶)
高峰期9.20-10.9
16,380
48.65%
7,969
8,411
非高峰期9.1-9.19
2,209
54.00%
1,193
1,016
非高峰期10.10-12.10
3,845
75.00%
2,884
961
根据案例中给出的信息,去年高峰期时,工厂各环节的处理数据如下:
(1、)由于卡车早上7点开始运达,除接收工序以外的工人中午11点开始上班,因此在除接收工序以外的工人上班以前的4个小时内,一共运达的红酸果数量为:
16380/12*4=5460桶,其中湿果数量为:
5460*48.56%=2651桶.工厂的接收储存能力为:
总数量7200桶,其中湿果的最大接收储存能力为:
3200桶.因此,该阶段,卡车不存在等候情况.
(2、)去年高峰期,除接收工序以外的工人开始上班后,生产的瓶颈在于烘干和分选,其中分选完成全天工作的时间长于烘干工序,是现有状态下最大的瓶颈,因此,以分选工序的处理能力进行卡车等候时间的分析,从中午11点到下午7点之间,接收环节每小时新增储存的红酸果数量为:
16380/12-1200=165桶.一共165*8=1320桶.连同中午11点以前,接收环节储存的红酸果5460桶,一共为6780桶,小于接收环节的最大储存能力7200桶,因此,在此阶段,卡车也不存在等候现象.同样,以烘干环节处理能力进行分析,从中午11点到下午7点之间,接收环节每小时新增储存的湿果数量为:
7969/12-600=64桶,一共64*8=512桶,连同中午11点以前,接收环节储存的湿果2651桶,一共为3163桶,小于接收环节湿果的最大储存能力3200桶,卡车也不存在等候现象.
(3、)工厂卡瓦基型倾倒机的处理能力为3000桶/小时,远大于高峰期每小时运达的红酸果数量16380/12=1365桶.
另外,烘干箱从早晨七点到晚上七点工作十二个小时,可以处理600*12=7200桶;
还剩12600-7200=5400桶待处理,其中3200桶装进了储存箱内,还有2200桶无法处理,装在卡车上。
烘干箱在工作,处理湿果,而贮藏相也装满,则导致了卡车内剩余的红酸果没法处理,因此导致了卡车要等待很长时间。
很多工厂的生产条件是不能满足旺季实际生产需求的,如该案例,烘干机和储存箱都已经饱和但是卡车内还有红酸果,再者,烘干机和分选机的工作需要大量时间也是导致整个工程延长的问题。
2.按计划,处理酸果的工人每天工作12个小时,另外还要加班4个小时。
为什么会有这么长的计划外加班时间?
也就是说,实际工作时间为什么会大大超过12个小时?
晚上七点后,烘干箱处理掉600*12=7200桶红酸果,还需要接受卡车内存储的2200桶。
接受时间需要2200/600=3.67个小时。
由于烘干机工作需要大量时间,导致接受供需至少要在晚上十点四十分才能结束。
再者,如果按每天运送量70%为湿果,即每天18000桶,需要每天处理12600桶,储存3200桶。
烘干机是工作流程中耗时最长的工作,三台机器每小时可以处理600桶,12600桶的总量则需要21小时才能完成。
这样,从早晨7点开始工作,12小时远远不能满足工作所需时间。
所以实际工作时间会大大超过12小时。
3.使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要多长时间?
使用分选机处理一天内运来的所有酸果又需要多长时间?
根据你对这两个问题的答案,哪个或哪些工序步骤是瓶颈,也就是说它(它们)会限制物流和生产速度?
从上述流程图上不难发现,工厂大部分配置的生产能力高于实际工作的需求,但是存在两个环节严重延缓了工序的进展:
一是湿果烘干每小时仅600桶,根据表一数据显示,去年高峰期内,平均每天运达的湿果数量为:
7969桶,每天必须工作13.3小时才能完成全部工作;
二是分选每小时1200桶,根据表一数据显示,去年高峰期内,平均每天运达的红酸果总数量为:
16380桶,每天必须工作13.7小时才能完成全部工作。
这两个环节完成的时间均超过其他工序每天正常完成的时间,因此,我们认为案例中加工过程存在的瓶颈工序是:
烘干和分选。
三台烘干机每小时可以处理600桶湿梅,则12600/600=21小时分选机器每小时三条线共处理1200桶干、湿梅,则18000/1200=15小时正常工作时间设定为12小时,则两个均为瓶颈。
其中烘干机造成的阻碍更大一些。
使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要21小时,使用分选机理完一天内运来的所有红酸果需要15小时,我认为这两个步骤构成了整个工序的瓶颈,其中烘干机对整个流程的阻碍作用要大于分选机,只有使烘干机达到每小时1050桶(即6台机器)的生产能力,分选机达到每小时1500桶(即4台机器)的生产能力,才能保证工作流程不产生积压。
4.我们已经假定了每天运到的酸果有70%是湿的,有30%是干的。
如果湿果的比例有变化,那又会出现什么情况?
比如,如果30%是湿的、70%是干的,又会怎样呢?
哪个工序步骤是瓶颈是否会有变化呢?
每天运来的红酸果有18000桶,⑴其中70%的湿果:
18000桶×
70%=12600桶,30%的干果:
30%=5400桶。
去石子完成时间(干):
5400桶÷
4500桶/小时=1.2小时<12小时去茎叶完成时间(干湿):
18000桶÷
4500桶/小时=4小时<12小时烘干完成时间(湿):
2600桶÷
600桶/小时=21小时>12小时分选完成时间(干湿):
1200桶/小时=15小时>12小时此种情况下烘干机是瓶颈。
⑵其中30%的湿果:
30%=5400桶,70%的干果:
70%=12600桶。
12600桶÷
4500桶/小时=2.8小时<12小时去茎叶完成时间(干湿):
600桶/小时=9小时<12小时分选完成时间(干湿):
1200桶/小时=15小时>12小时,按湿果30%、干果30%来计算。
试过总量为18000*30%=5400桶。
烘干机5400/600=9小时就能处理完所有的湿果,所以不为流程造成阻碍。
而分选机依旧需要18000/1200=15小时,所以此时分选机为瓶颈。
5.根据此案例表2,去石子、去叶茎、烘干、分选和装运这几道工序,在高峰期间是上午11点开始运行。
这几道工序如果早一点开始运行有什么好处吗?
在低峰期间,这些工序是下午3点开始运行,这种做法切合实际吗?
为什么最佳开始运行时间要随着每天所接收的酸果数量而变化呢?
提前的的好处是节约了前期的堆积,对各环节工作连接有一定的好处;
同时减少了工作空白期,工人可以早点完成工作,减少了加班费用。
高峰时期,整个工作流程需要21小时。
从上午11点开始工作,整个烘干工序的完成时间是第二天上午8点,会影响到第二天的工作开展。
如果将时间提前到上午8点开始,完成整个烘干工序的时间是第二天上午的5点。
但是考虑到打扫卫生,维护设备的两个小时,还有员工的轮换休息问题,对第二天的工作也还是会有影响。
非高峰期平均每天运达的红酸果总量远比高峰期少,相当于高分期间2小时左右运达的数量,而将红酸果的处理工序时间延后,可以避免机器空转,有利于充分利用设备生产能力。
6.奥布里恩打算安装两台新的烘干机(每台75,000美元),把16个干果贮存箱改造成干湿兼用贮存箱(每个贮存箱15,000美元)。
这样做可行吗?
增加一台烘干机有什么收效?
再增加一台烘干机又有什么收效?
改造一个贮存箱会有什么效果?
再改造其他的贮存箱又会有什么效果?
奥布里恩提出的方案,增加烘干机,减低了烘干机对整个生产过程的阻碍作用,有助于问题的解决。
假如增加两个烘干机,可以使每小时的生产能力提高到1000桶,占每小时运达湿果数量的95%,即用12.6小时就可以完成一天中所有湿果的加工,基本可以满足生产的需求。
而耗资240000元改造干果贮存箱,表面上看似乎可以解决卡车长时间等候的问题,但实际上,增加2台烘干机,(再增加1台分选机)可以将整个生产线的瓶颈解决,从而大大减少了卡车的等待时间。
而且在解决了生产线的瓶颈问题以后,通过调整工人的工作时间,一样可以让卡车不用等待,从而不需要花钱改造储存箱。
增加一台烘干机,处理能力提高200,即800桶每小时,则这种情况处理完所有的湿果需要时间为:
12600/800=15.75小时,按每天12小时的工作时间,下午7点时能够处理9600桶,还有3000桶少于总的仓储总量,则卡车的等待问题可以解决,同时,业也解决了加班问题。
增加两台烘干机,处理能力提高400,即1000桶每小时,则这种情况处理完所有的湿果需要时间为:
12600/1000=12.6小时,按每天12小时的工作时间,下午7点时能够处理12000桶,还有600桶少于总的仓储总量,可以满足现有的工作需要。
改造一个贮存箱,能将湿果的贮存能力增加了250桶,总的仓储能力为3450桶。
接受工序的时间能够提前0.42小时。
卡车滞留情况会稍有好转,工人加班费用也有节省,但是相比于烘干机,其成效很小,并没有解决瓶颈问题。
则当总量大的时候,烘干机的作用和效益将是最明显的。
7.您建议进行什么改进?
尽量扩展思路,您是否还有其他的建议?
就该工厂的实际情况而言,暂时不需要储备过多生产能力,只需要能够满足生产要求就可以了,因此我们建议
1、减少产能过剩的加工设备。
目前生产能力盈余较多的有倾倒机、去石子设备、去叶茎设备,可以卖掉两台倾倒机、两套去石子设备和一套去叶茎设备,所得的资金可用于购置烘干机、分选机等设备或作他用。
2、增加产能不足的瓶颈部位加工设备。
需增加三台烘干机和一台分选机,这样使产能相对于目前要求的最大值稍大,从而完全满足生产的需求。
3、改变工人的工作安排,高峰期,除接收工序的工人以外,其他工序的工人需要在上午10开始上班,从而避免卡车等待地现象发生。
加强对工人的培训,努力提高其工作效率。
每年高峰期到来之前,应至少培训一个星期,使其熟悉操作规程和设备的运用。
4、改进临时用工的措施,尽量与临时雇工形成较为长期的合作关系;
制订严格的制度,减少缺勤率,使临时用工对生产的负面影响尽量降低。
从目前工厂的情况,也可以从机器和员工两方面进行改善:
加强对固定工人的培训,提高其工作效率。
尤其对新工人进行培训,让其熟悉操作流程和熟练设备的运用、改进临时用工措施,避免缺勤等状况,减少临时工对生产的负面影响、增加产能不足的瓶颈加工设备,增加三台烘干机和一台分选机,提高设备的使用率、减少产能过剩的加工设备,如倾倒机、去石子设备、去茎叶设备,可将资金用于购置其他设备。
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