热轧板材质量缺陷分析文档格式.docx
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钢坯表面与高温炉气生成的炉生氧化铁皮称为一次氧化铁皮,一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上,常伴有粗糙的麻点状表面.
2.1.1一次氧化铁皮压入产生的原因
(1)加热方面的原因:
加热温度高加热时间长;
炉内气氛不好,供入风量过大;
炉内形成负压,吸入冷风;
炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。
在加热过程中,若出现上述情况的一种或数种,在出钢轧制时,氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上,不容易被清除掉,从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。
(2)除鳞设备方面原因
高压水压不足;
喷嘴磨损严重,能力小;
高压水嘴堵塞;
高压水未能集中喷射到钢坯表面上;
除鳞喷嘴(喷嘴角度)装配不当;
喷射距离不佳;
除鳞时序不当;
设备投入不足。
(3)板坯化学成分的影响,如含硫、硅、铝过多
这里主要是钢坯本身性质决定的,应该加强上一工序精炼及连铸水平
(4)生产指挥不当
(5)轧制计划安排不合理
2.2二次氧化铁皮
在轧制过程中表面氧化铁皮脱落,热的金属表面与水和空气接触,会生成新的氧化铁皮,称为二次氧化铁皮
二次氧化铁皮呈颗粒状压入,分布多象分散的盐.
2.2.1二次氧化铁皮压入产生的原因
二次氧化铁皮产生的主要原因为开轧温度过高,除鳞时序不当,及精轧、粗轧除鳞设备(除鳞设备原因上同)原因。
无法高速轧制,在精轧机内进行轧制时间长,加快氧化铁皮的增长
2.3轧辊磨损氧化铁皮
在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。
轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色,小舟状,相对密集、细小、散沙状、细摸有手感。
2.3.1轧辊磨损氧化铁皮压入产生的原因
⑴轧机在轧制过程中,出现辊面氧化膜剥落被碾入带钢表面;
⑵剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似犁沟作用,促进带钢自身表面氧化铁皮形成;
⑶精轧机组每架或部分轧机之间无清除氧化铁皮装置。
(4)温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹,会导致氧化铁皮的积累
此外轧辊控制不当,比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹,会导致氧化铁皮的积累,这些氧化铁皮粘在轧辊上,然后传到并压在带钢表面上;
有无使用轧制油轧制等等,都影响到氧化物的产生。
3.规格偏差
3.1宽度超差
宽度超过标准范围(0—+20mm)
从设备上看
粗轧机组是决定宽度的基准,也是轧制中宽度变化最大的地方,在控制上良好一般超差不会在这里,粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化,立轧机是对宽度中的重要设备,现在一般是液压伺服控制,精度比较高,AWC控制技术也成熟。
精轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化。
精轧机组影响宽度变化的主要因素有:
(1)水平轧制矩形件引起的宽度增加。
由中间坯轧制成成品带钢,随着厚度的不断减小,必然要伴随着一定量的自然宽展。
(2)精轧机架间张力引起的宽度减小。
带钢因宽厚比值很大,轧制时对拉应力极为敏感,易被过渡拉伸而变窄。
实践表明,只要轧制时带钢的单位张力超过13~17MPa,带钢将出现明显的拉窄。
在精轧机组中,由于各种因素造成的轧机速度不平衡和活套套量变化,机架间张力都要发生波动,从而引起宽度
变化。
(3)板凸度对宽度的影响。
板凸度变化时要伴随着一定量金属横向流动,尤其是薄板,宽度随板凸度变化更加明显。
(4)水印的影响。
沿板坯长度方向水印处的温度低,与板坯其它部位的温差可达50~100℃。
由于水印处变形抗力大且板宽方向温差大,使它在精轧机组水平轧制过程中宽展量增加。
(5)当在精轧机组前设置小立辊时,其宽度压下和随后的水平辊轧制将引起宽度变化。
精轧宽度自动控制技术是最新的热连轧宽度控制技术,它是整个热连轧宽度控制系统的补充和完善。
在精轧宽度自动控制系统中,机架间设置了测宽仪,利用宽度变化预测模型估算机架出口宽度,通过控制机架间的张力来调节各个机架的出口偏差。
该技术的应用大大地改进了带钢宽度精度,有效地利用金属资源,提高经济效益。
与防止边部减薄技术及轧连技术相结合,可望实现生产无需切边的热轧带钢。
因此,精轧宽度自动控制技术具有广阔地应用前景。
3.2厚度超差
厚度超过标准范围(见标准)
从设备上:
AGC
板厚自动控制是基于对板厚偏差大小和方向的估测,处理成消除厚度偏差所需要的校正信号,通过执行机构动作,达到所要求的厚度精度的过程。
调节量可以是辊缝、张力和轧制速度。
轧制过程中,影响板厚的主要因素有以下四大类:
①辊系因素。
轧辊偏心、轧辊磨损、轧辊弯曲、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等;
②来料因素,来料厚度、宽度、硬度变化、轧制区摩擦系数变化;
③轧制过程参数变化。
轧制力、张力、轧制速度的变化;
④控制模型误差和检测仪表误差。
针对以上因素,发展出了以下几种AGC控制方式:
反馈式、厚度计式、前馈式、直接辊缝检测式、张力式和秒流量计式等厚度自动控制系统。
可根据工艺需求选择或改进。
3.3长度偏差
板坯尺寸误差、进入精轧机组前切头飞剪切头切尾过大,都会造成长度偏差。
4、板形问题
通常指板带的平直度(波浪形和瓢曲)和凸度(横向厚度)
4.1波浪形
浪形分为边浪、中间浪、特殊浪形主要由于轧辊的热膨胀及轧辊本身的弹性变形
边浪:
轧辊中间呈凹形,易产生带钢侧边浪形(单边浪、双边浪)
中间浪:
轧辊中间呈凸形,易产生中间浪
4.2瓢曲
带钢不同截面一边凸一边凹的变形,主要是由于钢板两侧冷却不均加上最后机架压延量过小造成。
4.3凸度
指钢板中心轴线或者是凸峰处由于两侧的厚差。
影响热凸度的主要原因:
1)当轧机停轧一段时间又重新开动时,在极端情况下轧辊没有热凸度,实际产生中虽然通常通过烫辊等措施使轧辊有一定的热凸度,但仍较稳定值小得多。
只有轧制数卷后,才形成热凸度。
2)如果某机架工作辊损坏,必须更换新辊,在极端情况下也没有热凸度。
3)不同产品常常要求由一种轧制规程变到另一种轧制规程,随之而来得是热凸度需要由一个稳定状态过渡到另一个稳定状态。
其一、张力改变对轧辊热凸度发生影响,特别是后张力影响更大,因而调整张力是控制板形的手段之一。
其二、张力对轧制压力发生影响,根据轧制理论,由于张力变化,特别是后张力变化,对轧制压力有很大影响,而轧制压力变化必然导致轧辊弹性变形发生变化,所以必然对板形产生影响。
其三、张力分布对金属横向流动发生影响。
这个问题今年来已引起人们的广泛注意。
研究表明,当张力沿横向分布不均时,会使金属发生明显的横向流动,即使对于板材轧制这种宏观看来近于平面变形的情况也是如此。
在一定的高向板形下,横向流动的结果必然改变横向的延伸分布,因而必然改变板带的板形。
与板形这一概念密切相关的另一个重要的概念是所谓的板凸度(Crown)。
热轧及冷轧板带材往往具有共同的特点,除板带边部外,90%的中间带材断面大致具有二次曲线的特征,而在接近边部处,厚度突然迅速减小,这种现象称为边部减薄(Edgedorp),其实质是钢板轧制时,宽度上的各处在厚度方向上不均匀压缩塑性变形,或由于带钢冷却不均而导致其在宽度方向上纤维产生不均匀延伸。
由于各纤维内部相互制约,形成了轧件内部的拉压应力,因而造成带钢不平,出现质量问题。
一般所指的板凸度,严格来说,是针对除去边部减薄区以外的部分。
边部厚度是以接近边部但又在边部减薄区以外的一点的厚度来代表,板凸度即为板中心处的厚度与边部代表点处的厚度之差。
5、辊印
辊印主要是由于轧辊表面有缺陷而造成的。
主要有沾肉和掉肉两种(网纹也归入其中)。
辊印的判断主要是根据带钢表面的缺陷形状来进行的。
如果是有规律的缺陷(这里一般是缺陷的间隔长度一定),那么一般都是轧辊上产生的,再可以根据间隔的长度来判断是什么样的轧辊产生的。
工作辊、夹送辊、助卷辊、托辊。
在周期性载荷作用下,材料会发生疲劳磨损。
该过程包括在受压工具表面下剪切应力的产生。
重复加载导致微裂纹产生,常常也是出现在表面以下,在随后的加载和卸载过程中,微裂纹会扩展。
当裂纹达到一定的尺寸后,它会改变方向扩展到达材料的表面,从而出现扁平片状粒子的剥离(起层),如果分离的粒子很大,则称为剥落(Spalling)。
小规模的表面疲劳叫做微腐蚀(Micropitting)。
在热轧中会出现被称为开裂或热裂的破坏性热疲劳,该过程会产生交错镶嵌的裂纹网,就是网纹。
6、划伤
划伤为带钢轧制过程中与硬物接触,带钢表面(下表较容易产生)产生一条或多条痕迹。
产生的主要原因有:
精轧最后一架轧机出口的大、小溜板损坏,沉头螺丝冒出,过渡板或间隙处有小废钢残片,活套辊表面转动不灵活或者有缺损,卷取热输出辊道有辊子不转,小导板高出辊面等等。
7、边裂
边裂主要是由于板坯在加热炉时间过长或温度过高,造成过热或过烧。
以致于带钢在加工过程中,边部由于热脆性,所以产生裂纹。
8、钢坯表面质量
板坯冶炼造成的缺陷移植到钢板表面和加工自身造成的缺陷两个方面
板坯的缺陷归纳起来分为:
气泡、分层、夹杂、结疤、裂纹加工造成的缺陷在轧钢之前,要将原料进行加热,共目的是提高钢的塑性,降低变形抗力及改善金属内部组织和性能,以便于轧制加工。
这就是说,一般要将钢加热到奥氏体单相固溶体组织的温度范围内,并使有较高的温度和足够的时间以均化组织及溶解碳化物,从而得到塑性高、变形抗力低、加工性能好的金属组织。
一般为了更好地降低变形抗力和提高塑性,加工温度应该尽量高一些好。
但是,高温及不正确的加热制度可能引起钢的强烈氧化、脱碳、气沧暴露、过热、达烧等欧阳,败坏钥的质量,导致废品。
因此,钢的加热温度主要应根据各种钢的特性和压力加工工艺要求,从保证钢材的质量及多快好省
浅谈影响铸坯质量和钢板分层的主要因素
从钢水清洁度、铸坯表面裂纹和铸坯内部缺陷等方面分析影响铸坯质量的主要因素和预防措施。
从硫含量、中心疏松、夹杂物含量和冷却制度等方面分析钢板分层的特点、产生原因及预防措施。
1前言
酒钢中板工序生产钢板存在的表面质量缺陷可分为两大类:
原料缺陷和轧制缺陷。
原料缺陷又可分为铸坯表面质量缺陷和内部质量缺陷。
因铸坯缺陷导致的钢板表面缺陷主要有:
表面裂纹、分层、气泡和夹杂等。
尤其是分层和表面裂纹是中厚板面临的最大表面质量问题。
轧制缺陷主要有:
氧化铁皮压入、瓢曲、凹坑、厚度不合、划伤、压痕和剪坏等。
此类缺陷已经控制在很低的水平。
2影响铸坯质量的主要因素
根据钢板的质量缺陷分析。
影响钢板质量的主要因素是铸坯质量缺陷,现从钢水清洁度、铸坯。
表面裂纹和铸坯内部缺陷三个方面,分析影响铸坯质量的主要因素和预防措施:
2.1钢水清洁度
钢水清洁度主要以钢中T[O]含量、夹杂物数量、形状大小来评价。
由于钢中的[O]主要以夹杂物形态存在。
因此提高钢水清洁度,主要降低钢中夹杂物含量。
2.1.1夹杂物来源及对钢质的影响
钢中夹杂物按形状可分为微观夹杂(颗粒直径-50um)与大颗粒夹杂(颗粒直径>
50um),微观夹杂主要来源于出钢脱氧产物。
在炉外精炼过程中大部分能上浮,一般对钢的危害不大。
大颗粒夹杂主要来源于包衬、渣子、钢液二次氧化,这种夹杂物组成复杂,难于防范,在钢中呈偶然分布。
对钢的危害大。
如何减少钢中大颗粒夹杂是提高钢洁净度的主要手段。
2.1.2提高钢水洁净度的主要技术措施
钢水精炼(采用LF、RH、VD等精炼炉)是提高钢水洁净度的最主要的手段。
对高附加值钢通过精炼要将钢中T[O]降至20ppm以下,提高精炼效果要解决以下几个问题:
(1)减少转炉高氧化性渣的下渣量,要求下渣量~20mm。
(2)控制钢包内渣子的氧化性,主要通过加石灰、萤石稀释,或加石灰、Al粉(或电石粉)对渣子进行还原处理。
(3)控制精炼渣成分,使精炼渣呈还原性。
并具有吸附夹杂物的能力。
2.1.3连铸
要保证连铸坯的清洁度。
在钢水浇注过程中应解决两大任务.一是钢水不再受污染,二是减少钢中夹杂物含量。
相应的技术措施如下:
(1)保护浇注(大包一中包)(中包一结晶器):
如果不采取保护浇注,在高速注流的作用下注流区形成负压区。
使空气与钢水充分接触,造成钢水的二次氧化,空气氧化使钢中的夹杂物总量增加30%。
因此对高附加值钢来讲。
必须采取癌霈保护。
保护浇注的好坏,以吸氮量来衡量,世界水平为零吸氮,国内宝钢水平为3ppm。
(2)中包保护:
中间包密封,并充氩气保护。
(3)中包向大容量发展,增加钢水在中包内的停留时间,使夹杂物有时间上浮。
(4)改变钢水流动轨迹,消除中间包死区,进一步促进夹杂物上浮(主要是指>
50um的夹杂)。
措施是设置挡墙与挡坝、注流缓冲器。
(5)中间包过滤器,使夹杂物通过过滤器可吸收一部分,特别是对A1203夹杂效果较好。
(6)中包材质采用全碱性中包,减少包衬融损带来的夹杂。
(7)严格控制下渣量。
2.2裂纹
裂纹包括表面裂纹与内部裂纹。
表面裂纹主要有:
纵裂纹、横裂纹、星形裂纹,主要影响中厚板的表面质量。
内部裂纹主要有:
角裂纹、中心裂纹、中间裂纹。
主要影响中厚板的内部质量。
总的来讲,铸坯表面裂纹主要来源于结晶器凝固过程(保护渣、振动、浸入式水口等因素影响)。
内部裂纹主要来源于二冷区。
铸坯在凝固过程中。
一定受到外力的作用。
这些外力主要有坯壳与结晶器的摩擦力、钢水静压力、弯曲矫直力、内应力等。
当这些力超过钢的临界强度与临界变形量。
铸坯产生裂纹。
影响铸坯裂纹的主要因素有:
钢的高温凝固特性、设备性能、工艺性能。
2.2.1钢的高温凝固性能
呈树枝晶凝固.两相区强度与塑性非常小。
钢的高温力学性能与铸坯裂纹有直接关系。
钢的高温性能可分三个区。
(1)熔点脆化区(I区)。
当钢液温度下降到液相线温度TL时。
钢液开始结晶,温度下降到固相线温度Ts以上20一30℃(相当于凝固分率90%)。
树枝晶彼此连接开始传递微小的拉伸力,表现有微弱的强度(δ=1-3N/mm2)。
把晶体强度等于零的温度叫零强度温度TF0((TF0=Ts+20-30℃)。
当温度继续下降,固体强度缓慢增加,但钢的塑性仍为零,凝固前沿处于极易脆断区.只有当温度低于Ts以下30~50℃时,固体延性开始上升,把延性等于零的温度叫零塑性温度TZ0((TZ0=Ts-30—50℃)。
TF0与TZ0是表征凝固界面抵抗裂纹的能力,Tr0与Tz0之间温度区间的大小是衡量凝固前沿内裂纹倾向的尺度。
TF0与TZ0之间的温度区间随钢中含C量增加而增加,所以随着含量的增加,钢的内裂倾向增大。
(2)最大塑性区。
当钢的温度处于1300~1000℃时。
钢的高温强度塑性达到最大值,钢的轧制一般在这一区域。
(3)二次脆性区。
当温度小于1000—900℃(视钢种不同),到700℃左右(视钢种不同)塑性最低,此区间是表面横裂纹产生的根源。
同时如果钢中含有Nb、V、Al等元素,在晶界形成NbN、VN、A1N质点,在二次脆性区易产生裂纹。
2.2.2设备性能
板坯对中问题:
弧度、开口度不好容易造成铸坯鼓肚,产生中间裂纹。
辊子对中:
如果辊子错位较大。
造成铸坯变形量不均匀,超过钢的凝固变形量将会产生裂纹,所以应加强设备检修和维护。
2.2.3控制钢水过热度
采用液相线温度浇注等轴晶量最多.柱状晶是裂纹优先发展的地方。
在实际操作中采用低过热度是不现实的。
为减低凝固过热度可采用在结晶器喂钢丝、喂碎铁,根据钢种确定合适的过热度。
2.3内部缺陷
铸坯的内部缺陷主要是成分偏析、中心疏松、皮下气孔等。
解决铸坯内部缺陷的主要措施如下:
(1)收缩辊缝(可分阶段调整),对防止凝固末段溶质偏析有一定的作用。
(2)电磁搅拌:
电磁搅拌一般有三种方式(结晶器、二冷、凝固末段),对高质量的钢采用电磁搅拌对消除中心偏析、中心疏松有积极作用。
(3)轻压下:
压下量1mm/m,使残余液体分散到四周。
可防止中心缩孔、中心偏析和中心疏松。
(4)凝固末段强冷:
凝固末段一般是体积结晶,凝固潜热大量释放,坯壳上涨,采用强冷,可减轻铸坯鼓肚,组织凝固潜热的集体释放,提高铸坯质量。
3影响钢板分层的主要原因
酒钢钢板分层主要有两类形貌。
对纯净度较高的低合金钢。
分层实际是一种断口的分离裂纹,主要来源于板坯的中心裂纹和中心偏析,如S的偏聚等;
对纯净度较差的碳素结构钢,分层主要集中在边部,产生的原因有皮下气泡、夹杂和角部裂纹等,其中不可忽视的是该类钢种的氧含量是很高的。
3.1存在分层缺陷钢板的特点:
1)S含量普遍偏高,且随S含量的升高分层废品率呈上升趋势。
2)分层均发生在变形量相对较小轧制厚板的过程中,轧制薄板时发生分层的机率相对较小.且分层废品率随轧制厚度的增加呈上升趋势。
3)有分层缺陷的钢板所对应的铸坯大都在中包炉役后期浇注。
且随连浇炉数的提高分层废品率呈上升趋势。
4)220㎜坯经轧制成中厚板后出现的分层废品远远高于160mm坯。
3.2原因分析
1)S的偏析隔断了金属基体的连续性。
其往往存在于铸坯中断断续续的中心疏松中.在小变形量的轧制中钢板中心易出现不连贯的分层,含有严重S偏析的中心疏松在轧制过程中尤其在小变形量的轧制中极易出现纵贯钢板断面中心的分层。
S含量升高,不仅增加了S产生偏析的可能性,而且还加剧了S偏析的程度。
2)中心疏松在轧制过程中可能发生的焊合因轧制变形量的不同而存在很大的差别。
对于有较轻S偏析的中心疏松在大变形量的轧制过程中容易焊合,而小变形量的轧制过程不容易使中心疏松焊合而形成不连贯的分层。
同样,对于有严重S偏析的中心疏松在大变形量的轧制过程中虽不能完全焊合。
但仅形成不连贯的分层,程度相对较轻,而此类中心疏松在小变形量的轧制过程中完全不能焊合。
且形成的分层横贯中心。
分层程度严重。
轧制中厚板时,由于变形量相对较小,分层产生的机率较大。
反之,轧制薄板时因变形量相对较大,分层产生的机率较小甚至不产生。
3)严格控制钢水中氧含量,有效减少氧化物夹杂,降低氧化物夹杂的危害程度。
内生夹杂对轧制过程中分层产生机率的影响较小。
而在中包炉役后期进行浇注,钢水对中包耐材侵蚀加剧。
必然产生较多的外生夹杂,此部分夹杂是导致分层的重要因素。
中包耐材耐侵蚀能力不强。
分层出现的机率增大。
钢中夹杂物的存在,隔断了金属基体的连续性。
且是应力集中的渊源,在轧制过程中在其周围极易形成微裂。
严重时导致钢板中心出现分层。
4)二冷方式因钢种不同而不同。
同种冷却方式因拉速不同冷却强度而不同.拉速越高,冷却强度愈大。
但对同类钢种不同厚度铸坯的冷却方式相同.即220mm坯和160mm坯冷却方式相同。
冷却水量大致相同,冷却强度也大致相同(如不考虑拉速的不同),因此两种铸坯在结晶器内的坯壳厚度相同,同厚度的坯壳较160mm坯来讲适宜,但较220mm坯来讲则不见得合适,且漏钢的机率大些。
为了降低漏钢的可能性.浇220mm坯时拉速控制的相对较慢,以保证有足够的时间生成足够厚度的坯壳来抵抗钢水的静压力。
拉速的降低,使得液相穴在铸坯中保持的时间相对较长。
富集溶质的液相穴发生流动,溶质元素更易发生偏析。
因此,220mm坯较160㎜坯来讲在其内部存在含有较多偏析元素的中心疏松,导致其在小变形量的轧制过程中因中心疏松无法焊合而产生分层。
3.3预防措施
1)严格控制成品S含量,降低S偏析的危害。
2)加强钢包吹氩精炼操作,保证大包钢水成份均匀。
尤其供浇厚坯的大包要严格执行吹氩精炼制度。
3)浇厚坯时,通过调大二冷区水量分配系数增加二冷冷却强度。
为提拉速奠定基础。
实际生产中。
提拉速有可能导致转炉钢水接济不上的矛盾。
必须在强化生产组织上加以克服。
4)随着中包炉役的延长,中包料及耐材质量的好坏是控制外生夹杂的关键。
因此,必须严格控制中包涂料及耐材质量。
5)控制终点C含量及减少倒炉次数是降低钢水含氧量.从而减少内生夹杂的危害仍然是转炉冶炼中必须坚持的有效措施。
4结语
4.1铸坯质量缺陷是影响钢板质量的主要原因,而钢水清洁度、铸坯表面裂纹和铸坯内部是影响铸坯质量的主要因素。
4.2硫含量、中心疏松、夹杂物含量和冷却制度是影响钢板分层的主要因素。
4.3钢水清洁度主要以钢中T[0]含量、夹杂物数量、形状大小来评价。
钢中的[O]主要以夹杂物形态存在。
4.4铸坯表面裂纹主要来源于结晶器凝固过程,内部裂纹主要来源于二冷区。
影响铸坯裂纹的主要因素有钢的高温凝固特性、设备性能和工艺性能。
4.5收缩辊缝、电磁搅拌、轻压下和凝固末段强冷等是预防成分偏析、中心疏松和皮下气孔等铸坯内部缺陷的主要技术措施。
4.6严格控制成品量、加强钢包吹氩精炼操作、增加二冷冷却强度、严格控制中包涂料及耐材质量和减少夹杂物含量是预防钢板分层缺陷的主要技术措施。
具体情况具体分析提高冷轧板表面质量
冷轧薄板表面缺陷分析与讨论
高文芳
随着科学技术的发展,汽车、家电等行业对冷轧薄板表面质量的要求愈来愈高。
国内外的冶金同行为了进一步巩固和扩大高附加值、高品质产品的市场份额,在提高冷轧板表面质量方面做了大量研究工作。
影响冷轧薄板表面质量的主要缺陷,大致可分为两大类,即:
常规缺陷和非常规缺陷。
常规缺陷主要有擦伤、划伤、
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- 热轧 板材 质量 缺陷 分析