有关混凝土超标报警处理要点和试验基础知识培训教材Word下载.docx
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(三)现场监理平行混凝土试件的制作、标识。
3、分站试验室检测工作职责
(一)二分部管区砂、石的平行检验
(二)二分部试验室原材料见证检验
(三)拌和站原材料的质量控制
(四)拌和站、试验室信息化系统工作的监督管理
(五)分站试验室见证资料的收集规档
(六)本试验室试验检测周报、月报统计
4、中心试验室检测工作职责:
(一)对原材料料源的考察、见证取样检测及审批
(二)配合比的见证、审批
(三)本标段5个拌和站原材料平行检测、原始记录、报告出具
(四)钢筋试验、混凝土试验,(信息化录入,数据不容马虎)。
(五)平行资料归档、每周报月报、问题库整理
(六)每周主任的信息化终端检查、每月进行专项检查情况通报。
(七)对分站试验室、分部试验室的试验检测工作及资料归档、信息化管理进行检查;
拌和站进场原材料抽检、信息化系统运行与数据上传、不合格超标情况处理的监督检查。
(八)各试验室、拌和站不合格、超标处理等信息周报、月报审核并上报。
(九)本试验室试验检测平行资料、见证资料归档
(十)本标段外委取样检测见证、台账登录、检测结果审核
(十一)试验检测周报、月报统计,审核试验检测频率及结果。
(十二)完成上级部门及领导的交办的工作。
三、拌和站原材料监理控制要点
1、各部门及人员按照职责分工做好本职的试验检测工作
2、熟悉试验检测规程、沪昆公司及张家界指挥部有关文件、管理办法等开展对拌和站试验检测及信息化管理工作。
3、试验室试验人员把握试验检测规范的学习、规范进行试验、按照要求进行数据修约,做到数据真实有效。
4、驻站监理工程师见证试验监理要点:
(一)对进场材料检查质保书等质量证明文件,核对是否招标材料、是否是配合比审批使用原材料。
(二)对进场砂、石进行目测验收,对目测不合格指标重点检测。
按要求入仓,待检材料不得入合格仓。
(三)对进场粉煤灰车车检见证,重点对细度、烧失量进行检验,合格后方可入罐。
并见证检验其他指标是否符合验标要求。
(四)对拌和站信息化系统实时监督管理,每次开盘前进行信息化系统运作、生产数据上传情况等情况检查,运行异常要进行处理并做记录。
(五)签认混凝土施工配料单,复核试验人员输入电脑的施工配合比,进行首盘混凝土性能鉴定,遇到原材料计量偏差超级立即进行见证处理,处理方式规范。
5、原材料质量验收监理要点
(一)验收依据规范:
TB10424-2010、TB/T3275-2011;
速凝剂质量验收依据符合TB104172003.
(二)熟悉原材料的检验技术指标及抽检频率
6、超标处理方式(重点掌握的)
(一)对于出现初级报警的,每车混凝土材料累计计量误差超标在验标允许范围内(砂石±
2%,其他材料±
1%),且单盘材料计量误差均未超出±
5%,同时混凝土含气量、坍落度、粘聚性均满足配合比设计性能的,本车混凝土可以正常使用,如含气量、坍落度、粘聚性有一项不能满足配合比设计性能的,应降低强度标号使用。
在不合格处理记录中应上传相关测试记录和照片,并有现场监理工程师的见证签字确认记录,相关处理记录应输入信息化系统备案。
(二)对于骨料出现中级报警,同时胶凝材料、拌和用水和外加剂出现初级报警或未报警的,且每车混凝土各类材料累计计量误差超标在±
2%~±
5%之间,本车混凝土可以降低标号使用或使用于临建工程,降低标号使用时要求对本车混凝土留置强度和耐久性试件,保留误差记录,日后进行质量追溯,并有现场监理工程师的见证签字确认记录,相关处理记录应输入信息化系统备案。
(三)单盘混凝土中骨料计量误差出现高级报警,或胶凝材料、拌和用水和外加剂出现中级(含)以上报警的,该盘混凝土不得与计量正常的混凝土混合使用于工程实体,可用于临建或作废品处理;
每种材料均未发生高级报警,但该车混凝土中任一类材料累计计量误差超标在±
5%以上的,该车混凝土不得使用于工程实体,可用于临建或作废品处理;
施工单位必须保留混凝土处理的相关影像资料,并有现场监理工程师的见证签字确认记录,相关处理记录应输入信息化系统备案。
(四)拌和时间报警。
当拌和时间连续两盘及以上达不到标准规定值(不低于120秒)或单盘拌和时间达不到标准规定值的80%均进行时间报警,按初级报警级别报警至相关人员。
对于时间报警,在驻站监理见证下进行混凝土性能测试,结果满足配合比设计要求的,可以正常使用,不满足的应降低强度标号使用或不得用于正式工程。
现场调查培训成果:
1、本次学习重点是:
现场监理试验工作职责分工的明确,熟悉试验检测工作方法及监理要点,学习按照沪昆公司试验工作管理办法及原材料的技术指标要求,驻站监理工程师学习拌和站计量超标处理及管理工作,共同做好原材料、混凝土质量控制工作。
备注:
培训现场照片:
附件:
水泥检的检验规定、检验方法和技术要求表1
检测试验项目
检验规定
试验方法
技术要求
质量证明文件检查
抽样试验检验
水泥
比表面积
√
每厂家、每编号检查供应商提供的质量证明文件。
施工单位、监理单位均全部检查。
下列情况之一时,检验一次:
1、任何新选货源;
2、使用同厂家、同规格的水泥达6个月。
施工单位试验检验;
监理单位见证检验
同厂家、同规格、同生厂日期且连续进场的散装水泥每500t(袋装水泥每200t)为一批,不足上述数量时也按一批计
施工单位每批抽样试验一次;
监理单位按施工单位抽检次数的10%见证检验,均不少于1次。
水泥出厂日期达3个月。
施工单位抽检一次,监理单位见证检验
按GB/T8074检验
300~350m2/kg(对硅酸盐水泥、抗硫酸盐水泥和普通硅酸盐水泥)
凝结时间
按GB/T1346检验
初凝≥45min,终凝≤600min
(硅酸盐水泥终凝≤390min)
安定性
沸煮法合格
强度
按GB/T17671检验
详见表1-1
烧失量
按GB/T176检验
≤5.0%(P.O)≤3.5%(P.Ⅱ)≤3.0%(P.Ⅰ)
游离氧化钙含量
≤1.0%
氧化镁含量
≤5.0%
三氧化硫含量
≤3.5%
氯离子含量
按JC/T420检验
≤0.06%
碱含量
≤0.80%
助磨剂名称及掺量
按GB/T175相关规定检验
详见GB175-2007的5.2
石膏名称及掺量
混合材名称及掺量
熟料中C3A含量
按GB/T21372相关规定检验
非氯盐环境≤8%
氯盐环境下≤10%
水泥的强度等级要求表1-1
品种
强度等级
抗压强度(MPa)
抗折强度(MPa)
3d
28d
硅酸盐水泥
42.5
≥17.0
≥42.5
≥3.5
≥6.5
42.5R
≥22.0
≥4.0
52.5
≥23.0
≥52.5
≥7.0
52.5R
≥27.0
≥5.0
62.5
≥28.0
≥62.5
≥8.0
62.5R
≥32.0
≥5.5
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥
火山灰硅酸盐水泥
粉煤灰硅酸盐水泥
复合硅酸盐水泥
32.5
≥10.0
≥32.5
≥2.5
32.5R
≥15.0
≥19.0
≥21.0
粉煤灰的检验规定、检验方法和技术要求表3
<C50
≥C50
粉
煤
灰
细度
2、使用同厂家、同规格的产品达6个月。
监理单位平行检验
同厂家、同编号、同出厂日期的产品每200t为一批,不足200t时也按一批计
监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验,但不少于1次。
按GB/T1596检验
≤25.0%
≤12.0%
需水量比
≤105%
≤95%
≤8.0%
不宜大于0.02%
含水率
≤1.0%(干排灰)
≤3%
CaO含量
≤10%(对于硫酸盐侵蚀环境)
游离CaO含量
≤1.0%(F类粉煤灰)
≤4.0%(C类粉煤灰)
聚羧酸系减水剂的检验规定、检验方法和技术要求表8-1
试验项目
检验方法
标准规定值
抽样试验检查
早强型
标准型
缓凝型
减水率
每品种、每厂家检查供应商提供的质量证明文件。
施工单位、监理单位均全部检查。
下列情况之一时,检验一次:
2、使用同厂家、同品种产达6个月及出厂日期达6个月的产品。
施工单位试验检验;
监理单位平行检验。
同厂家、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批,不足50t也需也按一批计。
施工单位每批抽样试验一次;
监理单位按施工单位抽检次数10%进行平行检验,但不少于1次
按GB8076检验
≥25%
含气量
≤3.0%
常压泌水率比
≤20%
压力必水率比(用于配制泵送混凝土时)
按JC473检验
≤90%
抗压强度比
1d
≥180%
≥170%
/
≥160%
7d
≥145%
≥150%
≥140%
≥130%
60min坍落度保留值
/
≤80mm
≤60mm
凝结时间差
初凝
-90~+90min
-90~+120min
>
+90min
终凝
甲醛含量(按折固含量计)
按JG/T223检验
≤0.05%
硫酸钠含量(按折固含量计)
按GB8077检验
Cl-含量(按折固含量计)
≤0.6%
碱含量(按折固含量计)
≤10%
收缩率比
≤110%
注:
①、减水率、含气量、泌水率、抗压强度比、凝结时间之差、收缩率比时,混凝土塌落度宜为80mm±
10mm
②、抽检试验用水泥宜为工程用水泥。
粗骨料的检验规定、检验方法和技术要求表10
<C30
C30~C45
粗
骨
料
颗粒级配
2、连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年。
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料400m3(或600t)为一批,不足上述数量时也按一批计。
监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验,但不至少一次。
不同粒径混合后按JGJ52检验
应在级配区(见表10-1)
压碎指标
10-20mm粒径按JGJ52检验
见表10-2
针片状颗粒含量
按GB/T14685检验
≤8%
≤5%
含泥量
≤0.5%
泥块含量
≤0.2%
岩石抗压强度
母岩强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5
吸水率
<2%(普通环境)
<1%(干湿交替或冻融环境)
紧密空隙率
<40%
坚固性
≤8%(混凝土结构)
≤5%(预应力砼结构)
硫化物及硫酸盐含量
按TN10424附录
≤0.02%
有机物含量(卵石)
颜色浅于标准色
碱
活
性
岩相法
不同粒径分别按TB/T2922检验
矿物组成和类型鉴定
快速砂浆棒法(碱—硅酸反应)
砂浆棒膨胀率应小于0.10%
岩石柱法(碱—碳酸反应)
岩石柱膨胀率小于0.10%
1、当粗骨料为碎石时,碎石的强度用岩石抗压强度表示,岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5;
若粗骨料为卵石,卵石的强度应用压碎指标表示。
细骨料的检验规定、检验方法和技术要求表12
检验
方法
细
1、任何新
选货源;
2、连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年。
连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料400m3(或600t)为一批,不足上述数量时也按一批计。
其中有机物含量每3个月检验一次;
按GB/T14684检验
见表12-1
≤2.5%
≤2.0%
云母含量
细度模数
宜为3.0~2.3
轻物质含量
有机物含量
压碎指标(人工砂)
<
25%
石粉含量(人工砂)
见表12-2
≤2%
按TB/T2922检验
快速砂浆棒法(硅酸反应)
人工砂及混合砂中石粉含量限值表12-2
混凝土强度等级
石粉含量(%)
MB<1.40
≤10.0
≤7.0
≤5.0
MB≥1.40
≤3.0
≤2.0
1、除5.00mm和0.63mm筛档外,细骨料的实际颗粒级配与表12-1中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线,但超出的总量不应大于5%.
2、采用岩相法检验细骨料矿物组成。
若含碱-硅酸盐反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应按《验标》第6.3.2的要求采取技术措施。
不得使用有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
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