H型钢生产线工序作业指导书A111Word文件下载.docx
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5.10打磨
5.11H型钢构件质量合格要求
6.本文件由生产部制订、管理和解释。
7.附件:
各工序的作业指导书
1.平板拼接
1.1拼板前的准备工作
1.1.1清理场地,将有碍拼接的材料、杂物清除干净。
1.1.2认真核对所需拼接钢板的材质、规格、数量等。
1.1.3操作工应按拼接图要求,对钢板进行划线,拼接后长度方向的余量为30mm。
1.1.4翼板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
翼腹板均要拼接时,要注意不应拼在同一截面上,拼接焊缝至少应相互错开200mm以上。
1.1.5坡口加工:
(1)采用半自动切割机对坡口进行加工,坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。
(2)钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定:
手工切割:
±
1.5mm;
半自动切割:
1.0mm。
(3)气割的允许偏差:
切割面平面度为0.05t,且不应大于2.0mm;
割纹深度为0.3mm;
局部缺口深度为1.0mm。
(4)将坡口面及坡口两侧20mm范围内(待焊接区域)打磨干净并保持干燥,不得有油、锈和其它污物。
1.1.6按照工艺要领书或设计图纸中对焊材的要求,领取定位焊及正式焊接所需要的焊材。
焊材应按工艺要求进行烘焙。
1.2拼接钢板的装配
1.2.1钢板装配允许错边量要求见表1-1。
表1-1装配时允许的错边量
钢板厚度δ(mm)
允许错边量s(mm)
4~8
≤1.0
20<δ≤40
δ/10,但不大于3.0
8<δ≤20
≤2.0
δ>40
≤4.0
1.2.2对于单V型坡口的拼板,装配时应有适当的反变形,以保证焊接后钢板尽可能平整。
1.2.3定位焊:
定位点焊须由合格焊工担任,所用焊接材料应与正式施焊相当。
定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,定位焊焊缝长度宜大于40mm,间隔宜为500~600mm,并应填满弧坑。
1.2.4钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板,其材质和坡口形式应与正式焊件相同,其长度应为板厚的2倍且不小于100mm,其宽度应大于80mm,厚度应不小于10mm。
1.2.5装配完成后,操作工在自检合格后,方可进入正式焊接。
1.3焊接
1.3.1严格按“焊接通用技术条件”BJS/WI/SC-002中的工艺要求调整焊接工艺参数。
1.3.2焊接过程中,应随时观察焊丝的位置是否对准焊缝中心位置,若焊丝有偏移,则应及时通过微调旋扭调整,并随时注意焊接电缆拖动是否受阻,并及时排除。
1.3.3敲去焊渣,并对焊道表面质量进行目测检查,若无异常,则继续焊接,直至焊满。
1.3.4若为双面焊焊缝,正面焊满后,对焊缝背面进行碳弧气刨清根。
碳弧气刨后表面应彻底清除刨渣,并进行打磨,清除表面渗碳层后焊接。
1.3.5焊接完成后,所有焊缝冷却到环境温度后应进行外观检查,低合金钢在焊后24小时后方可进行外观检查。
焊缝外观检查一般用目测,也可用放大镜检查,必要时进行探伤检验。
焊缝成形应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
焊接区无飞溅残留物。
焊工应自检焊缝表面质量合格后报检。
1.4无损探伤
1.4.1焊缝表面质量检查合格后,操作工应对需要探伤部位进行打磨,符合对探伤表面的要求。
报探伤员进行检查。
1.4.2生产班组接到探伤员出具的“探伤返工通知单”,需指定技术好的持证合格焊工,并严格按焊接返修工艺进行返修。
返修后再次委托探伤。
1.4.3超过两次返修仍不合格的报工艺工程师查明原因,制定返修方案后进行返修。
1.5钢板拼接后校正
厚度≤10mm钢板的对接焊缝,均应进行冷校正,然后进入下道工序。
2.下料
2.1翼板、腹板的下料
2.1.1气割前的准备工作:
(1)检查工作场地,将有碍于切割的杂物清理干净。
(2)根据任务单、排版图,仔细核对钢板的材质、宽度、长度和厚度是否符合要求。
(3)调整钢板的位置,保证钢板的两侧面与切割方向平行,保证整张钢板处于水平一致状态,并清理钢板表面。
(4)按排版图或小件图要求的下料宽度进行划线。
2.1.2气割工艺:
根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数。
2.1.3切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净,割痕超标的应补焊打磨匀顺。
2.1.4切割好的同一工程材料,应分类堆放整齐,写清工程名称、材质、数量、下料尺寸等。
2.2其它零件的下料
2.2.1一般情况下,零件均应使用余料进行下料。
2.2.2在余料钢板上,按设计图纸或小件图进行划线。
2.2.3对于能用剪板机下料的,应在剪板机上下料,并作好标识。
2.2.4无法用剪板机下料的,采用半自动切割机或手工切割的方法下料,去除切割面熔渣并作好标识。
2.2.5下料后的零件必须进行校平或校直。
2.3下料的质量要求:
表2-1火焰气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
3.0
切割面平度
0.5t且不大于1.5
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
表2-2机械剪切的允许偏差
2.0
边缘缺模
型钢端部垂直度
3.组立
3.1H型钢组装前,操作人员应按任务单、组立图、制作清单,仔细核对上道工序的来料,并对来料加工质量进行核查。
若来料材质、规格有误或来料表面熔渣未清理干净,应拒绝接收。
3.2若腹板上有拼接缝,则应注意和翼板拼接缝错开至少200㎜以上。
并将翼板与腹板装焊处,腹板厚度+左右各4㎜范围内的焊缝打磨平整,以免组立时,腹板在此凸起,而影响装配质量。
3.3在起吊腹板时,应先检查组立侧,有无未除毛刺,否则应除去后再组立。
3.4组立时,以一端为基准对齐,然后随工件的移动,在腹板两侧,采用CO2气保焊或手弧焊进行定位焊,定位焊用焊材应与母材材质相匹配。
焊点应平坦、均匀、无缺陷,高度不宜过高,长度为20~30㎜,间隔为200~300㎜,均匀分布。
3.5组立时,应随时用钢板尺检查两侧距离,是否均匀一致。
3.6装配组立应严密,翼腹板间隙≤1㎜,点焊时,必须压紧上轮。
如果因切割原因造成间隙时,则应予以适当补焊,将缝隙添满,但不得焊得过高。
3.7组立后进行检查是否符合图纸要求,合格后方可入下道工序。
4.焊接
4.1焊前准备
4.1.1根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、装配质量、材质进行确认。
4.1.2将组立好的H型钢吊放在焊接胎架上,并进一步检查组立情况,若有大于1mm缝隙,必须先进行焊补。
4.1.3检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况,当有明显的锈斑时,必须打磨干净后,方可进行焊接。
4.1.4配置焊接引出弧板。
4.1.5焊接使用焊丝和焊剂应符合相应工艺要领书的规定。
4.1.6焊缝尺寸应符合第11节的相应要求。
4.2焊接
4.2.1焊接工艺参数的确定应符合工艺要领书或通用工艺文件的规定。
4.2.2焊接应从引弧板中间开始,并在熄弧板中间停止焊接。
应密切观察背面的红热程度,进行焊接参数的调整,并随时调整导电嘴位置,防止焊偏。
4.2.3H型钢四条焊缝焊接顺序一般按对称焊接,以减少焊接变形。
4.2.4每条焊缝焊好后,应除净焊渣,并自检焊缝,焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。
如焊缝成型不好,应调整焊接参数。
如有焊偏、咬边、气孔等缺陷,必须焊补。
4.2.5应采用气割的方法除去引、熄弧板。
4.2.6要求进行超声波探伤的焊缝(全熔透焊缝),焊后应按要求进行超声波探伤。
4.2.7当探伤发现存在超标缺陷时,必须及时通知操作人员进行返工。
生产班组需指定技术好的持证合格焊工,严格按焊接返修工艺进行返修。
4.2.8检验合格的H型钢进入校正工序。
5.校正
5.1H型钢翼板角变形的校正
5.1.1H型钢翼板角变形的校正,根据翼板厚度不同,变形大小不同,校正的次数也不同,一般翼板厚t≤10㎜时,只校正一次即可完成,板厚t>
10㎜时,可根据情况,通过2~3次甚至多次来实现校正。
5.1.2在实施校平时,可先进行试校、试测量来确定左右两校正辊位置的高低、松紧,并用直角尺来自检校平情况。
5.1.3校正好的构件要求为翼板平整,且两侧与腹板均垂直。
5.1.4当一面校正合格后,再翻转1800,同上法校正另一面翼板直至合格。
5.2H型钢的挠曲和旁弯的校正
5.2.1H型钢的挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。
5.2.2H钢挠曲时,一般拱度不大时,只需加热上拱侧翼板,从中心开始,往两端分段进行带状加热,加热带宽50㎜,间隔500㎜左右,具体视弯曲情况而定。
5.2.3如果上拱比较大或腹板比较厚时,只加热翼板不足以校正挠曲的情况下,还应在腹板上相对应位置,进行三角形加热,三角形底边与腹板凸边一致,顶角指向腹板凹边。
三角形大小视拱度大小而定,拱度大,则三角形大些。
5.2.4H型钢左右弯曲时(旁弯),一般加热上下翼板凸出边,从中心开始往两端,间隔进行三角形加热。
弯曲大,三角形大些,间隔近些。
反之则反。
三角形的底边位于翼板凸边,三角形顶角指向一般凹边,最远时,可位于翼板横向中心线上。
5.2.5火焰校正时,要注意加热温度控制在700~9000C,不能加热过高。
5.2.6火焰校正后,Q235钢可加水急冷。
但对Q345的低合金钢,不能用水急冷,以免引起裂纹等。
5.2.7校正过程中,校正工应随时进行观察、测量,并应适可而止,以免校正过头。
5.3H型钢腹板波浪变形的校正
5.3.1H型钢腹板波浪变形的校正也可用火焰校正的方法进行。
5.3.2若腹板有较多的波浪变形时,则可在腹板的宽度方向的凸起处,顺宽度方向进行线状加热,并采用向凸起处围拢的方法,如第一次还不能校平时,则可以在第一次加热范围内,再次加热,再校平。
5.3.3若腹板仅局部有波浪变形时,可采用梅花点状加热法校正,加热位置位于凸起面,加热的圆点直径可取20mm,间隔为50~10mm均匀分布,加热温度为700℃~900℃,当加热到既定温度时,立即用木锤锤打该处及周围区域,锤打时,背面应用木锤垫住,以保平稳。
5.4H型钢校正质量要求
5.4.1焊接H型钢的允许偏差应符合5.11节的规定。
5.4.2校正人员应按5.4.1的要求进行检查,合格后经质检员按照不小于10%的比例抽检合格,方可进入下道工序。
6.三维钻、端面锯
6.1三维钻工序
6.1.1进入三维钻打孔的H钢,必须经过校正合格。
6.1.2以H钢一端为基准,打基准样冲眼二个,作为起始端。
基准样冲眼以外应有5mm以上的切割量,以便锯床“有料可锯”。
6.1.3一端钻孔后,松开压紧装置将构件移动至另一端,三维钻自动定位,压紧固定H型钢进行钻孔。
6.1.4钻孔完成后,移动钻头到梁、柱长度的设定位置,再打二个基准冲眼以便锯切。
6.1.5打完第一支H钢的所有孔后,应与图样核对,自检合格并交质检员检查合格后,再对其他H钢同法进行钻孔。
6.2端面锯工序
6.2.1对三维钻的定位尺寸,即两端基准洋冲眼间的距离进行长度复核,和图样要求一致时,方可锯割。
6.2.2当H钢辊至端面锯时,应慢慢移动构件,防止过快而冲撞设备,并升起激光红线光源或黑线光源,使光源对准两个洋冲孔、定位。
然后两侧夹紧翼板并用液压杆固定腹板后,关闭光源。
6.2.3检查无误后,开启锯床,冷却液自动喷出,锯切开始。
6.2.4一端锯切完成后,清除锯切余料,松开压紧装置,向前移动工件到合适位置,并开启激光光源,使其对中另一端的两个样冲孔,启动压紧装置,固定H型钢。
6.2.5检查无误后,开启锯床,冷却液自动喷出,另一端锯切开始。
锯切结束后,及时关闭锯床,松开压紧装置,清除锯切余料,送至锁口工序。
6.2.6对于不等腹H型钢,可采用相应的斜块衬垫,将斜H型钢固定在夹紧装置上,即可使用端面锯进行锯切。
7.锁口
7.1在H型钢转入加工工位前,应将前一台锁口机的刀具箱系统升至上方,松开夹紧钳口,使其张开宽度大于工件的宽度,并伸出定位杆。
7.2慢慢移动H型钢至工作台面,轻轻地使H型钢翼板与定位杆接触,确定加工位置。
7.3夹紧两侧钳口,并将两翼板用角形斜面扣住,下降压杆,压紧腹板,将H型钢固定。
7.4经检查无误后,启动锁口机,自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。
7.5当该端面铣削完成后,应松开侧面夹紧块,松开上侧角形斜面压紧装置和腹板压紧杆。
7.6将H型钢向后移动至后一台锁口机处,将刀具升起,并伸出定位杆。
7.7倒转辊道,使H型钢慢慢往回进入锁口内,与定位杆轻轻接触,加工位置确定。
7.8夹紧两侧钳口,下降角形斜面压紧装置,将两翼板压紧,下降腹板压杆,压紧腹板。
7.9检查无误后,开启铣削按扭,启动锁口机,自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。
7.10铣削完成后,松开各夹紧装置,将H型锁送出锁口机,加工完成检验合格后,通过辊道,转入装配工序。
8.总装配
8.1装配前的准备
8.1.1装配前,装配人员应认真阅读图纸、装配要求及有关工艺技术文件。
8.1.2小件零件板应在装配前先喷砂(丸)除锈。
8.1.3根据图纸,核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求,确认全部满足要求后,方可进行装配。
8.1.4组装焊接处,沿边缘30~50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清理干净。
8.2划线、号料
8.2.1对梁、柱的划线
(1)以梁、柱的一端作为基准.离其1米处划出各面十字中心线作为基准线;
(2)按图纸各以基准线为准,划出两端或一端的余量线,此时,必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求;
(3)按图划出翼板及腹板的宽度中心线;
(4)按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线,并标明该装配的筋、肋板的编号,以防误装;
(5)按图划出在梁、柱上的檩条、檩托板的位置线和装配方向;
(6)在规定的位置处打上构件编号的钢印,用记号笔圈住。
8.2.2在待装配的连接板上划出装配中心线。
8.2.3划线全部完成后,划线人员必须按图纸认真检查,确认无误后,方可进入装配工序。
8.3组装前的气割
8.3.1划线完成后,气割人员应根据划线,将需割去的部分割掉。
8.3.2对于较长或较厚件,应尽量采用半自动气割的方法,圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量。
8.3.3气割时,应保证气割质量,割面平整,割痕深度应<1㎜,应保证切割的尺寸正确。
8.3.4气割后,必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净后,方可进行组装。
8.4组装
8.4.1装配人员必须严格按划线进行装配。
8.4.2底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直,与十字中心线对准。
8.4.3装配时,应注意零件的方位和相对位置,要防止不同零件互相装错,尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。
8.4.4装配条檩托、墙托时,必须注意方向,不要装错。
8.4.5如果装配的是组件,必须先装焊成组件形式,再进行装配,绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。
8.4.6装配时,必须保证装配间隙不得过大,不能超过1㎜。
8.4.7每一零件或部件的点固焊必须两处以上,点固焊的长度应不小于20~25㎜,点固焊必须牢固,不得有虚焊、气孔、夹渣等缺陷。
(采用碱性焊条来进行点固焊时,焊条事先必须烘干。
)
8.4.8组装全部完成后,装配人员应按图纸认真进行自检,自检合格后交专职质检员进行专检,专检合格后,方可进入焊接工序。
8.5过焊孔切割要求:
切割的半径尺寸应严格按照图纸或工艺要求,切割后将切割面打磨匀顺。
9.总装配焊接
9.1焊前准备
9.1.1焊工焊前必须根据设计图纸,结合相应的工艺技术交底、工艺文件的规定,明确焊缝形式及尺寸,在施焊过程中严格按要求执行。
9.1.2对上道的装配质量进行检查,发现装配质量太差,会影响焊接质量时,应及时要求装配工进行修整。
合格后才允许焊接。
9.2焊接
9.2.1焊接工艺规范按工艺文件要求。
9.2.2CO
气体保护焊焊接时,必须注意收弧及接头的质量,防止咬边和深弧坑,接头处应平坦,使焊缝保持均匀、美观。
9.2.3焊接时,还应注意焊缝的封口质量,要求封口的焊缝必须封好,焊缝转角处必须连续焊接,不能在转角处断弧。
9.2.4柱底板及牛腿等焊接,应尽量采用平焊位置,并尽可能采用对称施焊的方式,以防产生过大的变形。
9.2.5当要求焊接焊脚高度超过8mm时,必须采用多层多道焊,不能采用单道焊。
9.2.6对于开坡口要求全焊透的焊缝,必须采用多层多道焊,每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净,方可焊第二道。
9.2.7如焊缝表面有超标咬边、表面气孔、弧坑等缺陷时,必须进行焊补,焊补前后应进行打磨。
9.2.8按规定要求探伤的焊缝,操作人员在焊缝表面质量检查合格,探伤处表面打磨符合探伤要求后,填写“探伤通知单”,交探伤员进行探伤。
9.2.9探伤时如发现超标缺陷,焊工应按照“探伤返工通知单”进行返修,对返修焊补处再委托探伤。
9.2.10焊接完成后,焊工必须除净飞溅、焊渣,并进行打磨,自检合格后,方可进入下道工序。
10.打磨
10.1打磨前应对构件表面质量进行认真的检查。
未补焊的焊接缺陷、较大的切割缺口应请焊工进行补焊后再进行打磨。
10.2过高的焊接接头和焊缝必须打磨,使其高度符合要求,两侧应圆滑过渡。
10.3凡是补焊不平处、电弧擦伤处、临时点固焊焊疤均应打磨平整。
10.4切割面的毛刺、熔渣、飞溅物必须打磨干净,切割面的不平整处应尽量修磨平整。
10.5钻孔后的鱼眼,孔边毛刺必须打磨,以利螺栓连接。
10.6构件螺栓联接摩擦面表面应平整,不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等,如有,必须打磨干净。
10.7打磨后,经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。
11.质量合格要求
11.1焊缝外观质量及探伤合格要求见下表:
表11-1焊缝外观质量及探伤合格要求
焊缝质量等级
一级
二级
三级
超声波探伤
合格等级
Ⅱ
Ⅲ
-
检验等级
B级
探伤比例
100%
20%
外
观
缺
陷
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100mm焊缝内缺陷累积总长≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t且小于等于0.5;
连续长度小于等于100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1mm,长度不限
裂纹
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
弧坑裂纹
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
表面夹渣
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm
表面气孔
每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个;
孔距应≥6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)
≤0.3+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0
角焊缝焊脚
不对称
差值≤2+0.2h
11.2焊缝尺寸检验的允许偏差:
表11-2焊缝尺寸检验的允许偏差
项目
允许偏差或质量标准
图例
焊脚尺寸偏差
d≤6mm
+1.5mm
d>6mm
角焊缝余高
+3mm
T型接头焊缝余高
t≤40mm
a=t/4mm
+5mm
t>40mm
a=10mm
焊缝宽度及余高值(mm)
焊接方法
焊缝形式
接头示意图
焊缝宽度C
焊缝余高h
Cmin
Cmax
埋弧焊
Ⅰ形焊缝
b+8
b+28
0~3
非Ⅰ形焊缝
g+4
g+14
手工焊及气体保护焊
b+4
平焊:
其余:
0~4
g+8
焊缝边缘直线度
焊缝边缘直线度f
示意图
≤4
≤3
焊缝表面余高差值
尺寸偏差
在任意25mm长度范围内,焊缝余高hmax-hmin
11.3焊接H型钢的允许偏差:
表11-3焊接H型钢的允许偏差(mm)
允许偏差
检验方法
截面高度(h)
h<500
+2.0
用钢尺检查
500≤h≤1000
+3.0
h>1000
+4.0
截面宽度(b)
腹板中心偏移
翼缘板垂直度(△
B/100且不大于3.0
用角尺和钢尺检查
弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
/
用拉线和钢尺检查
扭曲
H/1000且不应大于5.0
腹板局部平面度(f)
t<14
用1m直尺和塞尺检查
11.4单层钢柱外形尺寸的允许偏差:
表11-4单层钢柱外形尺寸的允许偏差
图例
测量工具
柱的高度H
钢尺
截面高度
h
连接处
非连接处
截面宽度b
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
吊线
牛腿上表面到柱底距离L1
两
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