培训班授课讲义.docx
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培训班授课讲义
培训班授课讲义
第一、二课时:
1、烧氧操作
检查氧气软管和氧枪,把氧气管接到氧枪上,把氧气管伸到必要的场所,带来火种,把氧气管接近火种,徐徐打开阀门,把火种引到氧气管上,对目标物点火,加大阀门开度,把目标物烧断、烧断后关阀门,拆下软管并把现场收拾干净,把氧管和氧枪放到指定位置。
注意:
软管是否有破裂,有无漏气,氧气管安插到位,戴好面罩、防护镜,软管不得扭曲。
不要握住软管的接头及氧气管与把手的接头处,不准在MD内点火,调节阀门不准戴手套,手不能有油脂类。
确认氧气管点燃后,移动点燃氧气管时,要防止损坏周围的设备或伤人。
氧气管过短、更换。
2、砂轮机的使用
确认砂轮更换情况是否用的指定的砂轮,砂轮上是否装了罩子。
电气地线是否确实接地。
手动开关的功能是否正常。
软线插座、插头等有损坏否。
砂轮与轮架间隙是否3mm以下。
砂轮上有无缺陷裂纹等。
保护罩的状态是否良好。
不要站在砂轮的正面操作。
确认完后把砂轮机开关合上。
使用前进2-3分钟的空运转。
带防护眼镜或面罩。
要光着手。
更换砂轮后要进行3分钟以上空运转。
禁止使用砂轮的侧面(容易断裂)。
新换砂轮一定要检验。
第三、四课时:
1、更换QC(吊出作业)
向9M平台的作业者发出QC台准备吊出的信号。
向行车驾驶员发出QC台卷上的信号。
(注意试行车抱闸)当QC台中部在接近平台面临时停止吊上。
装上安全栏杆。
把QC台缓缓吊上。
当QC台下端的滚轮,从导向轨吊出前,暂时停止。
指挥行车吊钩与QC台进行对中。
再次把QC台卷上。
指挥行车把QC台沿QC台走行路线存放指定位置。
对管离合垫圈及QC台支撑面进行点检。
2、更换QC(装上作业)
确认管离合、轴离合、移动缸确实后退。
二冷室空间没有异物,QC台支撑面和QC台底面上无异物。
指挥天车把QC台对准安装位置缓缓下降。
QC台的下端离浇注平台约300mm时,暂时停止。
再次低速地把QC台下降。
当导向轮进入导向轨道后,进行正常速度下降。
离支撑面约400mm时,暂时停止下降。
确认QC台能否继续下降,低速下降QC台到达支撑面后停止。
取下安全栏杆。
9..再次下降,至吊具销子能取下的高度停止。
取下吊具上的销子,卷上QC台吊具。
上升吊具,到能装上吊具销子高度停止,装上销子并固定。
卷上吊具,指挥天车将吊具放到指定场所。
确认P96操作盘情况,确认QC台周围情况,当其它工作完成后,在P96操作盘上按“管接通”钮。
检查QC就位状况。
按“轴接通”钮,并观察轴离合到位状况。
上述工作完毕与浇注平台联系。
第五、六课时:
1、引锭头调整
确认下次浇注尺寸。
确定MD下端宽度。
根据板坯规格需要计算引锭头的宽度。
检查选择在线的引锭头。
按作标规定,把调整块安装到引锭头一两侧(调节块宽度有100mm,一种基准块25mm)。
把总长度、两端调节块的厚度用白粉笔写到引锭头上,以便他人再一次确认。
调整完毕。
2、引锭头更换
指挥行车到位,检查引锭头专用吊具等情况。
卷起吊具移动到引锭头上。
下降吊具把连接器插入引锭头连接孔内,旋转90度,压紧螺栓。
拆下引锭杆连接销固定块的螺丝。
拆下销固定块。
用固定搬手沿销槽插入,旋转90度。
进行吊具的对中。
卷起吊具把钢丝绳张紧。
吊起引锭头。
把引锭头吊运到放置场,放好且拿下连接销。
12.指挥行车到下次浇注所需的引锭头上方。
下降吊具把连接器插入到连接孔内,旋转90,杆销夹紧,装上连接销。
进行吊具的对中调整。
卷上吊具使钢丝绳张紧。
吊起引锭头。
把引锭头吊到引锭杆上方,下降到距引锭头100mm时进行对中。
把引锭头放到引锭杆本体上,确认连接销已完全插入。
用固定搬手沿销的槽插入,并把销子旋转90度。
把吊具从引锭头连接孔转动取下。
装上销固定块,并将螺栓拧紧固定块。
指挥行车把吊具放好。
向行车示意工作结束。
把现场工器具收拾干净。
挂上DB车上梯口链条。
第七、八课时:
1、MD准备作业
前次Cast的TD终浇后,将MD盖上及周围的工具收拾好。
将MD盖上的残余保护渣集中装到手推车上拉走。
用气_水喷枪清扫MD盖板。
用气_水喷枪清扫MD内。
接通液压泵,进行打压,使长边达到放开状态。
用气-水枪清扫MD角部和缝隙。
打开液压泵的放压阀,使长边夹紧。
清扫完毕后,用压缩空气把MD盖板及周围的水份吹干。
将各类工具收拾到规定场所。
准备好专用安全灯,与中控联络,准备进行二冷水的点检。
联系打开三区水阀,放下专用安全灯照明。
检查喷嘴有无啫塞,及流量、压力是否正常。
检查正常后,与中控联络,关闭三区水阀,打开二区水阀。
检查是否堵塞及流量压力是否正常。
检查正常后,关闭二区水阀,打开侧边水阀,进行点检,正常后关闭。
与中控联络,打开一区水阀,,检查是否有堵塞及流量,压力是否正常。
检查正常后,通知关闭一区水阀。
检查MD铜板角隙间是否有异物。
用塞尺插入MD铜板角隙、测量角隙尺寸。
检查MD铜板是否有裂纹及凹坑。
将检查情况告知有关人员。
确认MD调宽调锥进行完毕。
将保护板上端固定在MD盖上依次将保护板全部安装完毕。
2、MD密封作业
确认引锭头顶部距离MD铜板上口500mm。
检查确认MD内是否受潮,有垃圾、是否渗水,是否有凹坑。
将MD密封用的工具资材准备齐全。
用撬棒把引锭L面撬开,放入准备好的卫生纸绳,用另一支撬棒打实,纸绳打入铜板与引锭头缝隙之间打平。
用撬棒把F面撬开,同1把纸绳打实打平。
最后用撬棒把两侧的纸绳打好。
倒入铁钉头并铺开。
放置冷却材。
进行结晶器涂油通知主控室,MD密封完毕。
清理残留的卫生纸绳及冷却材。
准备保护渣。
第九、十课时:
1、吊下TD
TD车已在“事故位置”。
确认所有连接管线、塞棒压把已取下。
确认1#或2#液压泵启动工,TD车升降处于“上升极限”。
确认长水口机械手与中间包无干涉。
指挥行车行至要下TD上方位置。
将吊具下降到TD扣的位置。
将吊具挂到吊扣上。
.按“TD下降钮”,使TD下降慢慢地和吊具挂实。
见吊具已挂实吊扣时,停止下降TD,按“TD停止”钮。
继续按“TD下降”钮下降到“下降极限”自动停止后停泵。
指挥行车吊起TD。
指挥行车,将TD运向TD维修跨。
当行车将TD运至14.62m平台以外,将行车指挥权过渡给TD检修跨人员。
2、吊上TD
接TD维修跨通知,行车指挥人员去14.62m。
TD车已处在“事故位置”。
TD车升降处在“下降极限”。
长水口机械手与吊上面无干涉。
指挥行车运行TD车的上方慢慢放下TD。
目视TD下端与TD车的栏杆成水平时停止,进行东、西、南、北的位置调整。
指挥下降TD在离称量压头300mm暂时停止。
启动1#或2#液压泵,按“TD上升”钮,托住中间包,上升到吊具能取下的位置,再按“TD上升停”钮。
脱下吊具,指挥行车将具吊上升,离开14.62m平台后将指挥权过渡给维修跨人员。
按“TD下降”钮下降到“下限位”,自动停止后停泵。
第十一、十二课时:
1、TD预热前的点检
TD车在预热位置。
检查TD盖的间隙检查TD的溢流槽。
检查TD外壳是否变形龟裂,是否有粘结物。
检查泄气孔是否正常。
检查IN有无裂纹,是否松动吐出孔方向及底部情况是否良好。
TD耳轴是否座在两侧压头上、耳轴上有否龟裂等缺陷。
.塞棒上有无龟裂,接缝处是否松动。
TD内涂层有否异常。
TD内清扫了没有。
把塞棒吹Ar管接好。
塞棒头与座砖是否吻合。
上水口、滑板到IN是否畅通。
装上塞棒操作把手。
进行塞棒的“开”“闭”操作,确认到位情况。
确保塞棒在全开全闭状态下的行程。
塞棒处在全开位置进行固定.关闭氩调节阀、截止阀。
接上塞棒吹氩管、滑板氩封管。
接上TD滑板液压接头。
在TD操作盘上按“1号泵开”或“2号泵开’。
确认油泵工作显示无异常。
确认TD/SN全开,全闭正常,将TD/SN打到全开位等待。
2、TD、IN预热
准备好点火用具。
按预热臂“下降”钮,当下降到中间位置时,按“停止”钮。
启动风机吹扫管道内混合气体。
停止风机运转。
把准备好的专用点火棒点燃,靠近烧嘴。
打开煤气两个“阀门,流量要小。
在预热P89操作盘上按“风机起动”钮,用阀门控制空气流量。
按预热“下降”钮,当预热臂烧嘴到达TD预热孔时停止。
把“煤气”阀门加大一定流量。
当烘烤30分钟左右时,再按作标规定,根据不同烘烤方式,加大煤气量。
在开浇前30分钟左右根据情况打开富氧阀。
确认TD预热中,IN预热条件成立。
确认烘烤器密封结束。
打开吸风管调节阀。
第十三、十四课时:
1、TD预热终了前点检
TD预热结束前60分钟左右时,进行点检。
液压泵起动。
按SN关、SN开钮、SN全开、SN全闭动作一次,最后成全开状态。
站到TD车上。
全开TD塞棒,检查棒体及塞棒头有无龟裂等异常情况。
检查水口座砖周围有无异物。
进行2-3次塞棒开闭操作。
用专用工具检查塞棒螺母是否紧固。
再次进行塞棒开闭动作,然后在塞棒开状态下刹紧。
检查TD内壁涂层有无剥落。
TD内烘烤温度是否达到要求。
点检IN烘烤状况及是否有裂纹、缺损、松动等。
紧固浸入式水口。
检查结束后,和中控室确认联络。
2、TD预热结束
.确认TD及IN水口烘烤温度达到预热目标。
关闭空气阀门、“煤气”阀门。
按预热臂“上升”钮。
按P98“风机停止”钮。
当预热臂到达上限时停止。
第十五、十六课时:
1、大包吹Ar测温
待吹Ar的钢包已至中间位置时。
将测温枪准备好。
将吹Ar管准备好。
确认无其它障碍。
检查测温枪的软线是否良好。
装好热电偶。
进行测温。
拔出测量枪测量结束。
如测温失败重复手顺5-8。
中控用话筒告知测温数值。
拆下热电偶。
把测温枪放回原处。
当钢包到达可吹Ar位置时,确认吹Ar管无破损,压力指示正常,接通吹Ar管。
打开Ar控制阀,边看压力和钢液情况,边调节Ar气压力。
15.吹Ar时间按作业标准进行。
钢包吹Ar后关闭Ar阀。
用对讲机告知中控进行吹Ar后钢包测温。
※如果包上回转台后等待时间较长需再一次吹Ar。
※连浇时,LD吹Ar测温需在上回转台之前进行,如钢包等待时间超过20分钟,需再次进行吹Ar测温。
2、大包注入开始、中间包保温材料的加入
大包回转台在浇注位,长水口吹氩管接通,TD车浇注位信号到位。
确认机电仪正常。
按水口开按钮。
确认大包钢水流出。
目视大包自开,如不自开,烧氧引流。
根据中包容量确定中包钢水量。
视TD内温度,根据作业标准要求,需要加盖的一定加盖处理,预先将保温材料准备到中间包车操作台上。
第一包,大包开浇后,中间包钢水5T左右,在浇注孔加入,,10T时加入覆盖剂,浇注孔和预热孔分别加入。
TD钢水重量稳定后,再在长水口周围及预热孔加入适量的保温材料。
在浇注中根据需要把保温材料,再加到长水口及塞棒周围。
根据需要及时加入炭化稻壳和中包覆盖剂。
更换大包后,则需在浇注位及塞棒孔加入适量炭化稻壳和中包覆盖剂。
第十七、十八课时:
1、中间包测温
测温枪测温软线是否良好。
LD测温软线已拔下。
安装好热电偶。
根据作业标准测温。
进行测温(插入液面深度300mm左右)。
拔出测温枪,测温结束。
由显示屏读取测温值。
如再次测温,则重复本规程3-5。
拆下已用过的热电偶。
把测温枪放到规定场所。
2、中间包内试样采取
在开浇前,在中包车平台上,准备必要的样模。
对样模点检。
将烘烤好的样模均匀抹上玻璃水。
在大包烧氧位把样模平稳地插入中包钢液面里。
把样模从中包内平稳取出。
如试样不良重复2-5的操作。
试样完全凝固后,取下样模,将试样从样模磕出。
用夹钳把试样放入冷却网斗,完全冷却后,夹出用压缩空气吹去水份。
第十九、二十课时:
1、MD内取样
把H样管和冷却缸拿到MD旁。
向浇注者发出取样指令,浇注者发出可以取样的指令。
用夹钳夹住H样管,将吸入端插入MD钢液面。
待钢水吸入后,将H样管取出。
将H样管放入冷却缸内冷却。
待冷却后取出试样进行整理,判定试样良好否,若不良好重复5-6操作。
用压缩空气把试样吹干。
2、中包注入开始
进行浇注前的预设定。
起步拉速为0,将“MD振动操作方式”选择至“自动”。
确认浇注前的起动条件。
按“运转方式”“铸造”钮。
操作工具、器具、材料准备完毕。
在浇注位置TD处于下极限,测量并调整IN前后左右对中。
确认油管、Ar管接通。
确认平台显示屏上中间包称量装置显示为“零”。
将P30操作盘转至MD侧。
在LD注入开始前顶住塞棒,以防钢水泄漏到MD内。
当TD称量显示屏钢水量显示到开浇目标值时,小开塞棒。
控制塞棒至适当开度使液面保持缓慢平稳上升。
.MD液面基本稳定时进行塞棒的控制试验。
把中包滑动水口开关打到全开。
当液面淹没IN侧孔时,一次性加入开浇用保护渣。
用点检棒轻划钢液面及浸入式水口周围,防止结冷钢。
MD液面升至距上口规定值时,将“浇注操作”控制开关拔到“起动”,夹送辊开始运转。
调节塞棒,稳定液面并检查MD内情况。
在DB出MD下端后逐渐升速到正常浇注速度。
调节塞棒开度,使液面稳定在设定值范围内。
第二十一、二十二课时:
1、浇注中的Ar气调整
认真检查滑板、塞棒、长水口的各Ar气管道的末端切断阀处于“闭”。
中包车在浇注位置处于下限,浸入式水口对中结束后,打开各Ar气管道的切断阀。
中间包开浇前,稍微打开各Ar封点的末端调节阀。
当TD开浇,PR起动,铸坯通过MD下端,MD液面稳定后,将浸入式水口的Ar气流量调节到不使MD液面波动过大而有微小的气泡冒出即可。
当Ar流量调节好后应检查MD液面。
在作业标准要求内,进行Ar量调节。
进行中包滑动水口的用Ar量调节。
最后再次调节塞棒Ar气流量。
在浇注过程中根据MD液面情况随时调节。
2、浇注中的监视点检项目
各吹Ar气流量是否正常。
MD内钢液面距上口的距离(100-120mm)是否正常。
保护渣的消耗量,溶融层厚度是否正常,保护渣有无结块。
MD内液面是否平稳,控制正常否,控制精度如何,波动应在10mm内。
中包内钢水温度是否在正常范围。
IN的熔损正常否。
IN是否在MD中心位置,有无偏差流及冲刷坯壳现象。
IN周围有无冷钢。
滑动机构是否正常。
MD铜板上是否粘有冷钢及渣圈。
观察板坯状况。
TD/SN接触处正常否。
第二十三、二十四课时:
1、大包浇注终了
大包在正常情况下浇注将要结束。
用大包滑动水口悬挂式开关监视中包内及长水口周围进行判渣。
发现落渣,快速关闭大包滑板,防止渣子流入中包内过多。
卸下长水口,放到指定位置。
拆除一切与大包回转台有干涉的管经和物件。
将回转台旋转到中间位置。
拆下大包液压缸。
在LD回转台操作盘上,拔到正转由慢速到快速(在接受位置停)。
空包吊走后“将回转臂旋转到”中间位置。
2、钢包更换
B臂在浇注位置。
确认下包钢水在接受位置的一切准备工作均已结束(根据钢包接受手顺)。
B臂钢包浇注即将结束。
浇注结束前进行判渣。
监视LN周围液面判断是否下渣,由P80盘控制LD终浇。
保持一定的液面高度,见渣的立即关闭LD/SN。
做好换包前的准备。
将LN卸下。
确认回转台工作方式“选择”控制开关置于“手动”。
按B臂LD保温盖“上升”钮。
按B臂LD保温盖“打开”钮。
将大包回转台操作方式拔向正转(逆时针)。
确认小齿轮接的手合灯亮绿。
确认回转台旋转。
进行LN清洗作业。
A臂进行液压缸的安装,B臂进行液压缸的拆卸。
再次将“大包回转台操作方式”拔向正转。
确认B臂旋转到“钢包装载位”。
按“A臂钢包盖下降”钮。
确认“A臂钢包盖下降”灯灭。
联系B臂钢包吊走。
第二十五、二十六课时:
1、中间包更换
要更换的下一个中间包要保证预热好。
下一个中包开浇的大包钢水温度、时间匹配要掌握好。
上一个中包终浇时一定不能下渣,另外,终浇前加保护渣适量。
新中包下降对中时,液面要控制好,浸入式水口孔露出5mm左右,开浇时注流要小一些,防止结晶器两侧钻入钢水,造成挂钢。
人员要配置好。
1.将中包更换的情况,告知全体人员,同时准备好中包更换,所必需的一切工器具。
根据中控指令,关闭大包滑动水口。
在LD回转台操作方式上拔正转、由慢到快。
将钢包盖升起到上升位置,卸下长水口。
将浇注臂上的大包准备好。
将长水口放到中包车或指定位置,并转动长水口托架,使之处于中间包车行车升降无干涉的位置,并固定好。
在中包钢水重量到达规定的吨位时,把结晶器钢水液位控制方式由“自动”转到“手动”。
用塞棒控制钢流。
逐渐降低拉速到规定的拉速。
预热中的中包熄火并开到浇注中的包旁等待(时间一定要把握好)。
浇注的中间包钢水量达到规定的重量时,先后将塞棒和滑动水口关死,并将车开走。
在钢液面离结晶器上口300mm左右时,将拉速逐渐降到“零”。
在旧的中间包车开走后,立即将新的开过来,进行对中下降,在进行此项工作的同时一一定要作好结晶器内钢液面的点检工作。
进行大包开浇的工作,待钢水流出,并且园流后,长水口安装等工作(钢水园流后要关闭大包滑动水口,待安装好长水口后再打开水口)。
重新打开大包滑动水口待钢重量到达规定吨位时,进行中包开浇作业。
中包开浇注意MD液面点检,同时根据实际情况进行换渣作业。
中包更换不能大于4分钟。
2、中间包更换大包同时更换
下次要换的中包,大包在规定位置,各项准备工作全部做好,(下一次包钢水温度无论多高一定要盖上包盖)。
当A臂在浇注位置,大包内余钢重量到达规定吨数。
将大包滑动水口选择从连续切换到点动。
密切监视钢流状况,发现下渣,快速关闭大包滑动水口,以防过多渣子注入包内。
卸下长水口,拆下一切与大包回转有关的联的管线。
将大包旋转90到中间位置。
按长水口操作手顺,将长水口旋转到与中包车无干涉的位置并固定好。
中包钢水量到达规定吨位时,将MD钢水液面由自动切换到手动控制。
观察中包钢水量用废氧管测量中包钢水深度,并与TD重量显示仪进行校对。
在中包内钢水剩余6T左右时,把新的中包上升,并开到浇注位置一侧的中包旁等待。
在中包内钢水剩余5T左右时,密切注意结晶器内液面状况。
在中包钢水减少的过程中,塞棒操作工逐步将拉速降到0.4m/min。
当中包内钢水量剩余规定量时,先关塞棒再关中包滑动水口。
结晶器内液面离结晶器上口,200-300mm左右时,将拉速置于“0”。
把TD上升,开向预热位置。
根据需要在结晶器内放入防倒塌铁板或异钢种连接板。
把新中包开到结晶器位置,进行横向和纵向的对中。
进行结晶器液面的点检。
把中包下降到浸入式水口下端离结晶器液面5mm时,暂时停止,并进行微调对中。
20.下降浸入式水口装置至“下降极限”(浸入式水口下降同时最好进行0.2m/min的拉速,让其下降到出口上侧,正好露出一部分)。
把装载新大包的B臂从中间位置转到浇注位置。
把B臂下降到下限。
在大包下降的同时将长水口装置装到大包滑动水口上。
各项工作做好后进行大包开浇作业。
当中包钢水量达到规定吨位时,及时进行中包开浇作业。
TD开浇后,根据实际情况可进行MD换渣作业。
第二十七、二十八课时:
1、TD浇注结束
大包浇注终了后,先将大包旋转到中间位置。
再将大包旋转到装载位置,吊走空包后,转加中间位置。
TD钢水重量达到规定吨数时,将结晶器液面控制方式由“自动”切换到“手动”。
及时观察测量中包钢水量与TD重量显示集镇进行校对。
要随着TD钢水量的减少逐渐降低拉速(降速基准0.15m/min)。
当拉速降到0.5m/min时,保持1分钟,降速过程对保护渣的加入量要进行适应控制。
7.到标准的中包钢水剩余量时,先关塞棒,再关中包滑动水口。
关塞棒后及时按“引拔”钮,TD上升到“上限”后,将TD车走行到事故位置。
对铸坯头部的处理,视浇注情况而定,如正常可不用封顶,如非正常情况一定要封顶。
在结晶器液面放入铁钉头搅拌封顶,此时拉速降到0.2m/min。
封顶完成好后,将初始拉坯速度升至0.5m/min。
在铸坯头部通过结晶器下口后,将拉速升到引拔速度。
在按完引拔钮后,将初始拉坯速度长到0.5m/min。
铸坯头部通过结晶器下端后,将拉坯速度升到规定的引拔速度。
在拉坯长度大于6m后,方可进行结晶器的清扫工作。
2、溢流缸的更换
准备好各种需要的吊具、工具。
检查周围设备物体使之与溢流缸吊起无干涉。
将大包回转臂旋转到与溢流缸吊起无干涉的位置。
指挥天车吊好吊具到溢流缸上方。
将吊具确实装好,在溢流缸的耳轴或吊钩上。
在吊具紧张前,暂时停止上升,进行对中。
指挥天车缓慢的将溢流缸吊离地面。
将溢流缸吊到安全高度后,吊到指定的位置。
在整个过程中,A、B、C三人要配合好。
第二十九、三十课时:
1、漏钢的预防与处理
漏钢事故分以下几种形式:
密封漏(起步漏钢)
2.过程漏(粘结性漏钢,夹渣漏钢,悬挂漏钢)
(一)密封漏(起步漏钢):
1.产生的主要原因:
1)密封纸未打好,铸机起步后,铁钉屑漏出使引锭头局部冷却效果变差,导致坯壳薄弱而破裂;
2)结晶器铜板角隙超标,或密封膏起步前脱落,造成开浇时钢水进入结晶器角部而形成悬挂,起步后初生坯壳被撕裂;
3)冷却材摆放悬空或摆放靠结晶器铜板太近,开浇后冷却材位置变移,起步后由于冷却材受热膨胀与结晶器铜板磨擦形成阻力,冷却材撬起将初生坯壳撕裂;
4)开浇时放流过猛,将结晶器内铁钉屑及冷却材冲散;
5)结晶器铜板划伤或镀层剥落,起步后局部阻力大于初生铸坯壳的支撑力,造成坯壳撕裂;
6)结晶器铜板菜仔油涂抹不均匀,存在局部未涂,开浇后局部无碳化润滑而产生初生坯壳与铜板粘结,起步后坯壳撕裂;
7)开浇偏流严重造成结晶器一侧冷却材及铁钉屑冲散而产生漏钢;
8)浸入式水口吐出孔对中不良,钢流直接冲在结晶器内初生坯壳上,使之凝固速度变慢,局部坯壳薄弱,在凝固收缩应力和静压力的作用下,造成此处坯壳开裂;
9)铁钉屑及冷却材,含锈量大或油脂含量高,开浇后氧化物与钢水反应及油脂燃烧在结晶器内产生沸腾,不能生成均匀的初生坯壳或推迟了凝固壳的生成。
2.预防措施:
1)加强生产准备人员的工作责任心;
2)TD烘烤前,认真点检IN的对中情况及塞棒对中情况,发现对中不良时要及时进行处理;
3)MD密封进,密封纸要均匀地打入DB头与MD铜板之间,并有专人进行复检,对不合格部位要重新打入;
4)铁钉屑要保证一定厚度(要求在30mm),且在燕尾槽两侧自然堆起,冷却材摆放要实,防止悬空,冷却材与铜板之间间隙不小于3mm(3~5mm之间),对锈蚀及有油脂的铁钉屑及冷却材,严禁使用;
5)MD密封完毕后,在MD两侧角部均匀地涂抹密封膏,在铜板上均匀地刷上菜仔油,过程防止油滴入MD内,如有滴入及时清理;
6)开浇前检查角部密封,确认是否有剥落,如有及时补上;
7)开浇时钢流由小到大,平稳过渡,防止开浇过猛,保证出苗时间达到40秒,对中碳钢(如:
S55C、S50C等),可适当延长出苗时间;
8)如开浇发现偏流,控制钢流不易过大,迅速点动TD/SN,改变钢水流入状态,确保正常浇注;
3.发生密封漏钢时的处理:
1)发生密封漏,立即关闭塞棒和TD/SN,同时关闭LD/SN;
2)在PR启动前发生密封漏,立即以1.2m/min的速度起动铸机,同时选择“引拔方式“防止DB杆滞留在铸机内;
3)PR启动后发生密封漏,立即将拉速升至1.2m/min,同时选择“引拔方式“;
4)在铸机侧观察DB杆运行情况,待DB杆出铸机后使DB停止运行,将冷钢清理后,再将DB停止运行,将冷钢清理后,再将DB杆回收到DB车上;
5)一旦DB杆不运行且PR打滑,说明DB头被冷钢包死,打水冷却后,从Seg侧边将DB杆与头分离后将DB杆拉出,或根据情况切割冷钢将DB拉出;
6)从目前我厂密封漏钢的情况来看,还未发生过DB杆滞留情况,对于铸坯壳均滞留在QC台内的情况,等DB出铸机后更换QC台离线进行解体。
(二)拉坯过程漏钢(粘结性漏钢、夹渣漏)
拉坯过程漏钢产生的原因:
MD液面波动大,造成局部断渣,初生坯壳与铜板粘连,拉坯阻力大,坯壳支撑力小于粘结阻力,形成V形撕裂,到达MD下口时发生漏钢;
水口偏流、MD液面一侧波动大,渣系或渣块咬入坯壳,使此外传热系数由大变小;
IN吐出孔一侧堵塞,造成偏流,液面波动大造成断渣或渣系块咬入坯壳;
低温钢、MD内结冷钢严重时,点检不到位,导致局部冷钢长满造成悬挂后将初生坯壳撕裂;
浇注过程中IN底蚀穿或半边脱落,MD内热中心下移,钢液热转换下降而产生冷钢;
MD液面不活跃、Ar气不良,点检不到位,使局部产生冷钢。
渣条较厚、MD钢液面向上一次性幅度过大,造成断渣或渣
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