隧洞施工作业指导书.docx
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隧洞施工作业指导书
隧洞施工作业指导书
一、开挖:
软岩开挖采用分步开挖法,先开挖上台阶,开挖采用人工风镐,用风镐凿岩时不得直接凿至设计开挖断面,应预留10cm左右,然后人工用锄头修至设计断面。
由于围岩稳定性差,为增加开挖面的稳定性,开挖时预留核心土(核心土预留时长度、宽度、高度不要过大,一般顶部长1.2m、宽1.2m、高度1.2m从起拱线往上量,1:
1坡度即可)。
待拱部初期支护完成后,再进行下台阶开挖,以人工开挖为主,风动机具配合。
隧洞轮廓线人工进行修整,做到不欠挖,尽量减少超挖(下台阶开挖时注意不要对称开挖,前后错开一榀格栅的距离,防止对称开挖时造成坍塌掉拱)。
循环进尺必须严格按设计进行(1.2~1.5m之间)。
1、开挖规范要求:
开挖轮廓点的放样误差相对洞轴线应不大于50mm。
2、施工控制指标:
不许欠挖,允许超挖不大于20cm,一个循环进尺为一个测量断面。
二、支护
格栅分为四段,拱部两段,边墙两段,通过连接钢板和螺栓连接,格栅断面为三角形结构,由3根主筋(2*Φ22+1*Φ28组成。
考虑到围岩收敛,格栅向外扩大5cm,格栅尺寸见下图。
格栅架设质量直接影响初期支护的质量,超挖部分二次衬砌时必须用混凝土回填,欠挖部分(侵占二次衬砌厚度),又必须进行凿除,不但影响工程进度,而且增加工程造价。
因此,格栅架设是开挖支护的关键工序。
1、格栅架设
规范要求:
格栅安装允许偏差,横向和高程均为±50mm,垂直度为±2°。
格栅架设时必须严格控制的四个指标:
中线、标高、支距、垂直度。
(1)中线控制:
施工时,在洞顶中线位置设立一排中线点(至少两个),从中线点上垂线,利用三点一线的原理,将中线引到工作面,拱部格栅连接板应架设在中线上。
架设时先将接头连接板四个螺栓中的两个拧上,不要拧得太紧,在进行调整时方便调整,待格栅垂直度、支距完全调整完毕固定后再将四个螺栓全部拧紧。
(2)标高控制:
标高控制有两种办法:
①通过拱脚标高控制。
在拱脚上方1.0m或0.5m处设立一排标高点(至少两个),利用三点一线的原理,将标高点引到工作面,测量从标高点到拱脚的距离,即可有效地控制格栅标高。
或用小水管往工作面引水准点也是很方便的办法。
②通过拱顶标高控制。
方法同上,只不过测量标高点到拱顶的距离来控制格栅标高。
(3)支距控制:
支距是隧洞中线到两侧格栅的水平距离,拱部不同标高上支距不同,边墙部位在不同标高上支距相同。
拱部格栅架设时,测量两拱脚到中线的水平距离。
由于拱部留有核心土,无法直接量测,需要中间转一下,即先测量从中线到格栅某一点的水平距离,然后再从此点垂线,测量此点与拱脚的水平距离,将两次量测距离数值相加,即可得到拱脚的支距。
(4)垂直度的控制:
垂直度包括两个方面:
格栅竖直平面垂直水平面、格栅竖直平面垂直隧洞中线。
①格栅垂直水平面控制:
在格栅两侧的主筋水平拉线,从拱顶中心连接板垂线,如果垂线与水平拉线靠在一起,说明格栅与水平面垂直。
②格栅平面垂直隧洞中线的控制:
在隧洞两侧边墙用经纬仪沿轴线方向拔90度角设里程点,测量两侧掌子面格栅距里程点的距离,如果距离相同,说明格栅垂直隧洞中线。
2、格栅连接筋和网片挂设:
格栅连接筋采用φ16钢筋,拱部环向1m一根、边墙1.5m一根,间距偏差不大于10cm,必须与格栅焊接牢固而且保证两榀格栅连接筋的搭接长度;网片采用φ6钢筋,网格尺寸20*20cm,网片搭接长度不小于50mm。
网片必须贴岩面放置两端头与格栅绑扎牢固。
3、喷射混凝土
(1)喷射料拌和要求:
严格按试验站提供的配合比进行拌和,拌料时必须采用磅秤计量,否则不得进行入作业面。
(2)喷射混凝土人员:
喷射操作应选用熟练的操作手,喷射施工前操作手负责检查、调试设备,一切正常后方可通知下料。
(3)喷射混凝土操作程序:
先送风、后送水、再送电上料;停机时,先停止上料、再停电、最后停风。
(4)喷射混凝土方法:
应分段分片由下自上喷射,先喷低洼处后喷高处,喷嘴距岩面0.6~1.0米为宜,螺旋式上升一圈压半圈。
(5)喷射混凝土质量要求:
上料要均匀连续,喷射工要随时根据出料情况调整风、水。
喷射混凝土不得有夹沙、流淌、离鼓等现象,喷射混凝土表面要连续平整。
喷射嘴尽量与受喷面垂直,分两次喷射,第一次喷射厚度拱部一般5~7cm为宜、边墙以7~10为宜,待下一榀格栅喷砼时再进行第二次喷射。
施工控制指标:
喷射厚度不小于设计厚度15cm。
4、系统锚杆施工
(1)系统锚杆设计参数:
拱部环向间距1.5m、纵向根据格栅间距而定(目前我标段格栅间距为1.2~1.5m)锚杆φ20螺纹钢,锚杆长2.5m。
(2)规范要求:
间距允许误差±150mm。
(3)施工控制指标:
间距尺寸偏差纵向1/20,环向误差不大于150mm,长度偏差不大于设计长度的1/100,平均长度不小于设计长度。
(4)施工方法:
系统锚杆沿径向打设,将螺纹钢一端头用氧气割成尖形(如下图),先用大锤打入围岩内40~50cm,然后用风枪顶进。
5、超前锚杆
(1)超前锚杆设计参数:
锚杆长度1.5m、φ20、间距0.4m,在顶拱150°范围布置。
(2)规范要求:
锚杆间距允许偏差±150mm。
(3)施工控制指标:
锚杆间距尺寸偏差不大于40mm,长度偏差不大于长度的1/100,平均长度不小于设计长度。
(4)施工方法:
超前锚杆沿隧洞纵向方向打设,倾角15度,将螺纹钢一端头用氧气割成尖形(同系统锚杆),先用大锤打入围岩内40~50cm,然后用风枪顶进。
6、锁脚锚杆:
(1)设计参数:
锚杆长度2m,锚杆直径22mm,两拱脚各2根,两边墙各1根。
(2)施工方法:
锁脚锚杆沿隧洞径向打设,倾角30度,将螺纹钢一端头用氧气割成尖形(同系统锚杆),先用大锤打入围岩内40~50cm,然后用风枪顶进。
横断面纵断面
7、边墙格栅底座施工:
边墙格栅底座必须开挖50*50*50cm方坑,将格栅安装在方坑中间,采用c25砼浇筑,振捣必须密实。
不得使用喷锚料和喷锚回弹剩料。
三、二衬砼施工
1、断面检查:
首先测设出二衬段中轴线,依据测设出的中轴线检查该段一次支护的断面净空是否符合设计要求,主要检查一次支护断面拱顶高程、左右起拱线支距和左右墙脚支距,每一衬砌段(10m)应检查三个断面,发现有侵限的部位应立即处理至设计断面。
2、基底清理:
钢筋绑扎前,首先根据标高线,将基底开挖至设计标高,将基底的杂物(土块、木块等)全部清理干净。
由起拱线往下量2.975m为基底设计标高,如有超挖严禁用土回填。
3、钢筋制作与安装
二衬钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、锈皮清除干净。
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求,钢筋弯制采用机械弯制和手工。
钢筋弯曲应采用冷弯,不允许热弯。
成品钢筋应标识清楚、码放整齐,垫高并加遮盖防止锈蚀。
3.1环向受力筋(简称环向筋)φ22
3.1.1环向筋加工后,必须在“放大样”的地面上试放,若弧度、平整度与长度不合适的必须进行纠正。
3.1.2环向筋焊接口弯度为单面6°、双面12°,偏差不大于4°,焊接长度为单面焊10倍d双面焊5倍d,必须保证搭接长度。
3.2构造筋(简称纵向筋)φ16
3.2.1构造筋的长度、焊接口弯度必须符合设计尺寸。
3.2.2构造筋除两端已有的半圆弯曲处,其中间部位必须平直,若有弯曲则必须处理呈平直后再进行绑扎。
3.3.1抗剪筋其U形的中心间距为40cm。
2.3.2抗剪长度符合设计尺寸,两根直筋长度必须一致,不得呈一根长一根短的形体。
3.3.3抗剪筋加工后呈U形,在平面上必须相互垂直、平整。
2.3.4钢筋绑扎,要求间距符合设计要求(环向筋20cm、纵向筋25cm),绑焊牢固、纵横呈线,美观整齐。
3.3.5绑扎前工序及环向受力筋安置。
(1)定位
1首先由测量人员在浇注段两端定出起拱线、边墙与底板交接点的标高,以及拱顶中线的位置,然后拉线,根据线绳分别在拱顶、起拱线、边墙与底板交接处,每隔两米打设一排钢筋作为架立筋,钢筋最好与格栅焊接牢固,注意同一排钢筋的标高要一致。
根据中线和标高线在架立筋上标出内层钢筋的位置,内外层钢筋的保护层均为5cm。
2在拱顶和边墙的架立筋上焊接一根纵向构造筋(靠墙),然后在纵向筋上每20cm用粉笔划道作为安置环向筋的位置。
3在边墙两侧地面打设一排钢筋,间距2m,根据标高(从边墙与底板交接处下78cm),标出底板环向钢筋的位置,然后焊接一根纵向钢筋,在上面每隔2m画一道线,用来控制地板环向钢筋的间距。
20cm20cm 20cm
4在底板用较厚的木板(可用作底边模板)高度7cm、长度1.5~2.0m,在木板上端加工呈每20cm一个圆形口,该口刚好放入环向筋如上图形体,此板用作固定外层环向筋的底部出露点,安置时其口与纵向筋上安置的环向筋环向位置一致,且必须垂直洞室。
5按标出的位置绑扎环向钢筋,并选择几根环向钢筋,在其上每隔25cm画一道线作为纵向钢筋的位置,再进行外层纵向筋的安置,同时予先将内层纵向筋放在架立钢筋上。
6按上述步骤再进行内层环向筋与纵向筋的安置。
(2)构造筋(纵向筋)
在外层环向筋安置后可按设计尺寸绑扎外层纵向筋、在内层环向筋安置后,可按设计尺寸绑扎内层纵向筋。
(3)抗剪筋(U形筋)
在构造筋与环向受力筋安置合格后,可进行抗剪筋的安置。
①抗剪筋必须按设计尺寸编号加工,按顺序规定放入井内。
②抗剪筋可点焊或绑扎按其位置(统一安置在纵向筋上边,固定在环向筋或纵向筋上)布置整齐、规范(在纵向上呈直线、环向上与环向筋对齐)。
(4)预埋仰拱内层环向受力筋(下称预埋筋)
①预埋筋必须符合设计尺寸。
②预埋筋邻近两筋的外露长度必须相差50cm,即一根长25cm,一根长75cm。
③预埋筋其边墙外露点必须在设计高程点纵向呈一直线,其倾角向下在22~25°间。
④为了保证预埋筋出露点纵向一致,可制作尺寸间距控制卡板,如下图所示,其高度按钢模台车边伸开后的二衬位置到设计出露点高程的位置,长度一般不超过2m便于装拆,其两边制成形,防止接缝处漏浆,若用木模制作,则圆形孔内要有22~25°向下倾角。
20cm20cm20cm
3.3.6钢筋安装:
利用简易台架绑轧钢筋。
绑轧钢筋前先进行初期支护净空断面尺寸检查,填写检查记录,确认不存在欠挖后可进入下道工序,否则先处理欠挖后进行钢筋施工。
拱部钢筋绑扎施工时,需打设φ22锚杆作为架立筋(今后开挖支护施工时,将锚杆尾部留出喷射砼外16cm便于焊接架立筋),锚杆间距纵向2.0m,环向1.0m。
纵向分布筋与架立筋焊接牢固。
拱部钢筋绑扎完成后底板钢筋施工时先铺设底层钢筋,后绑扎顶层钢筋,两层钢筋之间用架立筋支撑,以防浇筑砼时顶层钢筋塌陷。
钢筋绑扎严格按照设计施工,钢筋的数量、规格尺寸、安装位置、搭接、焊接均应符合设计及规范要求;钢筋接头采用搭接焊,同一断面接头数量不大于钢筋数量的50%。
两接头断面间隔≮1.0m,焊接表面和焊缝中不允许有裂纹、凹陷、焊瘤;无脱焊点和漏焊点。
钢筋接头处应预先弯曲(角度双面12°、单面6°)弯曲度不得大于4°,以确保焊接后两根钢筋的轴线在同一条直线上。
钢筋安装完毕,在浇注混凝土之前,按照设计图纸和规范要求进行详细检验,并作出检查记录,报监理验收。
钢筋隐蔽检查应符合下表规定
钢筋隐蔽检查表
项次
检测项目
允许偏差(mm)
1
点焊及电弧焊
接头处钢筋轴线的曲折
4度
2
△焊缝
长度
-0.5d
厚度
+0.05d
宽度
+0.1d
咬边深度
不大于1mm
表面气孔夹渣
在2d长度上
不多于2个
气孔、夹渣直径
不大于3
为了保证混凝土保护层的厚度,在钢筋与模板之间设C25级混凝土垫块,垫块用铁丝绑扎在钢筋上,垫块间距0.8~1.0m,梅花型布置。
在混凝土浇注过程中,安排值班人员检查钢筋架立位置,如有变形及时校正,严禁擅自移动或割除钢筋。
4.注浆管安装:
在钢筋焊接完毕经检查合格后,应在拱部焊接预埋注浆管。
孔排距2m,梅花形布置。
5.台车就位:
按照测设的隧洞纵轴线、高程控制点进行台车轨道的铺设和台车就位调整。
5.1枕木铺设:
衬砌台车的中心线由钢轨位置决定,由于隧道中心线与台车中心线重合,因此应根据隧洞中线放出钢轨和枕木位置,根据台车的高度确定钢轨和枕木顶面标高。
枕木应铺在坚硬基础上,安放牢固、平稳,不得在枕木下填虚土,轨枕20cm×30cm,长60cm,枕木间距3根/m。
由于枕木较短,故在铺设之后进行加固,采用钢钎(φ22螺纹钢)固定枕木,详见下图。
5.2轨道铺设:
钢轨采用铁路标准43Kg轨,枕木铺设检查合格后方可铺垫板、钢轨就位,打道钉进行加固,每根枕木上都必须钉道钉,防止轨道受压后倾倒。
轨道轨顶高程、轨距在安装钢模台车前必须精确,为防止下沉,轨顶高程可适当提高2~3cm,严禁钢轨未精调到位而先期牵引台车后调整钢轨高程及轨距。
5.3模板台车就位:
衬砌断面尺寸详见下图。
衬砌设计断面尺寸图
台车轨道按设计铺设加固完成后,5、6、7、8#竖井人工将台车推至衬砌部位(出口采用挖掘机)。
然后,按照隧洞纵轴线点和高程控制点进行台车的调整,台车调整主要掌握四个要点即:
一是检查拱顶中线是否与隧洞纵轴线重合;二是按设计高程将拱顶调整到位;三是调整起拱线的左右支距满足设计要求;四是调整左右曲墙墙脚距隧洞纵轴线的设计间距。
调整拱部千斤顶时,必须两个人同时对称调整千斤顶丝;调整后及时检查拱顶中心是否与隧洞中线重合、起拱点高程、起拱点支距是否符合设计要求。
如不符需要二次调整,台车调整时先调整两端的千斤顶符合设计后,挂线调整其余千斤顶至设计位置。
6.模板工程:
6.1边顶拱模板:
模板采用大块定型钢模,长度1.2~1.5m宽0.6m。
为确保模板钢度,面板采用4mm厚钢板,肋采用50*50角钢。
与台车骨架焊接为三部分(即:
拱顶、两边墙)。
6.2挡头模板:
挡头模板采用5mm钢板加工而成,为保证二衬内轮廓线形状,挡头模板加工成弧型。
支撑采用15×15方木和φ45脚手架管联合支撑形式。
为确保支撑刚度,在边墙、仰拱打设加固锚杆,锚杆采用φ22钢筋,L=2.0米外露0.3米,二衬施工前用方木、钢管与模板之间用楔形块塞紧,支撑牢固。
止水带按规范安装,偏差不大于2cm。
衬砌台车端头挡头模板必须与模板台车、外侧拱壁嵌塞紧密,其间孔隙必须采取封堵措施,防止衬砌施工中漏浆,影响混凝土质量。
6.3底模:
从起拱线下2.14m起到边墙基础83cm,两侧底模必须分四步安装。
6.3.1首先在绑扎钢筋前将5cm的木板放在钢筋下。
6.3.2钢筋绑扎焊接完成后将13cm的卡口模板与下层5cm木板夹住仰拱底部预留钢筋,用铁丝拧紧。
6.3.3安装中间大块模板(宽60cm)。
6.3.4大块模板安装完毕,安装上部卡口模板,卡口模板圆形孔内要有22~25°向下倾角。
将仰拱顶部预留钢筋卡夹牢固,然后用方木或钢管将四块模板枞、横连成一个整体,并与台车支撑牢固。
严禁两侧底模用土埋。
7.混凝土浇筑
(1)基础、钢筋、模板验收合格后进行混凝土浇筑施工。
混凝土浇筑前清除模板内垃圾、泥土与钢筋油污等杂物,并对模板支撑情况进行检查,符合要求后才能施工。
(2)基岩面的浇注仓在浇注第一层混凝土前先铺一层2~3cm厚的水泥砂浆。
混凝土从每层工作窗浇筑,从台车一端到另一端逐个窗口进料。
不得从窗口间隔浇筑,也不得直接从顶拱窗口浇筑边墙砼或从上层窗口浇筑底板砼,防止出现斜向浇注缝。
(3)混凝土施工过程中,混凝土应连续浇筑,保证材料供应连续,设备运转良好,减少施工缝的出现,保证混凝土整体性及密实性。
(4)混凝土的浇筑应按一定厚度、次序、方向、分层两侧对称浇注,使混凝土均匀上升。
浇注层厚度应根据运输距离、气温由试验室确定,一般不超过0.4米。
浇入仓内的混凝土不得堆积,随浇随平仓,浇注面保持水平。
(5)泵送混凝土浇注入仓顶部封闭方法:
将大面积混凝土浇注完毕后,拱顶预留一块钢模板1.2×0.6m,从钢模板中间割一直径100mm的孔,焊接一段直径125mm的混凝土输送管,然后与输送泵接通,将拱顶空余部分灌满为止。
(6)混凝土采用输送泵泵送入模,两侧边墙采用插入式振捣器振捣,拱部采用台车附着式振动器振捣。
在混凝土施工过程中,由技术熟练人员进行捣固。
为了便于振捣可将窗口位置的钢筋烧断,振捣人员从窗口进入仓内振捣,结束后再将钢筋焊接起来。
保证各个部位捣固均衡,拱部采用附着式振动器振动,保证混凝土密实。
振捣捧前后两次插入混凝土中的间距为20~30cm。
上层振捣时振捣器应插入下层混凝土5cm,以利于层间结合防止出现冷缝,不得触动钢筋。
(7)混凝土浇筑应连续进行,对称水平浇筑,不得出现水平和倾斜接缝,如混凝土浇筑因故中断,则应立即进行平仓,将仓内砼找平、振捣密实。
在重新浇筑施工前,必须凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜,并将表面凿毛,清洗干净。
8.拆模:
混凝土拆模时,其强度必须达到设计、规范强度的75%后(即浇筑后2天半)才能进行,拆除模板后应立即进行养护。
8.1衬砌台车脱模步骤:
(1)首先拆除①号全部千斤顶插销,让其悬挂在吊耳上方。
(2)拆除②号千斤顶每侧二个插销,留下每侧三个千斤顶,然后旋转丝杆收回到底,这样边墙模板可以脱离砼。
(3)拆除④号全部千斤顶插销。
(4)③号千斤顶每侧拆除二个,留下每侧三个千斤顶。
(5)将20T千斤顶顶在主纵梁下面顶起,让③千斤顶顶在不受力的情况下旋转③丝杆的底,依次类推,这样可以达到脱模的目的。
如果20T千斤顶顶在主纵梁下方,不能使③号千斤顶正常旋转,那么可以选择其它千斤顶旋转。
平衡下降。
假如20T千斤顶在主纵梁下方,不能使③号千斤顶正常旋转,那么可将20T千斤顶放在马腿上面顶住三角板竖板,可利用吊耳的插销间的间隙,旋转③号千斤顶的底。
9.注意事项:
(1)③号千斤顶旋转不动的情况下,不可硬扳或使用大锤乱砸。
(2)严格按照正确操作方法使用,严禁使用手动葫芦乱拉硬拖,防止台车整体结构变形。
(3)轨道轮、千斤顶丝杆和千斤顶底部球头,应及时加黄油(球头加机油),保证使用的灵活,尤其是千斤顶丝杆应在现浇砼前,用塑料袋或蛇皮袋包住,防止水泥砂浆粘在丝杆上。
(4)应及时检查台车结构尺寸和模板平整度,浇灌砼前必需涂刷脱模剂。
(5)混凝土浇注过程中,设专人负责检查、模板和台车,如发现模板或台车变形,立即采取措施纠正。
(6)牵引台车时,在台车底部架设一道横梁;确保牵引时左右两侧同步移动,防止台车扭曲变形;
10.仰拱施工
为了不影响平行施工,在整个竖井之间的洞身段边顶拱二次衬砌完成以后,进行仰拱衬砌砼的施工。
为了加快施工进度,采用分段跳仓施工,施工分段控制在20m左右。
10.1底部清理
清除岩面浮渣,采用铁锹扫帚人工清扫干净,仰拱的清理过程中,尤其注意的是和边墙接缝的凿毛处理,并按要求安装GB止水条和止水带。
10.2钢筋绑扎
边墙和仰拱钢筋的连接,是一个施工的重点和难点,接头数量多,一定要保证接头钢筋的焊接质量(具体施工工艺同边顶钢筋施工)。
10.3砼的浇筑振捣抹面
砼利用输送泵泵送入仓,砼的振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器振捣。
10..3.1砼抹面施工:
仰拱砼施工,其面部标高采用样架、人工抹面控制。
样架安装时,先在边墙砼上按计算标高钻孔锚固好固定样架的钢筋,然后将样架与锚固钢筋焊接牢固。
当砼浇筑至面部时,人工用1.5~2.0m的直尺,按样架弧形纵向抹平。
当砼凝固一段时间后(具体时间现场掌握),用大木抹抹平,再过一段时间采用铁抹细致抹面找平。
铁抹抹面应反复多次直至砼面抹平压光为止。
10.4仰拱混凝土的保护
每年施工结束后,为了结构的安全,开挖段必须全部衬砌,来年施工时,施工机械必须在仰拱上行走,为了防止对仰拱的破坏,在仰拱上铺设40~50cm厚土层进行保护。
10.5养护:
拆模后,要及时进行混凝土的养护。
由于围岩遇水易软化,因此应采用喷雾养护,保持混凝土湿润,养护时间不少于28天。
10.6施工缝施工:
施工缝是在施工过程中,由于混凝土一次性连续浇筑不能过长或必须分部施工而设置施工接缝,这种接缝是结构的薄弱环节,处理得好坏将会直接影响建筑物的质量,因此,须认真做好施工缝的处理。
在结构二衬混凝土时施工缝通常有环向和纵向两种,根据设计文件要求,环向施工缝均采用在施工缝结构断面中间位置粘橡胶止水带,此种材料作为施工缝的防水必须做到两个“到位”即:
工艺到位,检查到位。
否则难以达到质量要求,其具体要求是:
(1)环向施工缝
①止水带采用钢筋支架将止水带展平固定在结构钢筋上,利用档头板的支持作用将止水带定位,固定在结构断面中间,并确保止水带中间鼻腔与变形缝重合。
止水带安装偏差不得超过±2cm。
为避免止水带在混凝土灌注时跑位,应加强对档头板支撑系统,并具有一定的刚度。
施工缝处的混凝土灌注与振捣
a竖直向止水带两边混凝土要加强振捣,保证缝边混凝土自身密实,同时将止水带与混凝土表面的气泡排出。
b止水带两侧应对称振捣,振捣上部混凝土时要防止止水带变形,专人负责检查止水带变形情况,发现变形及时纠正。
③预留止水带的保护
边顶拱混凝土施工时,预留出底板止水带,为了防止施工过程中对止水带的破坏,留出的止水带要卷成一团,用编织袋套起来。
④闭孔塑料板的安装
在环向施工缝设置闭孔塑料板,闭孔塑料板安装在止水带两侧,内环预留10cm,在安装挡头板时用细铁丝固定在模板上,拆模后剪掉铁丝即可。
⑤止水带的粘接:
仰拱施工时必须将边顶拱预留出的止水带清洗干净,然后,将粘接部位用锋利的刀具割平、拉毛,涂胶后用夹板夹住,待胶干后方可松开夹板。
(2)纵向施工缝
采用专用粘合剂和水泥钉将GB橡胶止水条平顺紧贴预留槽内,GB橡胶止水条的对接和纵槽接缝均采用专用粘合剂。
①止水条安装在预留槽内,安装清除浮粘和杂物,用高压风吹干净杂物,干净后安装GB橡胶止水条,确保施工缝处混凝土间的良好连接。
②GB橡胶止水条必须在灌注前12小时内安装,以控制其提前遇水膨胀。
设专人施工,并派专人检查,质检工程师随机抽查,实现安装与检查重奖重罚制度,以确保GB橡胶止水条的施工质量。
中铁十六工程局新疆引额济乌工程项目部
施工技术部
2003年3月6日
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- 隧洞 施工 作业 指导书