同乐站主体部分围护结构专项施工方案.docx
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同乐站主体部分围护结构专项施工方案
目录
1、工程概况1
1.1工程位置1
1.2工程地质1
1.3水文地质2
1.4施工参数3
1.5工程量统计3
2、施工方案3
2.1第一阶段(局部施工阶段)车站围护结构钻孔桩施工组织安排4
2.2第二阶段(正式施工阶段)车站围护结构施工5
2.3施工计划安排5
3、施工工艺及方法说明6
3.1钻孔灌注桩施工6
3.2高压旋喷桩施工9
3.3冠梁11
4、安全保证措施12
4.1安全保证体系12
4.2保证道路交通畅通的安全措施13
4.3施工用电安全保证措施14
4.4机械设备使用安全技术措施14
5、质量保证措施16
5.1质量保证体系16
5.2钻孔桩质量保证措施16
5.3旋喷桩质量保证措施17
5.4钢筋工程质量保证措施18
5.4砼工程质量保证措施19
6、文明施工与环保19
同乐站主体部分围护结构专项施工方案
1、工程概况
1.1工程位置
深圳地铁五号线同乐站位于深圳市宝安旧城繁华地段,创业二路和留仙二路的交汇处是本站的中心里程位置,其站位情况如图1所示
图1:
同乐站站位情况图
1.2工程地质
车站地质情况从上至下地层主要包括第四系全新统人工堆积层(Q4ml),第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl),残积层(Qel),燕山期花岗岩(γ53),各层地质情况具体如下:
⑴第四系全新统人工堆积层(Q4ml):
按填料成份不同分为①1素填土和①3素填土2个亚层,道路表层为水泥路面。
⑵第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl):
按照颗粒级配或塑性指数可分为④4粘土、④5粉质粘土、④9中砂、和④12圆砾4个亚层。
④9中砂厚2.2m,呈透镜体状分布,仅在SZM5-Zc-047揭露。
层顶高程13.41m,层顶埋深2.80m。
⑶残积层(Qel)由花岗岩风化残积形成,按照其大于2mm颗粒含量(%)可分为⑦1砾质粘性土和⑦2砂质粘性土2个亚层。
⑷燕山期花岗岩(γ53):
褐黄、黄褐、肉红、褐、褐红、灰白、灰色,中粗粒结构,块状构造,主要成份为石英、长石及暗色矿物。
本次钻探揭露按风化程度可分为⑧1全风化花岗岩、⑧2强风化花岗岩和⑧4微风化花岗岩3个亚层。
本站地质纵断面图如图2所示:
图2:
同乐站地质纵断面图
1.3水文地质
本场地地下水按赋存条件主要分为松散岩类孔隙水及基岩裂隙水。
孔隙水主要赋存在第四系砂层、粘性土及残积层中,砂层地下水略具承压性。
基岩裂隙水主要赋存在花岗岩强~中等风化层中,略具承压性。
地下水位埋深1.9~3.2m,水位高程7.55m~14.31m,水位变幅0.5~1.5m。
地下水的排泄途径主要是蒸发和以径流方式流入河水。
补给来源主要为大气降水及地表水的渗透。
地下水对混凝土结构具强腐蚀性;对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性;对钢结构具弱腐蚀性。
1.4施工参数
同乐站主体部分采用Φ1200@1300钻孔灌注桩+Φ600旋喷桩作围护结构,钻孔桩采用C30水下砼,冠梁横断面为1.2m×0.8mC30钢筋砼结构,同乐站钻孔桩的嵌固深度7.5m,或入中风化花岗岩层2m。
根据初步设计图,钻孔桩单根长为24.0m,车站350根,总长为840m。
桩间旋喷桩桩长23.0m,车站350根,总长8050m,其中CK7+682.13~CK7+707.07、CK7+766.46~CK7+801.26增设Φ600@400加密旋喷桩,共363根,其加固深度为砂层下2m,加密旋喷桩单根桩长6.5m,总长2359.5m,加密旋喷桩和桩间旋喷桩累计长度为10409.5m,如图3所示:
图3:
车站主体部分围护结构平面图
1.5工程量统计
如表1所示
表1:
车站主体部分工程量统计
统计项目
车站主体
一、围护结构
455.2周围米
⑴钻孔桩
φ1200@1300,24m/根,350根,钢筋1425.03t,砼9500.18m3
⑵旋喷桩止水帷幕
φ600@400,6.5m/根,363根
⑶桩间旋喷桩
φ600@1300,23m/根,350根
⑷冠梁
1.2*0.8m,436.99m3
⑸桩间喷射混凝土
C25喷砼厚100mm,7283.20m2
2、施工方案
由于本工程场地条件限制,为确保关键节点工期(2009年1月提供二标段盾构始发井),车站主体部分围护结构施工分为两个阶段施工,第一阶段为同乐站一期正式交通疏解前,提前进行局部施工场地围蔽,施工围护结构部分钻孔桩,第二阶段为同乐站一期正式交通疏解后,围护结构大面积施工。
2.1第一阶段(局部施工阶段)车站围护结构钻孔桩施工组织安排
前期局部围蔽范围处于整个同乐站一期围蔽的范围以内,具体围蔽范围为线路前进方向右侧,占创业二路南侧(线路前进方向右侧)两个车行道及绿化隔离带,留出留仙二路范围,将原创业二路南北两侧两个非机动车道改为临时车行道,不减弱既有创业二路,留仙二路的交通能力。
绿化隔离带宽1.0m,车行道宽3.75m(预留车行道上下行分界白色斑马线),局部围挡宽8.5m,局部围挡由留仙二路分为两部分,施工场地
(一)长98.3m,车站起点外扩5m围蔽,占地面积835.55m2,施工场地
(二)长83.0m,车站终点里程外扩5m围蔽,占地面积705.5m2,具体局部场地和局部交通疏解情况见附图1。
拟配备2台旋挖钻机,施工场地内挖泥浆池,拆除局部围挡范围内绿化隔离带,靠创业二路南侧局部围挡范围内砖砌一条排水沟和沉淀池,避免施工时泥浆和污水流入施工场地外。
(1)施工场地
(一)机械配备与施工组织
施工场地
(一)东西两侧各开一道大门,西门用于泥浆运输,东门用于钢筋、砼等材料的运输。
拟配备1台旋挖钻机,由小里程向大里程方向施工,成孔采用φ1300mm钢护筒,泥浆池、沉淀池位于机尾,泥浆池定期清理,泥浆池满后采用泵吸入泥浆专用运输车,夜间运出施工场地。
其施工场地布置如图4所示:
图4:
施工场地
(一)平面布置图
钢筋笼于现场下料并焊接成型,分三节制作,每节长度为8.5m,采用人工配合桩机吊放钢筋笼,砼采用砼泵车运输。
(2)施工场地
(二)机械配备与施工组织
施工场地
(二)与施工场地
(一)的要械配备与施工组织相同,不同之处在于,东西两侧各开一道大门,东门专用地泥浆运输,西门专用于钢筋、砼等材料的运输。
钻孔桩施工由大里程向小里程方向施工。
其施工场地布置如图5所示:
图5:
施工场地
(二)平面布置图
2.2第二阶段(正式施工阶段)车站围护结构施工
钻孔桩在平面上采用跳两孔作业,以7根桩为一个施工单元,施工顺序如图6所示:
图6:
钻孔桩施工顺序示意图
为确保钻孔桩位置和垂直度,钻孔桩护筒采用多联混凝土现浇护筒;钢筋笼采用整体预制和汽车吊配合桩机吊装;混凝土浇注采用水下砼灌注工艺,直卸下料,不具备条件时,采用泵送混凝土。
施工机械应从总体考虑桩机布局,尽量避免施工机械作业时的相互干扰,减少移机时间,旋挖钻机应尽量布置在钻孔桩入岩较深的地段。
同乐站主体部分钻孔桩共350根,由于前期因场地限制,前1.5月拟配备1台旋挖钻机和1台冲孔桩机,每天完成2根,大面积施工后拟配备2台旋挖钻机,8台冲孔桩机,旋挖钻机每天2根桩(旋挖桩机摆放于未入岩的部位),冲孔桩机单机每天0.5根,每天总计完成6根,预计90天完成主体部分钻孔桩。
车站桩间旋喷桩350根,加密旋喷桩363根,总计713根。
拟配备2台旋喷桩机,单机每日施工12根桩,预计60天完成。
2.3施工计划安排
详见下表:
表2:
施工计划表
项目
工天
开始时间
完成时间
施工筹备
45
2007年10月27日
2007年12月10日
前期局部交通疏解
9
2007年12月10日
2007年12月18日
前期局部钻孔桩施工(完成90根桩)
45
2005年7月20日
2005年9月2日
一期工程(同乐站主体结构施工)
285
2005年7月20日
2006年4月30日
一期交通疏解与管线改迁
45
2008年1月2日
2008年2月15日
钻孔桩施工(完成260根桩)
90
2007年12月11日
2008年3月9日
旋喷桩施工
60
2008年2月24日
2008年4月23日
冠梁施工
30
2008年4月24日
2008年5月23日
基坑开挖及支护
120
2008年5月24日
2008年9月20日
3、施工工艺及方法说明
3.1钻孔灌注桩施工
3.1.1施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见图7。
图7:
钻孔桩施工工艺流程图
3.1.2施工工艺及要求
⑴施工护筒
平整场地后,利用小型反铲开挖出钻孔桩位置,施工混凝土护筒,护筒每次施工10个。
护筒高1m,高出地面200mm。
⑵钻机就位
钻机就位前,先平整场地,铺好枕木并用水平尺校正,以确保钻机平稳、牢固。
⑶泥浆循环系统
钻孔成桩作业采用分区、分段进行组织,每台钻机结合现场情况设置一套泥浆循环系统,泥浆循环由沉淀池、循环槽、泥浆泵、清碴设备等设施组成。
为确保每天造孔钻进需要,现场沉淀池体积每个20m3。
成孔过程中,定期清理泥浆循环系统,确保文明施工。
对泥浆循环和沉淀池的碴土,配备一台反铲进行打捞,渣土经数次翻晒后作干土外运。
⑷钻进
①钻进时先慢后快;在硬土层钻进速度以钻机不发生跳动为准。
②根据配备的导向装置检查控制钻孔的垂直度,以确保钻孔垂直度保持在允许范围内。
③成孔一次完成,中间不能间断施工,成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不能大于24h。
④钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩径、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况,立即停止钻进,采取措施处理。
⑤当钻孔倾斜时,可往复扫孔修正,如纠正无效,在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m,再重新钻进;钻进中如遇塌孔,立即停钻,回填粘土,待孔壁稳定后再钻。
⑥钻孔至设计深度后,及时通知监理等有关各方进行终孔验收签证,验收合格后立即进行清孔作业。
⑷清孔
①第一次清孔
成孔后,进行第一次清孔,清孔时将钻具提离孔底0.3~0.5m,缓慢回转,同时加大泵量,每隔10min停泵一次,将钻具提高3~5m来回串动几次,再开泵清孔,确保第一次清孔后孔内无泥块,相对密度达1.2左右。
②第二次清孔
钢筋笼、导管下好后,用导管进行第二次清孔,第二次清孔时间不少于30min,测定孔底沉渣小于10cm时,停止清孔。
清孔结束后,尽快灌注混凝土,其间隔时间不大于30min。
第二次清孔注入浆液的相对密度为1.10左右,漏斗粘度18~25s,第二次清孔后泥浆相对密度控制在1.15左右,不超过1.20。
测定孔底沉渣,应用测锤测试,测绳读数必须准确,用3~5孔必须校正一次。
⑹桩孔质量参数包括:
孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度等。
①孔深:
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以钻具长度确定孔深,孔深偏差保证在-0~+100mm以内。
②沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准。
③孔径用孔径仪测量,若出现缩径现象及时进行扫孔,待符合要求再进行下道工序。
⑺钢筋笼制作吊装
①钢筋笼在现场加工场钢筋笼平台上制作,起重机吊装。
②采用钢筋笼外焊钢板垫块的方法保证钢筋笼的主筋保护层满足设计要求。
③钢筋搭接采用焊接,单面焊焊缝长度不小于10d,35d范围内接头数不得超过钢筋总数的50%。
④于钢筋笼上、中、下各部加强箍设置三角形内撑,防止吊运时扭转、弯曲。
⑤钢筋笼吊放时,对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
⑻桩身混凝土施工
①桩身混凝土配制
桩身混凝土采用商品混凝土,配合比设计方法除应执行《普通混凝土设计规程》外,在正式拌制混凝土前,应进行试配,试配混凝土强度应比设计桩身强度提高15~25%,坍落度宜为160~220mm,砂率40~45%,水泥用量360~500kg/m3。
②导管构造
导管内径根据桩径和每小时灌注量定为200mm,导管壁厚设计为3mm,导管第一节底管长度设计为4.5m,标准节长度设计为3.0m,并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节备用。
③混凝土灌注
a采用水下砼灌注法施工,混凝土开灌前,导管全部安装入孔,安装位置确保居中。
导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜,一般控制在50cm左右。
隔水塞采用铁丝悬挂于导管内。
b混凝土灌注过程中导管始终埋在混凝土中,严禁将导管提出混凝土面。
导管埋入混凝土面的深度,最小不得小于2m。
导管应勤提勤拆,一次提管拆管不得超过6m。
c混凝土灌注开始时,导管埋入混凝土面的深度宜保持3m左右,灌注速度适当放慢。
当混凝土面进入钢筋笼底端1~2m后,可适当提升导管。
导管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
d混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h,每根桩的灌注时间不大于3小时。
e混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.5m。
f混凝土灌注过程中设专人测量导管埋深,填写灌注记录。
6.1.1.2旋挖钻机施工
投入到本工程中使用的旋挖钻机采用中联重科产的ZR200系列钻机,功率为250KW。
钻孔转速7~26r/min;反转甩土转速140r/min;最大加压力180kN;最大起拔力200kN;桅杆左右倾斜角度6°;桅杆前倾角度5°、后倾15°;最大钻孔深度60m;包含标准钻杆配置时的总重量62t。
单机桩长在25米左右的桩成一天一可成孔1~2根。
3.2高压旋喷桩施工
3.2.1施工方法
拟投入2台高压旋喷桩机进行施工。
施工前试桩2~3根,了解旋喷效果,最后确定施工参数,再进行正式施工。
施工时应先施工内排桩,后施工外排桩。
高压旋喷桩施工方法见图8。
图8:
高压旋喷桩施工示意图
3.2.2施工工艺流程
见图9。
图9:
高压旋喷桩施工工艺流程图
3.2.3施工工艺及要求
⑴正式施工前,现场先进行试验性施工,进一步确定喷射参数及施工工艺。
⑵根据本工程的地质特点,拟采用表6-1的施工参数。
表6-1高压旋喷桩施工技术参数表
项目
技术参数
高压水
水压(MPa)
30~35
水量(l/min)
80~90
压缩空气
气压(MPa)
0.5~0.7
气量(l/min)
1500~3000
水泥浆
浆比重(kg/l)
1.5
浆量(l/min)
60~70
提升速度(cm/min)
10~15
喷嘴直径(mm)
1.8
加浆比重(g/cm3)
1.2
⑶钻导孔
①钻孔用地质钻机。
②导孔施工质量标准:
孔位偏差≤50mm,垂直度≤1%。
③钻孔完成后经检查验收合格后高喷台车就位,进行喷浆作业。
⑷插管
地质钻机钻孔完毕,拔出岩芯管,并换上旋喷管插入到预定深度。
在插管过程中,为防止泥砂堵塞喷嘴,可边射水边插管,水压力不超过1MPA。
⑸浆液配制
浆液采用42.5普通硅酸盐水泥和自来水配制,水灰比1:
1,采用立式搅拌罐搅拌。
⑹旋喷注浆
①旋喷管插至孔底后,先启动灰浆泵送浆,待孔口返浆后按方案设计的技术参数进行旋喷、提升。
②在旋喷过程中,随时注意各设备的工作情况,以及水、气、浆的压力与流量,作好详实的施工记录。
③旋喷提升过程中如中途发生故障,立即停止施工,等检查排除故障后再继续施工。
④冒出浆液由泥浆泵抽至沉淀池沉淀处理。
⑺回灌
当喷射结束后,随即在喷射孔内进行自然水压力静压填充灌浆,直到浆面不再下沉为止。
3.3冠梁
3.3.1施工方法
冠梁为模筑钢筋混凝土结构。
钢筋采用现场绑扎,模型板采用组合钢模板;模板支撑采用系统Φ42钢管或方木支撑固定。
3.3.2施工工艺流程
冠梁施工工艺流程见图10。
图10:
冠梁施工工艺流程图
3.3.3施工工艺说明
⑴冠梁施工根据钻孔桩完成情况,分段进行。
⑵准确放出冠梁底标高或顶标高,清除桩顶浮浆,人工借助风镐凿除冠梁结构范围内的桩顶混凝土,用高压水冲洗干净后绑扎钢筋。
⑶冠梁一次浇筑至设计标高。
⑷冠梁分段施工,分段长度20m。
⑸冠梁混凝土采用商品混凝土,泵送混凝土入模。
⑹拆模前的混凝土洒水养护时间不少于3天,拆模后混凝土洒水养护时间不少于14天。
4、安全保证措施
4.1安全保证体系
实行安全生产责任制,有组织、有领导地开展安全管理活动。
贯彻执行GB/T28001-2001健康与安全保证体系,建立各级各部位安全岗位责任制,将岗位责任制与经济挂钩,形成上下齐抓共管的安全管理网络。
做到安全工作层层有人抓,工前有布置,工中有落实,工后有讲评,项目负责人是安全生产的第一责任人,对安全负总责。
安全保证体系见图11。
图11:
安全保证体系框图
4.2保证道路交通畅通的安全措施
⑵把配合交通措施列为施工组织设计的重要内容之一,施工前,主动和当地交通管理部门联系,请交通管理部门给予支持和指导、改进,进而完善交通运输方案,制定实施细则。
⑶在工程开工前,事先与当地交通管理部门取得联系,对施工中所要遇到的情况进行分析,研究处理办法和预防方案,做到相互帮助、相互协调搞好施工期间的交通秩序。
⑷施工期间,在需要施工的地方和工地出入口地段设置醒目的交通标志、指路牌、交通指令标志和示警灯以及施工警告标志,以保证车辆和行人的安全。
⑹为了减少对交通的影响,大量材料和构件尽可能安排在夜间进场;夜间施工所有照明灯不得顺道路方向照射,防止影响驾驶员视线而发生交通事故。
⑺施工期间,派专人对交通通道进行养护维修管理,清除各种路障,严格禁止施工占用开放交通的道路。
⑼接受交通管理部门和建设单位的监督检查,如有影响交通的情况,及时发现及时整改。
4.3施工用电安全保证措施
⑴为保证施工用电安全,我们在施工中严格采用TN-S系统(三相五线制)和JGJ46-88规定要求。
⑵配电系统中配电箱应实行“三级配电两级漏电保护”,设置室内总配电屏或设置室外总配电箱和分配电箱,移动式开关箱,漏电开关保护器设在后两级。
⑶保护零线必须在配电室或总配电箱、分配电箱处作重复接地外,还必须在配电线路的末端处做重复接地。
⑷配电箱、开关箱内的连接线应采用绝缘导线,接料不得松动,不得有外露带电部分。
配电箱、开关箱必须防雨、防尘、有锁。
⑸每台用电设备应有各自专用的开关箱,必须实行“一机一闸一漏一箱”。
⑹漏电保护器的选择应符合国标GB6829-86《漏电电流动作保护器(剩余电流动作保护器)》的要求,开关箱内的漏电保护器其额定漏电动作电流不大于30mA,额定漏电动作时间应小于0.1S。
⑺照明灯具的金属外壳必须做保护接零。
单相回路的照明必须装设漏电保护器。
室外灯具距地面不得低于3m,室内灯具不得低于2.4m。
⑻照明电源电压不得大于36V,在潮湿和易触及带电体场所的照明电源电压应不大于24V。
⑼在低压线路装置中,严格利用大地作零线供电。
不得借用机械本身金属结构做工作零线。
⑽移动式机械的电源导线(或临时电源)必须采用绝缘良好的橡皮护套铜芯软电缆,其中必须有一根专用的接地线。
电源导线不得直接绑扎在金属壳上。
⑾发生人身触电时,应立即切断电源,然后对触电者作紧急救护。
严禁在未切断电源之前与触电者接触。
⑿室外电线采用绝缘导线架空线路和绝缘电缆埋地线路,室外灯具距地面不得低于3m,电缆直接接地的深度应不小于0.6m。
⒀电器施工人员必须持证上岗,非专职电工禁止装拆、乱弄电气设备。
4.4机械设备使用安全技术措施
⑴认真执行机械管理规定,定期检查、修理、保养,经常试验其性能是否正常。
⑵手持(移动)电动工具应采用36V低电压器,工程上大量使用的电动工具必须符合国家标准,必须有额定漏电电流不大于30mA,工作时间不大于0.1秒的漏电开关保护,一切电器设备外壳都要有接地装置。
⑶施工现场中一切升向高空的金属架子、机械等。
都要设置防雷装置,接地电阻不得大于10Ω。
⑷必须建立施工现场机械电气安全管理规定和各项检查制度,施工期间日夜都应有机电工值班,处理机电故障事故,非专职人员不得接触机电设备。
⑸现场的总配电、线路、照明、电力和接地保护等装置,必须符合建设部《施工现场临时用电安装技术》的有关要求。
⑹施工用电一律采用三相五线制,配备标准配电箱,设置二级漏电保护,严禁乱拉乱扯电气支线。
⑺雨季施工必须做好防雷、防电、防漏、防塌等工作,机电设备要遮盖防雨,并做零线和设备漏电、断电设备。
⑼起重机械必须严格执行“十不吊”的规定,遇恶劣天气应停止作业。
吊具和绳具应符合相应的国家标准。
⑽施工现场机械设备的安装,应严格执行验收制度。
验收试用合格后,方能投入正常使用。
⑾施工现场的机械设备的安全技术档案须完备。
两班制作业的机械设备,实行交接班制度,认真填写接班纪录,并归入技术档案。
⑿各机械设备的安全防护装置和安全措施,必须严格按相关的安全技术规程执行,并保持齐全有效。
严禁拆除机械设备上的各种安全防护和监测指示仪表等装置。
⒀各种机械要有专人负责维修、保养,并经常对机械的关键部位进行检查,预防机械故障及机械伤害的发生;
⒁机械安装时基础必须稳固,吊装机械臂下不得站人,操作时,机械臂距架空线要符合安全规定;
⒂保种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装置,机械设备附近设标志牌、规则牌;
⒃运输车辆服从指挥,信号要齐全,不得超速,过岔口、遇障碍物时减速鸣笛,制动器齐全,性能好。
⒄起重作业前应检查绳扣、挂钩、钢索、滑车、吊杆等部件,确认良好后方可作业。
作业时,必须有专人指挥,同时注意起吊范围内设备的安全,严禁任何人攀登吊立中的物件和在起重物下通过、停留及作业。
⒅起吊设备时,严禁起吊超过规定重量的物件,不得用来运送人员。
其中吊装的钢丝绳,定期进行检查,凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象达到破损限度时,必须及时更新。
⒆起重机械的安全保护装置必须齐全、完整、灵敏可靠,不得任意调整和拆除。
并指定专人定期检查,检查项目必须符合有关规定。
⒇机械吊装时,吊具应完好,栓绑要牢靠,防止轨材滑脱。
5、质量保证措施
5.1质量保证体系
建立、健全质量保证体系,严格按照质量体系文件进行质量管理,做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。
工区成立质量管理组织机构,严格在质量保证体系下进行管理,作定队成立全面质量管理小组,对主要工序的施工质量进行有组织的控制。
配备专职的质检工程师和质检员,推行全面质量管理和目标责任管理,从组织措施上使保证工程质量真正落到实处。
质量体系组织机构框架图见图12。
图12:
质量体系组织机构图
5.2钻孔桩质量保证措施
⑴施工前必须充分了解现场工程地质和水文地质状况。
⑵合理控制钻杆钻进时的速度和钻压。
⑶质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核,确保每根桩符合设计要求。
⑷质检员要对钻孔灌注桩施工的每道工序均认真检核,严格监督施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工,作好隐蔽工程验收工作。
⑸及时检查钻头所到地层的地质情况,严密注意地层地质变化,及时调整钻杆速度和钻压参数。
⑹钻杆钻进时,严禁钻杆晃动,防止扩孔。
⑺严格控制护壁泥浆的浓度和膨润土、粘土的含量,严格控制泥浆的酸碱度。
⑻严格控制钻进标高,在钢筋笼之前,必须进行清孔作业,并通知监理部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检查,检验合格后应迅速封底。
如发现地质情况与设计不符,要与设计、监理共同研究处理。
⑼严格控制钢筋笼的焊接质量。
⑽吊放钢筋笼时严禁高提猛放,严禁碰撞钻孔侧壁。
⑾灌注水下混凝土时,现场测量混凝土的坍落度,严格控制混凝土灌注质量。
5.3旋喷桩质量保证措施
⑴高压喷射注浆自下而上进行,注浆过程中应达到:
高
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