反应釜维护检修规程doc13.docx
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反应釜维护检修规程doc13
反应釜维护检修规程
1反应釜维护保养规程:
1.1保持设备清洁。
1.2检查各仪表是否正常。
1.3检查设备转动部位的润滑情况。
1.4每3个月调整反应釜搅拌桨机械密封精度。
1.5每6个月,更换一次减速机润滑油,检修电器设备。
压缩机维护保养规程
2.1每日检查油面是否在上、下限范围内,保持油面高度。
2.2每日打开一次排污阀,排出储罐内冷凝水及油污。
2.3每日检查气压表,气压控制开关工作是否正常。
2.4每日检查油、气是否泄漏,螺栓是否松动。
2.5每日检查安全阀工作是否正常。
2.6每月检查皮带涨紧度,调换损坏的皮带。
2.7每月清理过滤器一次,堵塞严重时应更换。
2.8每年清洗储气罐过滤器一次。
2.9每年清除排气管及管座内部积碳一次。
2.10每4个月更换一次润滑油,冬季用13号,夏季用19号压缩机润滑油。
2.11每年使空压机处于最大压力之下,30分钟内压力降低应在最大压力的10%之内,否则需检查整机气密性。
2.12每年检查活塞环的磨损情况,如果活塞环径向厚度磨损超过四分之一时需成套更换。
3xx泵维护保养规程:
3.1每日检查油面是否在上、下限范围内,保持油面高度。
3.2经常检查进水阀和进气阀。
3.3经常对轴承、十字头等部件进行检查。
3.4经常检查活塞杆填料,如遇太松或损坏,则应换新填料。
3.5运转1000-1500小时以后更换机体内润滑油。
3.6运转1000-1500小时以后须检查各摩擦部位
3.7运转5000小时后须进行大修。
4xx机维护保养规程
4.1每日检查设备运转是否正常,附件是否齐全。
4.2每日检查设备润滑及清洁情况。
4.3每日检查前股冷却水、后股导热油是否正常。
4.4每日检查各电动机及风机运转是否正常。
4.5每日检查加热、冷却系统、指示仪表工作是否正常。
5.6每月更换一次空气虑网。
5.7每3月个月检修一次电器设备。
5.8每6个月更换一次减速机润滑油。
8aa机维护保养规程
8.1经常检查上、下刀和传动装置,及时消除事故隐患。
8.2经常检查放卷轴、收卷轴、过辊及各紧固部件,发现问题及时处理,保证设备可靠地运行。
8.3经常检查各运动部位的润滑情况,确保润滑良好。
8.4保持设备清洁,卫生良好。
8.5在操作设备时,必须做好协调、配合,严禁出现在调整期间,不打招呼随意开车,威胁人身安全。
蜗轮减速器维护检修规程
1. 总则
本规程适用于蜗轮减速器的维护和检修
2. 检修间隔期
2.1检修类别
检修类别分小修和大修两类。
2.2检修间隔期
检修间隔期见表1
表1 h
检 修 类 别 小 修 大 修
检修间隔期 1100~1400 12000~15000
3 检修内容
3.1小修
3.1.1清除机件和箱体内油污及杂物。
3.1.2检查、更换传动易损件。
3.1.4检查蜗轮、蜗杆的啮合,检查油泵供油系统。
3.1.5检查紧固各部螺栓。
3.2大修
3.2.1包括小修内容。
3.2.2解体检查蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况,磨损严重的机件应修理或更换。
3.2.3检查,调整或更换轴承。
3.2.4检查,修理或更换直线度超差及磨损的轴。
3.2.5修理或更换冷却、润滑系统。
3.2.6检查修理箱体和机座。
3.2.7除锈、涂漆。
4检修前的准备
4.1技术准备
4.1.1[wiki]设备[/wiki]使用说明书、图样、技术标准等资料。
4.1.2设备运行、修理、隐患、缺陷、和故障等技术状况记录。
4.1.3对设备进行预检(包括:
噪音、磨损、泄漏、振动、[wiki]腐蚀[/wiki]、外观等),并做好记录。
4.1.4制定大修方案。
4.2物资准备
4.2.1需更换的蜗轮、蜗杆、轴承、油封、垫片等配件。
4.2.2修理、装拆和起重工具、量具,检测仪器,研具等。
4.3安全技术准备
4.3.1切断电源挂《禁止开启》警示牌。
4.3.2制定人机安全措施。
Q/LSANJ08620-2004
5检修方法
5.1拆卸
5.1.1拆卸皮带罩、三角皮带、皮带轮,拆卸联轴节、螺栓、吊下电动机。
5.1.2拆卸蜗杆两端盖和减速器剖分面的螺栓,吊起机壳上盖放于橡胶板上,要防止中间剖分面损伤,并清洗上盖,检查紧固螺栓处是否漏油。
5.1.3拆卸润滑系统
5.1.4拆卸蜗轮锁紧螺母,用专用工具卸蜗轮,并检查蜗轮与蜗杆啮合情况,包括接触面积、位置、磨损情况等。
5.1.5拆卸油封,清洗机箱,检查处理中间剖分面。
5.2蜗轮、蜗杆
5.2.1蜗轮磨损、点蚀、胶合(粘着撕伤)严重的,可更换或采用修正蜗轮的方法修复蜗轮、重新配制蜗杆。
5.2.2蜗轮、蜗杆齿面轻度胶合、点蚀及个别齿面有缺陷,可采用补焊后铣削,刮削及研磨等方法修复。
5.3轴
5.3.1轴颈磨损可采用喷涂、刷涂、电镀后磨削方法修复。
5.3.2轴上键槽损坏,可在离原键槽120°相位处重新加工键槽。
5.4装配
5.4.1装配前对零件进行清洗,去毛刺,并按图样要求核对尺寸,几何形状、精度、表面粗糙度等。
5.4.2蜗轮与轴、轴承与轴的配合面压入前应涂润滑油。
5.4.3若蜗轮是装配式的,应先将蜗轮圈压装在轮毂上,并紧固。
5.4.4将蜗轮装于轴上,常用的方法有压入装配和加热装配两种方法。
5.4.5将蜗轮轴组件装入机壳,后将蜗杆装入机壳,要把蜗杆轴线对准蜗轮中间平面,其偏差应符合规定。
5.4.6轴承与轴肩、轴承与压盖装配适合,压紧后,转动要灵活。
5.4.7装配后的蜗杆传动机构,还需检查它的传动灵活性,蜗杆在任何位置上,所需的转动力矩应基本相等。
6检修质量
6.1壳体
6.1.1壳体不得有裂纹、砂眼等,装入煤油检查,不得有泄漏。
6.1.2机盖与机体的剖分面应平整光滑,保证装配严密,用0.05mm的塞尺揷入深度不得大于剖分面宽度的1/3。
6.2蜗轮、蜗杆
6.2.1蜗轮、蜗杆不得有毛刺、裂纹、严重剥落、齿段裂纹等缺陷。
表2 μm
分度圆直径
(mm) 模数m
(mm) 精度等级
7 8 9
>125~400 >3.5~6.3
>6.3~10
>10~16 56
63
71 71
80
90 90
100
112
>400~800 >3.5~6.3
>6.3~10
>10~16
>16~25 71
80
100
125 90
100
125
160 112
125
160
200
齿轮减速机维护检修规程
1总则
1.1适用范围
本规程适用于渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮减速器的维护与检修。
1.2结构简述
本机由机壳、齿轮、轴和轴承等组成。
结构形式为剖分全封式。
1.3技术性能
1.3.1高速轴的转速不大于3000r/min,工作环境温度为-40~+70℃,适用于正、反两向运转。
1.3.2传动比为2.5-50。
2完好标准
2.1零、部件
2.1.1减速机主体零、部件完整齐全。
2.1.2各部连接螺栓齐全,连接紧固。
2.1.3安全防护装置齐全、牢固。
2.1.4各部配合、安装间隙均符合要求。
2.2运行性能
2.2.1运行平稳、无异常振动、杂音等不正常现象,温度正常,电流稳定。
2.2.2润滑良好,油质符合要求,轴承温度符合规定。
2.2.3性能参数达到设计能力或查定能力。
2.3技术资料
2.3.1有总装配图、主要零件及易损配件图。
2.3.2设备档案齐全、数据准确,包括:
a.产品合格证或质量说明书、使用说明书o
b.检修记录及验收记录;
c.设备缺陷及事故记录。
2.4设备及环境
2.4.1器体油漆完整,清洁光亮、外表无灰尘、油垢。
2.4.2基础整洁,表面及周围无积水、杂物,环境整齐清洁。
2.4.3各连接面、油位计、视镜、轴封处均无渗漏。
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1保持设备和周围场地洁净,无积次、无油垢。
3.1.2随时注意减速器在运转中有无异声。
3.1.3检查有无不正常的振动,温度是否合乎规定。
3.1.4注意观察减速器的上、下结合面和轴端,有无渗油现象,如有渗漏及时消除。
3.1.5通过油标尺或油面镜,检查油面应在规定位置,加油时严格执行“三级过滤”。
3.2定期检查内容
3.2.1每月测定减速器各轴承部位的振动情况,并做好记录。
3.2.2大、中修前要进行一次全面状态监测分析。
3.3常见故障处理方法
常见故障处理方法见表1。
表1
故障
原因
处理方法
运转时有杂音
1.滚动轴承坏
2.齿轮磨损严重
1.更换滚动轴承
2.更换齿轮
结合面或轴端漏油
1.油面过高
2.上下结合面螺栓没拧紧或平面变形
3.上下结合而密封失效
4.轴封损坏
1.将油放到规定位置
2.拧紧螺栓或研磨平面
3.更新密封
4.更换轴封
机壳温升高
1.缺润滑油
2.轴承损坏
3.超负荷运转
1.加油至规定值
2.更换轴承
3.降低负荷
3.4紧急情况停车
表2
检修类别
小修
中修
大修
检修周期,月
3~6
12~24
24~36
注:
检修周期可随主机的检修周期变更。
设备在运行过程中,遇有下列情况之一应急停车。
a.减速器内发出严重的不正常声音;
b.电机电流超过额定值不下降;
c.其他任何严重影响安全生产的情况
4检修周期和检修内容
4.1检修周期
检修周期见表2。
4.2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1紧固松动的螺栓。
4.2.1.2检查更换联轴上的易损件。
4.2.1.3消除漏油现象。
4.2.1.4调整传动轴的轴间隙。
4.2.1.5修理安全防护装置。
4.2.2中修
4.2.2.1包括小修内容。
4.2.2.2检查、修理或更换被磨损的主动齿轮或铀。
4.2.2.3检查更换滚动轴承及修理挡油板。
4.2.2.4清洗机壳、更换润滑油。
4.2.2.5测量啮合间隙,修理齿轮齿面及轴。
4.2.3大修
4.2.3.1包括中修内容。
4.2.3.2检查、修理或更换从动齿轮或轴。
4.2.3.3对磨损的轴承座进行修复。
4.2.3.4修理研刮上、下机壳的结合面或更换壳体。
5检修方法与质量标准
5.1轴
5.1.1轴中心线直线度为∮0,02mm。
5.1.2轴颈处过度磨损,可用堆焊、喷涂、电镀等方法修复。
5.1.3键槽磨损后,在结构和强度允许的情况下,可比原设计放大一个级别,或在原键槽的180º处重新开键一次。
5.2齿轮
5.2.1齿轮内孔圆度、圆柱度、粗糙度必须符合图样要求。
磨损过大可用扩孔镶套法进行修复。
5.2.2齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后,如果结构上许可,可成对调向使用。
5.2.3如果经济上许可,齿轮也可以用堆焊法、镶环法、镶齿法进行修复。
5.2.4键槽磨损后同本规程5.1.3条同样处理。
5.2.5齿轮与轴的装配多数采用压力机压入。
也可以用加热法进行装配;加热温度一般不大于359℃。
5.2.6渐开线圆柱齿轮
表4µm
分度圆直径
mm
精度等级
7~8
9~12
125≤
>125~400
>400~`900
18
22
32
28
36
50
表5
名称
精度等级
7
8
9
接触面积
沿齿高不少于,%
沿齿长不少于,%
45(35)
60
40(30)
50
30
40
注:
括号内数值用于轴向重合度εβ>0.8的斜齿轮。
5.2.6.1齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象。
用于分表法测量径向和端面圆跳动应符合表3和表4规定。
表3µm
分度圆直
径mm
法向模数
mm
精度等级
7
8
9
125<
≥1~3.5
>3.5~0.l
>6.3~10
50
62
71
63
80
90
80
100
112
>125~400
≥1~3.5
>3.5~6.3
>6.3~10
>10~16
56
71
80
90
71
90
100
112
90
112
125
140
>400~800
≥1~3.5
>3.6~6.8
>6.3~10
>10~16
63
71
80
100
80
90
100
125
100
112
125
160
图1圆柱齿轮各种表面的啮合接触面积分
布示意图
a—正确啮合;b—中心距过大;
c—中心距过小;d—扭斜
5.2.6.2两齿轮啮合时,齿面的接触面积应符合表5规定。
接触部位必须均匀地分布在节圆线上下(见图1)。
5.2.6.3用压铅法测量齿轮副的顶间
隙应为c=0.2-0.3mn(mn为法向模数)。
5.2.6.4用塞尺法、压铅法和千分表法
测量齿轮副的侧隙应符合表6规定。
5.2.6.5齿轮副中心距在齿宽中间平面
内的误差公差应符合表7规定。
5.2.6.6齿轮副轴心线应平行,在等于
全齿宽的长度上测量轴心线;在水平方向
的公差fy和在垂直方问公差人应符合表8
规定。
5.2.6.7齿轮节圆处齿厚的最大允许磨
损值应符合表9规定。
5.2.7圆锥齿轮
5.2.7.1齿轮与轴装配后不得有歪斜现
象,用千分表测量、齿顶圆锥的径向圆跳
动应符创表10规定。
5.2,7.2在节圆锥母线长度上齿轮副轴线垂直度应符合表11规定。
5.2.7.3齿轮副轴线的位置度应符合表12规定。
5.2.7.4同涂色法测量齿轮副的接触面积应;符合表13规定。
接触面必须均匀地分布在节线上下,一般空载时接触面应靠近锥齿轮小端。
5.2.7.5用塞尺法、压铅法或千分表法测量;齿轮副侧间隙应符合表14规定。
表6mm
名称
中心距
~50
51~81
81~120
121~200
201~320
321~500
501~800
801~1250
侧间隙
0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.34
0.400
表7mm
中心距
精度等级
中心距
精度等级
7~8
9~10
7~8
9~10
120~180
180~250
250~315
315~400
0.0325
0.0360
0.0405
0.0455
0.0500
0.0575
0.0650
0.0700
400~500
500~630
630~800
800~1000
0.0485
0.0550
0.0625
表9mm
圆周线速度
m/s
≤2
>2
>6
最大允许磨
损值
0.24mn
0.16mn
0.10mn
注:
mn为法向模数。
0.0700
0.0775
0.0875
0.1000
0.1150
表8µm
齿宽
mm
精度
7
8
9
fx
fy
fx
fy
fx
fy
≤40
>40~100
>100~160
11
16
20
5.5
8
10
18
25
32
9
12.5
16
28
40
50
14
20
25
5.2.7.6用压铅法测量齿轮副的项间隙为2-0.3m大(m大为大端模数)。
5.2.7.7齿轮因啮合不贴实,可在大齿上修正齿形来调整,其修正极限面积应符合表15规定
表10mm
公称尺寸
精度等级
公称尺寸
精度等级
7
8
9
7
8
9
大端
分度
≥40~100
>100~200
0.025
0.030
0.050
0.060
0.080
0.100
圆直
径
>200~400
>400~800
0.040
0.050
0.080
0.100
0.120
0.150
表11mm
名称
节圆锥母线长度
≤50
>50~80
>80~120
>120~200
>200~320
>320~500
>500~800
轴线夹角偏差
±0.045
±0.053
±0.070
±0.080
±0.095
±0.110
±0.130
表12mm
精度等级
端面模数
节圆锥母线长度
≤200
>200~320
>320~500
>500~800
7
8
9
1~16
1~16
2.5~16
0.019
0.024
0.030
0.022
0.028
0.036
0.028
0.036
0.045
0.036
0.045
0.055
表14mm
精度等级
锥距
≤50
>50~100
>100~200
>200~500
>500~800
7
8
0.10~0.20
0.15~0.30
0.15~0.30
0.20~0.40
0.25~0.50
0.30~0.60
0.35~0.70
0.40~0.80
0.45~0.90
0.5~1.00
表15
名称
精度等级
7~8
9
齿宽面积,%
修正方法
<40
研磨或刮后研磨
—
刮或挫后刮配
表13
接触面积
精度等级
7
8
9
沿齿高不少于%
沿齿宽不少于%
60
60
50
50
40
40
5.2.7.8齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表9规定。
5.2.7.9一般小齿轮的轴向定位以大齿轮的轴心线为基准来确定,而大齿轮一般以调整侧隙决定轴向位置。
5.2.7.10以背锥面为基准的锥齿轮装配时将背锥面对成齐乎来保证两齿轮正确的装配位置。
5.2.8圆弧齿轮
5.2.8.1用涂色法检查齿轮副的啮合情况,啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧,其允许偏差应符合表16规定。
单圆弧齿轮的名义接触线距齿顶的高度:
凸齿为0.45mn,凹齿为0.75mn(mn为法向模数)。
接触面积应符合表16规定。
5.2.8.2用塞尺法和压铅法测量齿轮副的项隙和侧间隙应不小于表17规定数值的2/3。
5.3机壳
5.3.1上、下机壳的结合面可采用着色法检查,再根据着色情况进行机械或人工研磨。
表16
精度等级
5
6
7
8
接触面
沿齿长
沿齿宽
95%
60%
90%
55%
85%
50%
85%
45%
接触迹线
位置偏差
±0.25mn
±0.2mn
±0.25mn
±0.25mn
注:
mn为法向模数;2。
以上均指经过跑合的。
5.3.2上、下机壳的结合面,在未紧固螺栓时,用0.05塞尺检查剖分面接触的密封性;塞尺塞入深度不大于剖分面的1/2。
如达不到要求,可用着色法检查研磨,接触点应不少于2.5点/cm2。
5.3.3轴承孔磨损后,可根据磨损情况,将:
上、下机壳的结合面;各去掉约1mm,并研磨
合格。
再用螺栓把上、下机壳连接一起用镗床
将孔加工至规定尺寸。
5.3.4轴承孔表面粗糙度为伊,配合公:
差
为H7。
5.3.5用芯棒法测量轴心的中心跟、平行度
垂直度、位置度必须符合表5、表6、表10表11的规定。
表17
圆弧齿轮齿形
齿侧闻隙
齿顶
间隙
圆弧齿轮齿形
齿侧间隙
齿顶
间隙
mnn=2~6
mn=7~30
mn=2~6
mn=7~30
JB929-67型
统一通用双圆弧齿
0.06mn
0.06mn
0.049mn
0.04mn
0.16mn
0.20mn
S74型双圆弧齿
FSPH-75型双圆弧齿
0.05mn
0.07mn
0.04mn
0.05mn
0.20mn
0.25mn
5.3.6机壳局部破裂时,如强度上许可,可用镶补、贴补、粘接、焊等方法修复。
5.3.7机壳安装时,应在结合面上徐密封胶,以保证其密封性。
5.4轴承
5.4.1滚动轴承
5.4.1.1滚动轴承在装卸时宜采用专用工具。
5.4.1.2过盈配合的轴承,可用热机械油加热的方法进行装配,油温不得超过120℃
5.4.1.3膨胀间隙可按下式进行计算:
s=a.L.Δt+0.15
式中s—膨胀间隙,mm;
L—两轴承间的距离,mm;
a一轴的线膨胀系数,1/℃;
Δt—轴与壳体的温差,℃。
5.4.1.4圆锥滚子轴承根据标准给出的轴向游隙,留出足够的间院。
5.4.1.5滚动轴承应无损伤、锈蚀、麻点、变形松旷等缺陷。
5.4.2滑动轴承
5.4.2.1轴承合金与瓦壳不得有分层、脱壳现象,合金表面不允许有裂纹、重皮、夹渣等缺陷。
5.4.2.2瓦背与轴承座应紧密均匀贴合,用着色法检查,接触面积不少于50%,一般应有0.02-0.04mm的过盈量。
5.4.2.3用着色法检查,轴颈与轴瓦的接触状况。
接触角应为60º-90º,每平方厘米有2-4个点。
5.4.2.4项间隙应符合表18规定。
表18mm
轴径
间隙
轴径
间隙
转速1000r/min
转速>1000r/min
转速1000r/min
转速>1000r/min
>18~30
31~50
51~80
81~120
0.04~0.09
0.05~0.11
0.06~0.14
0.08~0.16
0.06~0.12
0.08~0.14
0.10~0.18
0.12~0.21
121~180
181~260
261~360
361~500
0.10~0.20
0.12~0.23
0.14~0.26
0.16~0.39
0.15~0.25
0.18~0.30
0.21~0.34
0.25~0.40
5.4.3没有益机壳以前用手盘
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