道路雨水泵站低水收集系统改造施工方案.docx
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道路雨水泵站低水收集系统改造施工方案
道路雨水泵站低水收集系统改造施工方案
5.5.1概述
现况西路雨水泵站主要负责西路与铁路下凹桥区的雨水排除,原设计汇水面积为2.2公顷,设计重现期为P=5年。
下凹桥区有现况雨水口共计72箅,主路及两侧辅路各有D600mm现况雨水管,现况泵站进水主干管为D1200mm,现况泵站出水管为2000mmx1000mm方沟,向南接入西大街雨水管线后最终排入北。
经调查,此下凹桥区积水的主要原因为:
周边部分地块高水汇入低区导致汇水面积增大;下凹桥区范围内雨水口数量不足;低水管线排水能力不足;泵站提升能力不足。
本设计按实际总汇水面积3.2ha,重现期P=20年对现况低水收集系统排水能力核算如下:
主路实际汇水面积为0.98ha,P=20年计算径流量为514L/s。
现况主路有偏沟式十二箅雨水口2座,按多箅雨水口每箅泄水量15L/s计算,现况雨水口泄水量为360L/s。
现况雨水管管径D600mm,坡度0.005,其满流过流量为434L/s。
因此,现况雨水口及雨水管均不满足P=20年流量。
东侧辅路实际汇水面积为1.18ha,P=20年计算径流量为586L/s。
现况东侧辅路有偏沟式四箅雨水口2座、偏沟式双箅雨水口8座,按多箅雨水口每箅泄水量15L/s,双箅雨水口每座泄水量35L/s计算,现况雨水口泄水量为400L/s。
现况雨水管管径为D600mm及D1000mm,坡度分别为0.0017及0.001,其满流过流量分别为253L/s及758L/s。
因此,现况雨水口及D600mm雨水管不满足P=20年流量,D1000mm雨水管满足P=20年流量。
西侧辅路实际汇水面积为1.04ha,P=20年计算径流量为517L/s。
现况西侧辅路有偏沟式四箅雨水口2座、偏沟式双箅雨水口8座,按多箅雨水口每箅泄水量15L/s,双箅雨水口每座泄水量35L/s计算,现况雨水口泄水量为400L/s。
现况雨水管管径为D600mm,坡度为0.0017,其满流过流量为253L/s。
因此,现况雨水口及雨水管均不满足P=20年流量。
实际总汇水面积为3.2ha,P=20年计算总径流量为1560L/s。
现况泵站进水主干管为D1200mm,坡度为0.0018,其满流过流量为1653L/s,满足P=20年流量。
主要施工内容:
主路新(改)建偏沟式雨水口13座(共76箅),辅路新(改)建联合式雨水口18座(共108箅),新建DN250mm~D500mm雨水口管251m;新(改)建D600mm~D800mm雨水管412.1m;现况D1000mm~D1200mm管道内衬修复78.2m。
5.5.2路面破除、场地清理
(1)路面破除
道路破除先定出破除边线,采用云石机将沥青砼切割不小于3cm边线,再根据沥青砼破除宽度采用破碎炮破坏沥青砼及下部基层,在路面上每隔0.5-0.8m打孔使其松散,再由挖掘机破除,同时装车运弃至选定地点。
施工过程中对破除的沥青砼边线尽量顺直,切成直角,并注意保护,一是保证后期恢复时的质量,二是保证美观。
结构破除过程中注意洒水,防止扬尘。
(2)场地清理
将施工范围内的垃圾、杂草、构筑物等清理干净,清除的废物应随清、随运,均选定的弃土场堆弃。
保证平整干净的工作面,方便施工。
此项采用机械与人工配合作业。
5.5.3沟槽开挖
管沟开挖采取人机结合的方法进行。
本工程采用1.0m³反铲挖掘机挖土,装载机、自卸汽车等土方机械进行运输。
为保证工期,施工现场的机械设备结合现场实际情况配备,由专人负责及时调度,最大限度利用施工机械。
施工时,要按照工区段的划分情况分段施工。
开挖前,对地下管线情况进行实地调查,进行物探确定位置,不明处开挖探坑,确定好开挖尺度,由专人指挥看护,不得损坏其它管线。
严格控制沟槽开挖放坡系数,按设计的放坡系数挖够宽度,开挖时应注意沟槽土质情况,必要时应请驻地监理和甲方及设计代表现场确定放坡系数,以防槽边塌方。
基槽尺寸按基底的设计尺寸并留足够的肥槽,以便设置排水沟、支撑及必要的工作面。
在开挖前按测量中心线放出开挖边线及基坑底界线。
弃土位置高度尽量不超过1.5m。
土方开挖后,应在设计槽底高程上保留一定余量,避免超挖。
槽底以上20cm必须用人工修整底面,槽底的松散土,石块、淤泥要及时清除,并保持沟槽干燥,两侧进行边坡支护,修整好底面立即进行基础施工。
当沟槽开挖遇有地下水时,设置排水沟、集水坑,及时做好沟槽内地下水的排水降水工作,并采取先铺卵石或碎石层(厚度不小于100mm)的地基加固措施;当无地下水时,基础下素土夯实,压实系数大于0.95;当遇有淤泥、杂填土等软弱地基时,按管道处理要求采用级配砂石进行换填处理。
挖槽时,堆土高度不宜超过1.5m,且距槽口边不宜小于0.8m,在电杆、变压器附近堆土时其高度考虑到距电线的安全距离,离槽边距离不得小于1.2m,施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m。
5.5.4施工排水
根据地勘报告及雨水纵断,拟建管线大部分区段均位于稳定分布的地下水之上,施工时不考虑大范围的降水措施。
施工前应先进行试挖核查地下水埋藏情况,若施工期间的实测水位高于或接近基底标高时,应根据《北京市建设工程施工降水管理办法》采取适当的地下水控制措施保证干槽施工。
对于局部可能遇到的浅部上层滞水,可采用明排方法进行排除、疏干,保证干槽施工,开槽后应按规定验槽,对基底不满足设计要求的地段进行处理。
明排法是在槽底沿坑边两侧设排水明沟,在坑边设置集水井,使地下水沿排水沟流入集水井中,然后用抽水泵将水抽出基坑外。
排水沟和集水井应设置在基础范围以外,地下水流向的上游。
排水沟边缘离开基坑坡脚应不少于0.3m,排水沟底宽不宜少于0.3m,纵向坡度宜为0.1~0.2%,沟底面应比基坑底或开挖面低0.3~0.5m。
集水井在基坑四角设置外,还应沿基坑边每隔30~40m设置一个,集水井底应比相连的排水沟低0.5~1m或深于抽水泵进水阀的高度以上,集水井直径(或边长)宜为0.7~1.0m。
集水井底宜铺约0.3m厚的碎石滤层。
5.5.5管基施工
在沟槽开挖完毕后,在槽口上方每隔20m或30m设置一个龙门板,基础施工前,必须及时复核高程样板标高,以控制挖土、垫层和基础面标高。
龙门板必须稳定牢固,有一定刚度且不易变形,其顶部保持水平。
用全站仪将中心位置测设在龙门板上并钉上中心钉,安装时在中心钉上系上锤球,确定中心位置,以中心线为准放出基础或垫层边线。
(1)砂基础
D1650钢筋混凝土企口管管基为180°砂石基础。
采用中砂和砂砾。
当管道沟槽挖成,验槽达到设计要求,可以从高程样板上测出砂基铺筑高度,插入木桩控制标高,即可进行砂石基础铺设。
砂基基础施工时,槽底不得有积水、软泥;砂基厚度不得小于设计规定。
砂基以相应的管道基础宽度进行铺筑、摊平、拍实。
(2)混凝土基础
雨水口管道为360°混凝土基础。
验槽合格后,及时支设侧模浇筑平基混凝土,水泥混凝土混合料用拌合机拌制好后,用混凝土搅拌运输车运至现场,混合料经溜槽入模后,人工摊匀混合料,采用平板振捣器振捣密实、木抹收毛面;混凝土浇筑时柔性接口位置要准确,并按规范要求进行变形缝分离。
混凝土浇筑完初凝后由专人养护,待强度达到设计强度的50%以上后开始拆模,准备下一道工序的施工。
平基混凝土终凝前不得泡水,采用人工洒水进行养护。
(3)混凝土包封
雨水口支管采用360°混凝土基础满包加固。
管道间隙必须用净中砂填实,包封砼采用C20砼,砼浇筑时必须密实。
①管子安好后,马上支搭包封的模板;
②支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立,内外打撑钉牢,配合浇筑进行拼装,注意处理好拼缝以防止漏浆;
③浇筑前,平基应凿毛或刷毛,并冲洗干净;
④对平基与管子接触的三角部分,要选用同强度等级混凝土中的软灰,先行填捣密实;
⑤浇筑混凝土时,应两侧同时进行,防止将管子挤偏;
⑥较大的管子,浇筑时宜同时进入配合勾捻内缝,直径<700mm的管子,可用麻袋球或其他工具在管内来回拖动,将流入管内的灰浆拉平;
5.5.6雨水管道施工
管材主要采用钢筋混凝土Ⅱ级管,管径<D1000mm采用承插口管,管径≥D1000mm采用企口管,管材性能应满足《混凝土和钢筋混凝土排水管》(GB/T11836-2009)要求,接口橡胶圈应与管材配套。
(1)管节的预制、运输和堆放
管道在预制时,我施工单位将派施工技术人员会同监理工程师不定期到厂方检查。
管道采用汽车运输。
管子进场必须有合格证书,质量应满足国家标准以及厂标的技术要求。
运至现场的管道视现场情况就近沿途单排堆放。
堆放时严禁管道中间有硬物顶撞防止管道破坏,同时服从现场调度排放,不得阻碍机械的通行。
待用的管材要进行检查验收,管体外表面应无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷,否则不得使用,并做好记录退回原厂。
厂家配套供应的胶圈在安装前,应逐根测量承口内径、插口外径及其椭圆度。
胶圈接头采用热接,接缝应平整牢固,每个胶圈的接头不得超过2个,粗细均匀,质地柔软,无气泡、无裂缝、无重皮。
管节堆放,必须在起重机工作幅度范围之内,两管节间要有一定间隙,以便捆绑。
管节捆绑生扣,可滚管,也可在地上开槽穿绳,钢丝绳不得从管心穿过吊装。
根据现场施工条件,管节重量大小选择起重设备。
采用汽车吊(或者履带吊、挖掘机等)下管,下官应轻落,防止造成管材损坏。
下管用的起吊设备应停放在坚实的基础上,若地面软弱,要用方木、钢板等铺垫进行加固。
下管时要有专人指挥。
操作人员上下沟槽时采用扶梯,扶梯要高出地面1m。
人员上下时要密切配合,防止发生意外。
(2)管材的检查验收
钢筋混凝土管应符合现行国家有关质量标准规定。
铺设前应进行外观检查,符合标准后方可使用。
管节安装前应进行外观检查,发现裂纹、管口有残缺者不得使用,管节的质量必须符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》(GB/T11836-2009)的质量标准要求。
管体内外表面应无漏筋、空鼓(用重250g的轻锤检查保护层空鼓情况)、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷。
承口、插口工作面应光滑平整,局部凹凸度用尺量不超过2mm。
用专用量径尺量并记录每根管的承口内径,插口外径极其椭圆度,承插口配合的环型间隙,应能满足选配的胶圈的要求。
对出厂时间过长(跨季度),质量有所降低的管子必须经水压试验,合格后厂出具复检合格证明书,方可使用。
吊管前应找出管体重心,作出标志,并采用专用起吊工具满足管体起吊安全要求。
厂家配套供应的胶圈在安装前,应逐根测量承口内径、插口外径及其椭圆度,做好记录。
胶圈接头采用热接,接缝应平整牢固,每个胶圈的接头不得超过2个;粗细均匀,质地柔软、无气泡、无裂缝、无重皮。
(3)下管、稳管
①下管
管材经过检验、合格后,运至槽边,按设计排管,核对管节、检查井位置。
下管前要清理管坑内杂物,检查管体外观及管体的承口、插口尺寸,承口、插口工作面的平整度。
下管时应使管节承口迎向水流方向。
然后在槽底面放管道中线,复核槽底面标高。
采用人工配合吊车下管。
下管采用专用高强尼龙吊装带,以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心,做出标志以满足管体吊装要求,下管、安管不得扰动管道基础。
下管时应将管道排好,然后对线校正,严格控制中线和标高,对中方法采用中心线法和边线法。
②稳管
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整,确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后,应进行固定,以防止管子发生位移。
稳管时,检查对口,减少错口现象。
管内底高程偏差在10㎜内,中心偏差不超过10㎜、相邻管内底错口不大于3㎜。
③管铺设方向
排管顺序应自下游排向上游,承口向上游方向.插口向下游方向。
(4)管道对口和调直稳固
管件接口前应将承口内部和插口外部清刷干净,将胶圈套在插口端部。
胶圈应保持平整,无扭曲现象。
安装时,胶圈应均匀滚动到位,放松外力后,回弹量不得大于10mm;橡胶圈就位后,应位于承、插口工作面上。
对口时要将管子稍调离槽底,使插口胶圈准确地对入承口锥面内;利用边线调整管身位置,使管身中线符合设计要求;且认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密,不均匀时进行调整,以便安装时胶圈准确就位。
安装接口时,顶、拉速度应缓慢,并设专人检查胶圈就位状况,发现就位不匀,应停止顶拉,用凿子调整胶圈均匀后,再继续顶拉,胶圈达到承、插口工作面预定的位置后,停止顶、拉,立即用机具将接口锁定,连续锁定接口不得少于2个。
安装接口完成后,应立即将管道腋下部位填实。
不妨碍继续安装的管道,经监理验收合格后,应及时将管道两侧回填中砂。
(5)安管顺序
①从下游排向上游,插口向下游,承口向上游。
用吊车吊下第一节管,将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处(承口放在来水方向,若是插口则放在出水方向),按照井中测桩(既是中心桩又是高程桩)找好中心线及两端高程后,才能松吊回臂。
②继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。
带承口的半节管排在检查井的进水方向,带插口的半节管排在检查井的出水方向。
③为准确控制管位,须在第一节管的两端用支撑控制并固定。
④并以此作为调节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。
(6)铺管
企口管在管节的承口内端面,预先用氯丁胶水粘贴垫块。
(作为控制管节间接缝宽度用)。
铺管时,将管节平稳吊下,平移到排管的接口处,调整管节的标高和轴线,然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口,在承插管子的过程中,管节仍需悬吊着,以降低紧管时的拉力,管节拉紧后,调整管子的轴线和标高,然后用管枕击实。
管节插入时,应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。
管道下入沟槽后,无法及时撞管安管的管道,由人工进行安管,采用人工撞管或采用手动电动葫芦安管。
(7)管节合拢采用两只3t手扳葫芦方法
手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩连接,另一端作为固定反力端,管节合拢时两只手扳葫芦应放置在管节水平直径处,拉钩勾在被合拢管节的承口壁,手扳葫芦反力端可用钢丝绳,卡扣等固定于临时方木,合拢时两只手扳葫芦应同步拉动,使管节合拢。
(8)管子承插就位,放松钢丝绳时应进行下列检查
复核管节的高程(标高)和中心线。
高程有误差时利用吊车系管点动找准;高时用特别小铲除去砂层,低时塞入砂料并用△小锺击实。
检查承插口之间的间隙为9mm~15mm。
就位稳好后,可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧,其纵向位置每组距离管端1/5处。
(9)闭水试验
首先经监理工程师检查混凝土管道及检查井外观质量,检查验收合格后,沟槽内无积水,进行管道闭水试验。
试验管段按井距分隔。
管道在闭水试验前应提前灌水并浸泡24小时,使接口及管身充分吃水后再进行闭水试验。
允许渗漏量应符合规范《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)中的要求。
当试验水头达规定水头时开始记录,观测管道的渗水量,直至观察结束时,不断地向试验管段内补水,保持试验水头恒定,渗水量不得超过规范要求。
5.5.7检查井施工
雨水检查井采用混凝土模块检查井或钢筋混凝土检查井,做法详见标准图集06MS201,特殊检查井做法详见结构图。
检查井应安装防坠落装置,防坠落装置应牢固可靠,具有一定的承重能力(≥100Kg),并具备较大的过水能力,避免暴雨期间雨水从井底涌出时被冲走。
检查井井盖采用φ800多功能地下设施检查井双层井盖,应满足《检查井盖》(GB/T23858-2009)和《地下设施检查井双层井盖》(DB11/147-2002)的相关要求。
其中检查井主盖及井座采用球墨铸铁材质,主盖承载能力按照《检查井盖》(GB/T23858-2009)中D400类型的相关要求执行,其他各项要求(如井盖原材料要求、防盗要求、限位要求、试验方法、检验规则等)均见《地下设施检查井双层井盖》(DB11/147-2002),并应有相应标识。
井盖安装及井盖支座做法按国标图集《单层、双层井盖及踏步(年合订本)》(14S501)执行。
(1)混凝土井室
1)施工前按设计要求放样,放出井位中心点和浇筑位置,并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。
2)钢筋工程
①进场钢筋符合设计和规范要求。
用于工程的钢筋无节疤,不弯曲和没有其它破损。
钢筋保持清洁,无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。
堆放钢筋的场地上方要遮盖,钢筋放在木板和支墩上,离地净距大于15cm。
②保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。
③钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定,保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。
绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝,所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢,其端头弯入混凝土中。
④施工中先将直钢筋切割到要求的长度,由经验丰富的钢筋工进行冷弯。
严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
⑤按钢筋焊接及验收规范的规定要求,进行钢筋焊接作业。
⑥无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。
3)模板工程
①模板采用轻型组合木模板,在混凝土振捣时,模板缝必须达到不漏浆的要求。
②根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。
模板安装做到位置正确、支撑稳定,有足够的支柱、撑杆和拉条,并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力,并不受气候的影响。
立模时,模板要均匀、平直地布置,使接缝处的混凝土表面平整均匀。
模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调,使竖向和平面的缝均保持平直。
模板不得与结构钢筋直接连接,亦不得与施工脚手架连接,以免引起模板的变形、错位。
③模板内表面涂刷脱模剂,以防止与混凝土的粘结和便于拆模。
在进行涂覆操作时,不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。
混凝土在浇筑前,清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
④按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。
浇筑混凝土前,确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致,安装牢固。
⑤模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。
已拆除模板和支架的结构,在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后,方可承受全部使用荷载。
4)混凝土工程
混凝土采用搅拌站集中拌和,混凝土运输车运输,吊车吊料斗入模,施工要求与注意事项如下:
①浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
②浇注前,检查混凝土的均匀性和坍落度。
③对浇注混凝土使用的脚手架,应便于人员与料具上下,且必须保证安全。
④混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土,混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
⑤浇筑混凝土时,采用插入式振捣棒捣固。
振捣应符合下列规定:
a、使用插入式振动棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm;每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b、对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
⑥混凝土的浇筑必须连续进行,如因故间断,间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
允许间断时间应经试验确定,若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。
⑦在混凝土浇筑过程中,应注意观测:
在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷应立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
⑧在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
⑨混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,定浆后还应第二遍压光或拉毛。
⑩混凝土达到一定强度后,要及时洒水养护,天气干燥时还应覆盖养护。
(2)砌筑井室
1)材料准备:
选择配套模块。
根据检查井强度要求、接入井的雨水管径选择合适的检查井型及配套模块。
混凝土模块要及时备料,模块进入施工现场必须提供产品的合格证,标明生产厂家、模块的强度等级、型号、批次和生产日期等,并送试验室进行抗压强度试验。
2)井壁模块安装前先做基础垫层及底板混凝土浇筑。
基础应该坐落在土质良好的土层上,地基承载力特征值不得小于100kPa。
3)模块检查井砌筑时,砌筑砂浆采用预拌砂浆,必须有质保书并经过试验室进行复试,合格后经监理认可后方能使用。
4)施工方法
a、放线:
圆形井以两节管预留间距中心为圆心画圆,矩形井以两节管预留问距中心按设计尺寸向四边放线。
本工程污水管道沟槽比较深,为防止塌方,放线时,要随时跟踪放坡大小,同时要根据图纸控制好标高。
b、砌筑:
首层混凝土模块应按设计图纸要求定位,根据检查井尺寸正确地摆放模块。
圆形井每层模块数量为直径/100,矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数量。
当连接接入管时,模块可用切割机切割,切割后的连接缝应控制在10—15mm。
座浆应密实,凹凸槽口衔接牢固,以便流入砂浆,防止渗漏。
特别要注意,砌筑时采用专用工具施工,确保砂浆饱满,灰浆均匀,严禁使用断裂、壁肋上有竖向裂缝的模块砌筑。
当砌筑三、四层时,应备好模板、紧锢器将模块周边收紧,防止模块移位。
同时随砌随复核井室尺寸。
c、灌孔:
混凝土灌芯前应将杂物及落灰清理干净,墙体做必要的支撑加固。
分次灌注时,应灌至灌注最上层砌块的2/3,剩下300—500mm捣固,但两个灌层灌注间隔时间不得超过下层混凝土的冷凝时间。
芯浇灌最好连续,确保混凝土连续性和整体粘结性。
灌注混凝土,水泥,石子,砂,水,外加剂等应符合相关标准,强度等级为C30,塌落度控制在80~100mm即可。
灌孔时混凝土灌注量应达到计算需用量,质量检查时,用小锤敲击砌体,应无异常无空洞,必要时应凿开异常声响处的模块,进行灌孔混凝土质量检查。
d、勾缝:
井壁应进行勾缝,随砌随勾缝,勾缝采用1:
2防水水泥砂浆,在砌筑检查井时应同时安装预留支管,预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求,管道与井壁衔接处应严密。
e、踏步安装:
踏步可直接镶嵌于两层砌块之问,用切割机在设计安装位置切割数刀,凿出槽孔,放入踏步,用砼包裹严实,同时调整好踏步夹角,平整度,外露长度。
踏步安装,应随砌随安,混凝土凝固前不得踩踏步。
(3)砌筑井内流水槽
采用MU10的页岩砖和M7.5的砂浆进行砌筑。
流水槽的槽帮高度控制:
根据设计图纸,污水井流水槽帮高度与管道顶部齐平;雨水井流水槽帮高度为管道竖向直径的一半。
流水槽内表面用1:
2.5的防水砂浆进行抹面,槽内表面要圆滑顺畅,三通以上检查井的流水槽相交部位要相互圆滑过度。
(4)安装盖板、井圈、井盖
检查井至规定高程后,应及时安装盖板、井圈,盖好井盖。
检查井盖板等构件采用汽车吊进行吊装。
井盖及井圈采用重型。
检查井井盖高程在路面上同道路高程。
检查井施工完毕后,应加强养护,混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填,如有特殊要求,由设计人员确定回填时间,并提出相应的技术保障措施。
(5)脚手架工程
1)搭设脚手架
①钢管脚手架的立柱,应置于坚实的地基上,立柱钢管加垫座,用混凝土块或用坚实的厚木块垫好,宜加扫地杆牵系牢固。
②手架的立柱要求垂直,其中转角立柱的垂直误差不得超过0.5%,其中立柱不得超过1%,外脚手架立柱间距不得大于2米,纵向的水平钢管的垂直间距不大于1.8米,并要用构件联结,拧紧螺栓,承重的纵向水平杆,必须支承于横杆之上,禁用不合格材料。
③手架两端转角处,每隔6-7根立柱,应设剪刀撑,剪刀撑与地面的夹角不大于60度,建筑物锚固点,横向每隔4米设一锚固点,必须与建筑物锚固点拉结牢固。
④走桥上必须满铺脚手板,不得留有空隙和探头板,加踢脚板,所有铺
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