墩身综合项目施工质量控制要点.docx
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墩身综合项目施工质量控制要点.docx
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墩身综合项目施工质量控制要点
墩身施工质量控制关键点
1、承台内墩身护面钢筋预埋质量控制
施工次序为:
承台钢筋安装加固→承台模板安装加固→墩身外轮廓线施工放样→墩身护面钢筋定位胎具安装定位→墩身内支撑钢管架安装加固→承台内墩身护面钢筋安装加固。
施工关键点:
先承台模板加固再预埋墩身护面钢筋,这个次序尤为关键,可预防在承台模板立模安装加固、承台混凝土浇筑等施工步骤因施工挤压承台钢筋不均匀受力移位,从而造成承台内所埋设墩身护面钢筋平面位置发生偏移,造成墩身底部保护层厚度控制不到位甚至无法立模。
2、承台墩身连接处环切凿毛质量控制
施工次序为:
墩身外轮廓施工放样→墨斗弹线画弧→外轮廓线切缝→凿除切缝和护面钢筋间混凝土→护面钢筋内部混凝土凿毛→清除表面浮渣→报请验收
(1)墩身外轮廓施工放样。
测量队依据墩身结构尺寸在承台顶面放出其直边段四个角点及两端圆弧段圆心。
(2)墩身作业班组依据放样点弹线和画出圆弧段线形,其中圆弧段画线精度要求较高,需安排负责心细人员施作。
(3)承台顶面墩身外轮廓线环切。
采取小型手持砂轮切割机沿轮廓线内侧切割混凝土,并使用电镐小心凿除环切线和墩身护面钢筋间混凝土,再用小型手持砂轮切割机沿外轮廓线小心打磨修边,确保环切边和轮廓线重合且线形顺直。
圆弧段切缝为确保其线条圆顺度,需要采取渐进法施工,切忌不能侵入轮廓线以外。
(4)承台顶面墩身外轮廓线范围内混凝土凿毛。
混凝土强度达成10MPa及以上时,对承台顶面墩身范围内混凝土表面进行凿毛处理。
表面浮浆不多时直接采取多头气动凿毛机凿毛,表面浮浆较厚时可先使用电镐均匀凿除浮浆后再使用多头气动凿毛机全方面凿毛处理。
凿毛标准为凿除面混凝土粗骨料均匀出露、表面无浮浆、松散混凝土碎屑附着、大面平整无凹凸起伏,靠近墩身护面钢筋处浮浆使用电镐凿除洁净,钢筋表面附着松散浮浆碎屑一道清除。
3、墩身钢筋安装加固质量控制
墩身钢筋施工次序为:
厂内集中加工和运输→现场临时存放→安装墩身钢筋内支撑钢管架→定位安装整体钢筋加固胎架→连接安装加固墩身护面钢筋→绑扎安装环形水平箍筋→安装加固流水槽处钩筋→安装钢筋保护层垫块→安装墩身对拉钩筋→墩身钢筋及内支撑钢管架缆风绳固定
(1)厂内集中加工和运输。
钢筋加工厂技术主管依据墩身高度、进场钢筋定尺长度、图纸对墩身护面钢筋搭接接头具体要求等综合考虑,统一下达钢筋下料配置计划,作业班组依据计划下料和加工,同一墩位钢筋分类打包捆扎并编号。
操作关键点:
墩身钢筋分节段统一下料步骤极为关键,必需由加工厂技术主管专门负责下料配置计划,并严格根据此计划督促加工厂实施。
(2)现场临时存放。
现场施工责任人立即将临时存放场地清理平整压实到位,并将统一定制钢筋临时存放支架摆放。
墩身钢筋采取专用平板运输车运输到场,下构作业班组指挥吊车将半成品钢筋整齐规范摆放在支架上,完成后立即用项目部统一购置防雨篷布做好钢筋覆盖工作。
实施关键点:
临时存放场地计划、整平压实、支架摆放三个步骤是最基础工作。
半成品现场摆放才是最为关键步骤,结合现场半成品钢筋要做到长短错落有致、前后规范有序、下垫必需确保、覆盖统一严实。
(3)钢管内支撑架作为施工平台。
墩身钢筋绑扎前应首先在墩身护面钢筋内部安装直径φ48mm钢管制作防钢筋笼倾覆内支撑架,并利用内支撑架作为墩身钢筋绑扎作业平台。
墩身高度较高时,钢管内支撑架四面拉设缆风绳,加强墩身钢筋笼整体抗倾覆能力。
尤其注意:
该支架加工成管片状可使用吊车整片吊装较为方便,一个墩身加工4片,管片间使用钢管作为水平杆、剪刀撑连接加固成整体,大大提升墩身钢筋笼整体刚度。
(4)使用整体钢筋加固胎架定位墩身主筋间距、加强整体刚度、控制钢筋笼整体形状。
墩身主筋间距控制及平面定位采取钢筋制作成型轻质钢筋定位胎架,胎架沿墩身高度方向每隔2~3m设置一道(根据下密上疏标准布设),定位胎架和主筋采取点焊加固,胎架采取悬吊垂球对位两端圆弧中心点调整控制墩身钢筋笼平面位置。
尤其提醒:
整体钢筋加固胎架最关键是利用其外撑作用,避免在安装护面钢筋外侧水平环形箍筋时用力不均造成墩身钢筋笼内收或外扩,使得钢筋保护层厚度改变大、厚薄不均。
该加固胎架直接固定在钢管内支撑架水平杆上效果最好,可消除钢筋加固胎架结构刚度整体偏软缺点。
(5)工程部对不一样墩位、墩身结构型式编制下发定位胎架下料加工结构尺寸专题技术交底。
工程部依据多种型号墩身结构尺寸和对应钢筋结构部署设计图纸,计算出不一样高度所设置定位胎架圆弧段钢筋直径(尤其是收坡墩圆弧尺寸一直处于渐变状态,需要正确控制其整体外观形状),分类统一编制订位胎架下料加工制作专题技术交底,并下发各技术组、钢筋作业班组全体组员。
(6)合理调整整体钢筋定位胎架圆弧段直径,确保钢筋保护层厚度满足墩身实体检测规范要求。
现场各作业班组在下料加工定位胎架圆弧段钢筋时,为确保墩身圆弧段实体结构钢筋保护层厚度检测满足要求,要求将其圆弧半径统一缩减1.5cm,定位胎架加工完成后技术组要现场对其结构尺寸进行检验验收,检测不合格一律不得用于墩身钢筋定位加固。
尤其提醒:
墩身护面钢筋规格型号较小,钢筋笼整体结构相对很软,在混凝土浇筑振捣时产生挤压力很轻易造成圆弧段钢筋外扩而直边段内收,从而造成墩身实体保护层厚度检测时圆弧段保护层厚度不满足设计和规范要求(尽管在浇筑前检验时圆弧段保护层厚度控制得很好)。
(7)墩身主筋接头采取搭接焊方法,单面焊焊缝长度大于14cm。
钢筋接头必需分散交错部署,同一截面上主筋接头数量控制在1/4范围内,相邻钢筋接头间距不得小于1m。
承台顶面以上3m范围内,墩顶以下3m范围内主筋不得有钢筋接头出现。
(8)墩身水平环形箍筋接头采取搭接绑扎型式,搭接长度大于35d(d为水平环形箍筋直径),相邻水平环形箍筋同一截面接头数量控制在1/2范围内,且接头错开间距不得小于1m。
同一接头上扎丝绑扎不得少于3处,即两端和中间各一处扎丝绑扎。
(9)墩身水平环形箍筋、对拉钩筋和主筋连接加固,采取扎丝绑扎方法,相邻绑扎点间距不得超出2根主筋间距且正反交叉绑扎,绑扎点上下左右交错部署。
扎丝头统一朝向墩身内侧,严禁伸入钢筋保护层内,人为降低客专线墩身混凝土保护年限。
小技巧:
为预防扎丝头伸入保护层内,组织作业人员站在钢管内支撑架上在墩身钢筋笼里面绑扎。
4、钢筋保护层垫块质量控制
(1)规格型号和材质:
墩身及墩帽钢筋保护层厚度均采取净高度大于50mm高标号混凝土锥型垫块。
(2)绑扎关键点:
垫块要求绑扎在水平环形箍筋和竖向主筋交叉点处,垫块底部固定卡槽必需严密卡在箍筋上并用自带扎丝和箍筋、主筋牢靠绑扎在一起,严禁将卡槽直接卡在主筋上绑扎固定垫块。
(3)具体部署关键点:
1)锥形垫块在墩身平面钢筋要求每平方米不少于4个(切忌不要将其和一米见方四个角点分别设置1个垫块相混淆)。
2)墩身圆弧段钢筋要求每平方米垫块设置6~8个。
3)在墩身变坡段合适增加垫块部署数量,在墩帽钢筋所在位置处垫块数量必需加密,避免墩帽钢筋整体吊装入模时因本身重力对墩身钢筋产生较大水平方向挤压力压碎垫块。
4)全部墩身混凝土垫块呈梅花形交错部署,垫块必需和主筋垂直相交,不得出现歪斜扭曲等现象。
(4)检验验收和纠偏:
现场技术人员要加强垫块型号、数量、间距、安装加固方法、绑扎质量等步骤作为垫块质量控制关键检验验收项目。
检验阶段包含钢筋安装绑扎、模板安装加固、浇筑混凝土前、浇筑混凝土过程中等四个阶段,作业班组自检控制一样包含上述四个阶段,尤其是在墩身混凝土浇筑过程中自检控制尤为关键。
5、不一样墩高所采取施工方法和方法
(1)墩身高度小于10m,可利用钢管内支撑架、整体钢筋加固定位胎架、缆风绳等方法一次将墩身钢筋安装绑扎到位,检验合格后再一次安装墩身模板到顶。
(2)墩身高度大于10m,宜采取分段连接安装钢管内支撑架和整体钢筋加固定位胎架、分段安装加固墩身钢筋、分段安装加固墩身模板方法施工墩身钢筋和模板。
切记不要一次到顶,人为加大墩身钢筋笼整体倾覆安全风险,增加现场施工安全隐患。
6、墩帽钢筋制作安装和吊装质量控制
墩帽钢筋施工方法:
墩帽钢筋在钢筋加工厂集中加工,墩位处搭设钢管支架整体绑扎成型,吊车整体吊装入模。
墩帽钢筋施工次序为:
钢筋场内集中下料加工→专用车辆运输至现场临时存放→施工墩位旁搭设钢管支撑排架→整体定位安装加固墩帽钢筋→安装加固吊环和钢扁担梁→墩帽钢筋整体检验验收→汽车吊整体吊装入模→微调墩帽钢筋保护层厚度和顶面高程→落梁和固定墩帽钢筋→对支撑垫石平面位置、顶面高程进行现场测量放样→安装加固垫石钢筋→墩帽和垫石钢筋带模检验验收
(1)加工厂内统一对墩帽钢筋下料加工。
加工厂技术主管和现场技术主管一道对进场试拼好墩帽模板结构尺寸检测验收,并搜集和墩帽钢筋加工相关尺寸数据,结合施工图纸微调后统一编制下达墩帽钢筋加工配料计划,作业班组依据计划量测下料和加工,同一墩位钢筋分类打包捆扎并编号。
操作关键点:
墩帽钢筋下料加工制作和墩帽模板适配性极为关键,该步骤必需将设计图纸和加工进场模板统一结合起来,并在墩帽钢筋现场安装加固过程中跟踪搜集包含到半成品所存在问题,制订整改方法不停纠偏完善。
(2)现场临时存放。
该步骤和墩身钢筋现场临时存放要求一致,在此就不在赘述。
(3)现场施工墩位旁搭设墩帽钢筋钢管支撑排架。
施工墩位旁平整压实场地,地面钢管排架立杆和剪刀撑处铺设5cm厚15~20cm宽通长支垫模板。
在木板上搭设支撑排架,包含立杆、扫地杆、水平杆、剪刀撑、斜撑杆等,全部钢管立足点全部必需支撑在垫木上。
控制关键点:
场地表面密实平整,钢管支撑排架全部受力钢管立足点全部必需在支撑垫木上,不得直接落在原地面上引发不均匀沉降。
墩帽钢筋排架顶面顺桥向水平钢管标高要控制在同一高程内,确保顶面钢筋平整度满足规范和设计要求。
排架整体刚度、稳定性满足受力变形要求,剪刀撑、斜撑必需全部连接加固到位。
(4)墩帽钢筋定位安装加固。
首先在墩帽钢筋支撑排架顺、横桥向顶面水平钢管上刻画出钢筋部署间距,作业人员依据刻度安装墩帽顶部外围受力钢筋,然后再安装墩帽内部钢筋网片,最终安装最外侧环形水平箍筋。
操作关键点:
墩帽钢筋严格遵照“先主筋、后配筋,先上后下、先内后外”标准进行安装绑扎。
为有效确保受力钢筋不被电焊灼伤,要求钢筋加固除吊装受力钢筋骨架外一律使用扎丝绑扎。
(5)墩帽钢筋安装绑扎过程及成型后等候吊装入模期间,现场施工作业班组必需做好下垫上盖防锈蚀处理方法,通常使用防水性能很好篷布进行墩帽钢筋覆盖,尤其是多雨季节要做到全覆盖。
(6)吊装钢筋安装加固和安装钢扁担梁。
吊环要求使用直径大于Φ25mm钢筋。
吊环和墩帽顶面主筋焊接连接,吊筋顶面高程必需在同一水平面上。
吊装扁担梁应为大于Ⅰ20工字钢,每根长度为墩顶顺桥宽度+40cm为宜。
控制关键点:
吊环钢筋、钢扁担梁规格型号必需满足结构受力要求,吊环顶面必需在同一高程上,扁担梁长度以吊装入模后两端各伸出墩帽模板外20cm,方便对墩帽钢筋微调。
钢扁担梁不少于4根,以墩身横向中心线为中心均匀分布,确保吊装均匀受力。
(7)墩帽钢筋整体一次吊装入模。
墩帽钢筋整体吊装采取多点起吊,吊装钢丝绳长度一致、受力均匀,吊装过程要求匀速平稳,现场设置吊装警戒线并安排专员指挥。
操作关键点:
吊装入模前安排作业人员检验护面钢筋是否顺墩帽圆弧模板密贴,圆弧起弯处垫块是否加密到位,确保墩帽钢筋沿护面钢筋内侧全包围入模。
(8)墩帽钢筋平面和高程微调。
墩帽钢筋平面位置微调是在吊车吊钩快松钩前使用便携式千斤顶顶推调整到位,再松钩落吊装扁担梁。
顶面高程经过在钢扁担支点处调整支垫高度来控制墩帽顶面钢筋和设计高程一致。
(9)落梁和固定墩帽钢筋。
当墩帽钢筋平面位置、高程均微调到位满足设计和规范要求后,吊车开始缓缓松钩落梁,将墩帽钢筋重量由4根钢扁担梁传输给墩帽模板,确保护面钢筋不会受力挤压后出现弯曲变形偏移而造成其保护层厚度不足现象。
(10)测量放样定位安装支承垫石预埋钢筋。
墩帽钢筋入模加固后安排测量人员对支承垫石外轮廓线4个角点施工放样,并结合设计图纸确定预埋钢筋平面位置和顶面高程,现场挂线埋设钢筋,当垫石和墩帽钢筋位置相冲突时要合适调整墩帽钢筋。
(11)墩帽钢筋、垫石钢筋、预埋件、综合接地等经检验检测满足设计和规范要求后,立即向监理工程师报验,经过后进入下道工序。
7、墩身模板打磨、涂刷脱模剂、安装加固质量控制
墩身模板施工次序为:
模板进场试拼和检验验收→模板运输至施工作业面→模板打磨和检验验收→模板涂刷脱模剂和检验验收→最底层墩身模板安装加固和检验验收→墩身、墩帽模板安装加固→模板顶部高程和平面位置调整→模板整体缆风加固→墩身模板整体检验验收
(1)模板进场试拼和检验验收。
新进场墩身模板在使用前项目部要组织作业人员试拼验收,模板试拼工作是在厂家派驻技术人员现场指导下组织进行实施,关键现场检验验证单块模板平整度、结构尺寸和节段模板间螺栓连接孔、定位销孔、拼缝和错台、整体结构尺寸、U型螺栓定位开孔位置和尺寸、墩帽模板结构尺寸、各节段模板适配性等项目内容。
检测控制关键点:
试拼中检验模板存在变形、错台、结构尺寸、开口孔洞等关键控制项目,存在偏差过大且现场已经无法采取有效方法给予调整纠偏时要求模板必需返厂。
同时还应对模板背带、法兰连接、连接螺栓、高强拉杆及配套高强锚具等作为安全质量关键检验内容,不符合要求必需整改到位方可使用。
(2)模板倒运至施工作业面。
为充足确保模板在倒运和使用过程中不变形,要求各个作业班组必需将平板运输车、吊车等机械配置到位,在运输、现场临时存放时根据大块模板相关要求规范操作。
操作关键点:
节块模板必需立放,平面模模板面不得朝下和硬物接触磕碰,圆弧模不得后面朝下或朝下放置,各节块模板在运输时要做好支垫防滑移方法。
(3)模板打磨和检验验收。
模板打磨分新模板第一次使用前打磨和周转使用过程中打磨两种情况,第一次使用前打磨关键是针对模板面附着油污、油漆、油渍、灰尘、锈斑等进行打磨,周转使用过程打磨关键是针对模板面水泥浆、灰尘、泥块、脱模剂等附着物进行打磨,二者处理方法也有所不一样,前者可采取先刷水泥浆、再用洗衣粉加水清洗、接着用手持电动钢丝打磨刷打磨、洁净毛巾或抹布除尘,后者使用专用铲刀、配套脱漆剂清除板面脱模剂、再用手持电动钢丝打磨刷打磨、最终用洁净毛巾或抹布除尘。
每块模板打磨完成后必需报现场技术人员检验验收,合格后方可进入涂刷脱模剂工序。
操作关键点:
模板面是打磨还是局部修补应由技术主管现场对每块模板检验后明确,当单块模板面长久有效脱模剂存在局部、小范围脱落掉皮时,现场采取局部铲掉脱模剂后进行小范围细致修补即可;当板面存在大面积脱落掉皮时,该节块模板面必需全部铲掉脱模剂后再重新涂刷长久有效脱模剂。
每个作业班组在前多个墩身模板打磨效果检验应由项目总工带队检验验收,工艺成熟后再由技术主管自检、工程部和安质部检验验收、总工抽检。
(4)模板涂刷脱模剂和检验验收。
模板面打磨处理检验验收经过后立即安排人员涂刷脱模剂,脱模剂必需使用项目部统一订购长久有效脱模剂,脱模剂配置严格根据厂家提供说明书和试验室提供数据进行调配。
涂刷工具使用排刷或滚筒刷,脱模剂要求竖向涂刷,涂刷方向是由模板一端向另一端逐排搭接。
操作关键点:
该步骤直接关系到墩身混凝土外观质量,是质量控制步骤中极为关键、极为关键一环,需要做好以下操作关键点:
1)脱模剂当使用长久有效脱模剂时,必需使用项目部统一订购,作业班组不得私自司购。
2)长久有效脱模剂必需选择固化时间短、固化效果好著名品牌。
3)脱漆剂要求使用同一厂家配套品牌,且脱模效果要好。
4)脱模剂配置必需严格根据厂家提供配比、配置方法进行现场正确配置。
5)排刷应使用毛刷,其幅宽控制在15~20cm左右,刷毛要细密柔软且不轻易脱落。
滚筒刷要求使用羊毛刷,其刷毛应选择短毛,短毛滚筒涂刷后表面比较均匀、平滑、无凹凸感。
6)涂刷脱模剂作业人员要求由项目部组织脱模剂厂家技术人员现场培训和指导,作业人员要求责任心强、干活认真细致且有一定专业工作经验年轻人。
7)长久有效脱模剂涂刷对时间、温度有一定要求,通常安排在当日温度较高晴好天气里效果最好,不得在雨天露天下安排涂刷脱模剂。
8)模板面涂刷前要首先用洁净干毛巾(抹布)将表面灰尘擦拭洁净,再立即涂刷脱模剂,二者之间间隔时间不宜太长,模板尽可能远离纵向施工便道。
9)涂刷方法为模板一端向另一端渐次推进,涂刷方向是垂直由上至下后再紧接着由下至上反收,向下涂刷时作业人员力度掌握应由小逐步变大,向上反收时力度相对均匀。
排和排之间要掌握好搭接长度,不宜过长也不得存在漏刷。
严禁水平涂刷或环向涂刷,会造成墩身水平环向色差或涂刷纹路,影响墩身整体外观质量。
严禁涂刷时中途停歇或搭接,会造成墩身混凝土在搭接处涂刷厚薄不均形成脱模剂聚集水滴状凹孔。
10)模板面脱模剂出现局部小面积掉皮脱落时,要逐一区域用专用铲刀铲掉后打磨洁净,然后使用洁净干毛巾(抹布)将表面灰尘擦拭洁净,再用小排刷在修补区域内均匀涂刷脱模剂,且厚度不宜过厚,避免造成墩身混凝土在局部修补区域内颜色过深而形成局部色斑。
11)每个作业班组在前多个墩身模板涂刷脱模剂质量检验应由项目总工带队检验验收,质量稳定后再由技术主管自检、工程部和安质部检验验收、总工抽检。
(5)最底层墩身模板安装加固和检验验收。
最底层墩身模板定位安装是整个墩身模板起点和基础,也是墩身模板安装质量控制最关键一环。
底层模板安装以承台顶面墩身连接处混凝土环切轮廓线为基准,控制墩身底部在承台顶面平面位置。
模板以先圆弧段模板再直边模次序安装,底层模板顶面高程调整至同一水平面,同一层模板竖向拼缝使用高强螺栓连接加固。
操作控制关键点:
1)模板安装前必需将长久有效脱模剂已经固化好模板表面用洁净毛巾或抹布擦拭洁净。
2)模板安装必需以先前环切好墩身平面位置外轮廓线为基准线,来控制模板在承台混凝土顶面位置,模板面和环切线偏差不得超出2mm。
3)模板安装次序严格遵照先两端圆弧段模板后两侧直边段模板标准。
4)圆弧端和直边段模板间采取配套高强螺栓连接加固,螺栓使用双螺帽,相邻螺栓采取一正一反交错部署,螺栓垫片不能少。
5)相邻模板拼缝必需严格控制,相邻模板首先采取定位销控制拼缝,再使用连接螺栓微调拼缝错台,其错台不得超出2mm。
6)底层墩身模板拼装完成后现场技术人员测设模板顶面环向水平高程,现场使用小型液压顶顶升微调至设计标高,然后再模板底部等间距垫上支撑钢垫片避免卸压后模板不均匀沉降。
7)底层模板安装调整到位后为预防模板受力挤压跑模,要求在底层模板法兰盘外边缘处等间距打孔,打入直径大于φ20mm钢筋头固定模板。
8)调整和扶正该层模板高度范围内墩身护面钢筋外侧混凝土垫块,确保保护层厚度均匀。
9)底层模板及配套工作完成后,由项目总工带队对底层模板安装质量进行检验验收,检验内容包含墩身平面位置、垂直度、平整度、相邻模板间连接加固质量、错台大小、整体结构尺寸、模板和承台顶面间空隙封堵质量、螺帽数量等关键质量控制项目。
待作业班组完全掌握后再由技术主管自检、工程部检验验收、项目总工抽检。
(6)墩身、墩帽模板安装加固。
墩身、墩帽模板安装施工内容基础和底层模板安装施工内容相同,最大差异在于每一节段模板顶面环向水平高程、平面位置均以最底层模板控制标高往上逐层累加,多功效靠尺检测控制。
操作控制关键点:
1)包含底层模板全部操作控制关键点。
2)每一层节段模板均需使用合格有效多功效检测尺控制和调整模板顶面环向水平平整度、竖向垂直度,确保标高和平面位置偏差满足设计和规范要求。
3)现场值班技术人员在每一层模板安装完成后要进行环形水平平整度、竖向垂直度、模板节段螺栓连接紧固(一正一反、双螺母)、精轧螺纹钢对拉拉杆(钢垫板规格型号和居中情况、配套高强双锚具、外层锚具紧固情况)进行检验。
4)墩身作业平台、上下人行通道和墩身模板拼装同时进行,并立即对已安装完成作业平台挂设密目网或安全网封闭,爬梯及平台底部使用密目网进行兜底,以防坠物伤人。
(7)模板顶部高程和平面位置调整。
测量组使用全站仪测设墩帽模板顶面高程和平面位置,作业人员依据实测数据进行纠偏调整,最终满足设计和规范要求。
操作关键点:
1)墩帽模板顶面高程、平面位置必需要测量组使用精度满足要求全站仪现场测设,作业班组依据测设数据现场利用液压千斤顶立即纠偏调整,测设和调整两个步骤同时开展直至满足规范要求为止。
2)纠偏调整到位应在最底层模板法兰盘下空隙处等间距支垫钢垫片,并在底部法兰盘和承台顶面间空隙采取泡沫剂封堵,并沿模板面内侧使用裁纸刀平整切割深入墩身内侧多出泡沫剂。
(8)模板整体缆风加固。
为增加墩身和墩帽模板整体抗倾覆能力,在模板顺桥向大小里程端分别设置缆风。
操作关键点:
1)缆风绳为质量很好钢丝绳,其直径不得小于φ12mm,缆风绳长度需结合施工区域内墩身高度来考虑,通常缆风绳和原地面夹角控制在30~45度角为宜,不得超出60度角。
2)地锚采取工字钢或槽钢,其规格型号为Ⅰ20、[20,地锚长度通常为2~3m,并在外露端头设置拉线预留孔。
3)地锚和缆风绳之间采取质量很好紧线器连接,并调整紧线器来调整缆风绳松紧程度。
4)地锚沿缆风绳反方向形成45度角打入地面,严禁地锚垂直或和缆风绳同向45度角打入地面,人为降低地锚抗拔力。
5)为提升墩身模板抗倾覆能力,墩身模板外边缘和同一侧地锚形成一定角度,通常情况下一个地锚临近纵向施工便道设置、另一个地锚设置于便道另一侧紧邻红线用地地界处。
(9)墩身模板整体检验验收。
当墩身、墩帽、支承垫石钢筋安装调整完成后准备混凝土浇筑,且未向监理工程师报验前,现场技术主管在自行检验验收合格后,向经理部或分部项目总工、安全总监申请报验,完成项目部对墩身模板最终一道检验验收步骤。
检验验收关键点:
1)墩身模板最终一道工序为最大程度消除安全、质量隐患,应该由总工、安全总监带队有侧关键检验验收。
2)检验验收墩身模板节段间连接螺栓孔螺栓安装数量、螺栓一正一反落实情况、双螺帽安装和紧固情况。
3)墩身模板精轧螺纹钢对拉拉杆安装是否到位、规格型号,拉杆两端钢垫板规格型号、在背带处居中情况,拉杆两端是否安装是配套高强度双锚具,内侧锚具和钢垫板紧固、外侧锚具和内侧锚具紧固,拉杆外露长度,拉杆孔封堵情况。
4)底层模板缝隙是否采取有效方法给予支垫和封堵,是否存在漏浆烂根可能。
5)墩身模板面是否附着灰尘、是否存在焊斑,保护层厚度控制方法是否到位,模板拼缝间方法控制是否满足规范要求。
6)模板外侧作业平台和配套防护栏杆、人行爬梯是否根据经理部要求设置到位,临边防护是否满足安全作业要求。
7)预埋件、预留孔洞是否根据设计图纸埋设预留到位,如U型螺栓外露长度、和墩帽钢筋连接加固、开口销定位加固情况;电缆上桥预埋槽道埋设尺寸、位置、间距、平整度、定位加固紧贴模板面等步骤;同时还要对检验梯预埋件、串筒预留孔洞、进人洞预留孔洞、综合接地预埋接地端子等进行检验验收。
8)对墩身模板整体缆风加固是否根据经理部制订加固方法进行专题检验和验收。
9)对支承垫石预埋钢筋及其影响范围内墩帽钢筋调整加固等内容进行检验。
8、综合接地钢筋施工质量控制
(1)当墩身主筋直径小于Ф16mm螺纹钢时,综合接地钢筋必需使用直径为φ16mm圆钢替换主筋,而不再墩身内单独设置。
若墩身主筋直径大于等于Ф16mm螺纹钢时,综合接地钢筋可直接利用主筋而不再单独设置,但主筋必需伸入墩顶处和接地端子钢筋焊接。
(2)墩身综合接地钢筋(含承台内墩身接地钢筋)必需使用黄色油漆涂刷标识清楚,每处标识涂刷长度大于15cm且油漆涂刷均匀,颜色清楚易辨识。
(3)墩身综合接地钢筋焊接必需严格按设计图纸要求规范焊接,实测电阻宜控制在0.4~0.8欧姆之间,若电阻实测值超出该上限值时,现场技
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