20m空心板预制.docx
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20m空心板预制
上部构造预制
一、工程概况
我项目部承建的郑州至石人山高速公路第NO.11合同段,起讫桩号为K67+800—K74+800,全长7.00km,属平原微丘区,局部地势起伏较大。
其中K7O+022为2×20+24+40+24+2×20m复合结构机耕天桥,其中主桥为24+40+24m变截面预应力连续箱梁,引桥为先张法预应力空心板,桥址位置地形较平坦、地势开阔,墙式防撞护栏,下部结构为柱式墩、台,钻孔灌注桩基础,桥梁全桥174.16m,桥面净宽7m,双向1.5%,设计荷载:
公路—Ⅱ级。
本分项工程仅涉及引桥的上部结构预制,主桥上部结构另见专题方案,上部结构为先张法预应力空心板,空心板结构如下图:
全桥上部结构预制主要工程量为:
中板16片,边板8片,共40#预制混凝土243.28m3;现场浇筑(企口缝)40#混凝土42m3,预制封头25#混凝土7.92m3。
共φj15.24高强低松弛钢绞线:
9360kg;φ10钢筋:
5096kg;Φ12钢筋:
18312kg;Φ16钢筋:
30672kg。
每片空心板预应力钢绞线数量为:
18根。
本分项工程计划开工时间为2006年9月5日,计划完工时间为2006年10月23日,工期为48天。
二、准备工作
1、场地准备
为了节约成本以及提高工效,梁板预制场地利用禹州南互通立交区环岛内空心板预制场,需要改动的是将30#水磨石混凝土台面切边,将功134边切成124即可。
经过集中人力、物力,目前该型梁板预制场改装完成,已具备开工条件,场地其他临设均已布置就位,具体场地情况见“预制场平面布置图”。
2、人员、机械
A人员
本工程技术负责人:
肖心太
质检负责人:
刘君贵
现场技术负责人:
路士军
施工负责人:
韦中国
测量负责人:
罗刚
试验室负责人:
黄海燕
施工作业人员:
钢筋加工班班长:
周扬,作业人员20人
混凝土浇筑班班组长:
吴湘兵,作业人员10人
模工班:
吴湘兵,作业人员20人。
张拉及放张负责人:
郑学茂,工人:
5人
梁板安装班组长:
薛爱国,作业人员10人
具体见“本分项工程组织机构图”
B机械设备
定型空心梁钢模板2套(包括钢内模),中梁、边梁各一套,移梁门架二幅(跨径18米,单支点承受力25T),附着式振动机4台,插入振捣棒4只,QY50TD汽车吊两台,喂梁平板拖车2台,JS750强制搅拌机3台,H500插入式振捣棒10台、H750插入式振捣棒5台,500X500平板振动器2台,吊斗式混凝土运输农用车4台。
ZL50装载机1台,120KW发电机及500KV.A变电站各1台。
框架槽式张拉台座3槽。
YQW2500千斤顶2台,QYC300千斤顶1台。
具体见“进场设备报验单”
3、材料准备
常规材料
a碎石:
采用5—10mm,10—25mm连续级配禹州市浅井镇的碎石,碎石图解法筛分必须在中值区域,碎石的含泥量、压碎值指标以及针片状颗粒含量均满足设计规范要求。
b砂:
采用鲁山中粗砂,M=2.7—3.1,砂筛分为Ⅱ区。
c水泥:
七里岗水泥厂产的袋装P.O42.5级水泥,水泥各种物理性能指标均满足规范要求
d40#混凝土配合比试验(重量比):
水泥:
砂:
10—25mm碎石:
5—10mm碎石:
外加剂:
水=425:
650:
966:
242:
174:
2.55(单位:
kg);W/C=0.41
外加剂:
采用北京华迪外加剂厂生产的NF-2-1高效减水剂。
控制材料
A、钢绞线
预应力采用《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-1995)标准中的七根钢丝捻制的钢绞线,公称直径为15.2mm,钢绞线面积为A=139.0mm2,标准强度Rby=1860MPa,弹性模量Ey=1.95×105MPa。
采用郑州威海银兴预应力线材有限公司生产的高强低松弛钢绞线。
B、钢筋和其他钢材
(1)普通钢筋符合“GB1499—1998”和“GB13013-1991”标准的规定,钢筋直径>10mm的钢筋,全部采用HRB335级Ⅱ钢筋,标准抗拉强度fsk=335MPa;直径≤10mm的钢筋,全部R235级Ⅰ级钢筋,标准抗拉强度fsk=235Mpa,钢筋来源为邯郸钢铁集团有限责任公司生产的R235和HRB335钢材。
(2)张拉连接器采用Φ25精轧螺纹钢筋
(3)其他钢材:
均采用Q235钢,技术标准必须符合《普通碳素结构钢技术条件》(GB/T5117-1995)及《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的要求。
钢板符合GB700—79规定的A3钢板。
(4)锚具:
预应力锚具采用OVM锚具及其配套张拉设备,管道成孔采用金属波纹管。
具体各种原材料的物理力学性能试验见“建筑材料报验单”。
三、进度计划安排
根据目标任务工期要求,具体计划安排为:
2006年9月5日开始,采用一槽集中预制本桥所有梁板,平均每8天出一槽梁板,每槽梁板4片,至2006年10月23日全部完成本桥梁板的预制任务。
具体进度计划见“进度计划横道图”。
四、施工工艺
(一)梁板预制工艺流程
1、工艺流程图
场地规划施工放线场地平整、硬化张拉台座
现场拼模
图纸审核技术交底定制模板交付拼装
编号成组施工放线锚夹具安装钢绞线下料铺设钢绞线定位钢筋单根张拉010%σk整体张拉10%σk100%σk(持荷2min)锚固8小时后扎制底板、腹板钢筋支装内模扎制顶板钢筋支装端模浇筑底板、腹板、顶板混凝土大于10Mpa(8h)拆除内、模大于54Mpa(168h)对称放张封锚及堵头起梁、移梁涂隔离剂
拨离N10连接筋
下一槽空心板施工
2、工艺要点
2.1张拉台座
2.1.1张拉台座的传力柱必须有足够的承受力作用,每柱承受力1953KN(195.3吨)。
2.1.2张拉台座结构尺寸必须满足空心板结构尺寸以及施工作业空间尺寸要求,水磨石台面光洁、平整。
张拉台座横断面如下图:
2.1.3张拉台面在铺设钢绞线前,必须涂上不影响钢绞线物理力学性能又能方便使梁与台面分离的隔离剂,隔离剂应分三次涂成。
铺设钢绞线时,隔离剂不得被污染。
2.1.4铺设钢绞线前先按设计图纸要求用φ10钢筋做成嵌槽式定位钢筋架,间距按钢绞线布置间距控制节点,钢绞线不得与隔离剂接触。
2.1.5台面在涂隔离剂前,先对台座沿纵向进行分片进行编号,并标识出每片梁的位置及连接段长度的控制位置。
2.1.6张拉台座设计为长线型槽式台座,长度为90m(可以安排4片)。
传力柱和抗力墩整体参加受力而台座不受力,所以它必须有足够的强度和刚度。
传力柱边柱宽40cm、高60cm,抗力墩埋深120cm,传力柱、抗力墩、张拉端及锚固端都布设钢筋采用25#钢筋混凝土,台面为C30水磨石素砼。
传力柱轴线与钢绞线在同一平面内,使传力柱为轴心受压构件。
张拉端及锚固端部预埋δ=14mm的钢板,以使应力分散。
2.1.7为保证空心板的预制质量,必要时宜先对台座进行预张拉检验台座的刚度和强度。
2.1.8为保证梁体的顺利吊运,在距梁端35cm、腹板位置预埋2根φ15.2钢绞线,埋深不低于80cm,低部与梁板底纵向主钢筋用双股扎丝双“十”字交叉绑扎。
2.1.9台座质量标准
①台座的轴线应与梁板纵向轴线重合,轴线偏差:
5mm
②相邻两支承点上台座中滑移装置的纵向顶面标高差:
2mm
③台座和梁底模板顶面标高差为:
2mm
④混凝土台面平整光滑,平整度为5mm,表面无开裂,无丘凸现象。
⑤台座应嵌在密实的地基上,严禁台座虚设和座空。
⑥台面应高出垫层至少5cm,并保证周边的临排水系统排水顺畅。
⑦台座断面尺寸与梁体尺寸的允许偏差(mm):
5,-10
⑧台座预留槽孔应与模板预留槽孔相符合。
允许偏差(mm):
5
⑨张拉空心板预应力钢绞线时,必须待台座混凝土强度达到100%后进行。
且张拉后预应力后台座的沉陷值不超过2mm。
2.2张拉机具
2.2.1单根张拉即初应力10%σk采用QYC300及配套油压表,本施组及鉴定证书中编号为0628#,千斤顶的线型回归方程为:
P=0.2001F+0.76(r=0.99997)。
2.2.2整体张拉即10%σk100%σk时采用QYW2500及配套百分表2台置于传力柱前两张拉钢横梁间侧向,同时张拉空心板所有钢绞线从10%σk至100%σk,本施组及鉴定证书中编号为0605#:
其线型回归方程为:
P=0.02056F+1.01(r=0.99991);0606#:
线型回归方程为:
P=0.02109F+0.60(r=0.99987),具体鉴定数据见《检验报告》。
2.2.3钢横梁用足钢的刚度和强度,并保证钢绞线在满荷载的情况下不变形和开裂。
张拉钢横梁采用50a工字钢二片与钢板定制而成,张拉横梁横断面图如下:
2.2.4张拉钢横梁张拉槽口宽度及高度必须满足空心板预应力钢绞线的布置宽度及高度,尽量使空心板预应力钢束分布中心与槽口中心重合,使得预应力钢束在张拉过程中受力面与锚固点预应力钢束垂直。
2.2.5张拉钢横梁在张拉端为两块,前为活动横梁,活动横梁在受力情况下与固定横梁应保持平行位置。
2.2.6现场张拉设备如下表
千斤顶编号
千斤顶型号
配备油泵型号
油表表号
0605
YQW2500/600
YBZ2×1.5-50
609
0606
YQW2500/600
YBZ2×1.5-50
513
0628
QYC300
YBZ2×1.5-63
531
2.3预应力钢绞线张拉工艺及参数的计算
2.3.1预应力钢绞线的技术参数要求
2.3.1.1预应力钢绞线采用低松弛预应力钢绞线,单根钢绞线直径为15.2mm,为1×7束。
钢绞线的截面公称面积为A=139mm2。
2.3.1.2预应力钢绞线设计张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa,单根设计张拉力F=1395×139=195.3KN。
2.3.1.3预应力钢绞线的伸长率必须≥3.5%,破断负荷≥260.7MPa;屈服负荷≥234.6MPa。
2.3.2预应力钢绞线的下料长度计算
2.3.2.1计算公式
L=L′-3.88
L′:
张拉台座传力柱长度90m。
3.88:
为精轧25JLmm连接长度,在张拉端长为2.2m,锚固端长为1.68m。
注:
钢绞线与连接器内对接
2.3.2.2钢绞线的下料长度
L=L′-3.88=90-3.88=86.12(m)
2.3.2.325JLmm精轧螺纹钢筋参与张拉长度
L1=(0.05+0.03+0.56)×2+0.92+0.56+2.2+1.68=6.64(m)
0.05+0.03:
为精轧螺纹钢筋与连接器内嵌接长度
0.56:
为张拉钢横梁厚度。
0.92:
为张拉前横梁与后横梁间的间距。
2.3.3.4钢绞线采用切割机下料,下料长度为86.12m,误差控制在L/5000以内(17mm)。
2.3.3预应力筋的伸长值计算
2.3.3.1预应力筋的理论伸长值计算公式
△L理=PpL/ApEP
=Pp1L/Ap1EP1+Pp2L1/Ap2EP2
=(195.3×86.12)/(139×195)+(195.3×6.64)/(490×200)
=620+13
=633(mm )
式中:
Pp1:
为单根平均张拉控制力,本次取值为:
195.3《两阶段施工设计图》(第二册,第一分册)说明书,P3。
L:
为预应力钢绞线长度,本次取值为:
86.12m(预应力钢绞线均按直线布置考虑)。
Ap1:
为单根钢绞线公称截面积,本式取值为:
140mm2《两阶段施工设计图》(第二册,第一分册)说明书,P3。
EP1:
为钢绞线弹性模量,本式取值为:
1.95×105MPa《两阶段施工设计图》(第二册,第一分册)说明书,P3。
Pp2:
为单根平均张拉控制力,本次取值为:
195.3《两阶段施工设计图》(第二册,第一分册)说明书,P3。
L1:
为25JLmm精轧螺纹钢筋及钢横梁等长度,本次取值为:
6.64m(连接器长度不计)。
Ap2:
为Φ25钢筋公称截面积,本式取值为:
490mm2。
EP2:
为25JLmm精轧螺纹钢筋的弹性模量,本式取值为:
2.00×105MPa《后张法预应力混凝土施工手册》提供。
2.3.3.2预应力筋的实际伸长值计算公式
△L实=△L1+△L2
式中:
△L1:
从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值,本施工方案中,应从10%σk—100%σk时读取值。
△L2:
为10%σk至20%σk应力时的增加值。
即
△L2=L3-L2
L3:
整体张拉至20%σk应力时的读取值。
L2:
整体张拉至10%σk应力时的读取值。
(整体张拉初始值,取值为零)。
2.3.3.3预应力钢绞线张拉伸长值的校核
2.3.3.3.1校核公式
(1-6%)△L理≤△L实≤(1+6%)△L理,即:
595≤△L实≤671(单位:
mm)
2.3.3.3.2钢绞线先张法实测项目
钢绞线先张法实测项目如下表:
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
钢绞线长度
L/3000
尺量:
每批抽查2束
2
张拉应力值
符合设计要求
查油表读数,每束
3
张拉伸长率
符合设计规定或±6%
尺量:
每束
3
同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数
1%
目测:
每根(束)检查
3
2.3.3.3.3注意事项
a如出现在张拉过程中,预应力钢绞线实际量测伸长值与理论值校核未在有效区间内[595,671]内,应立即暂停张拉,查明原因,方可继续张拉。
b查明原因应从如下几个方面着手:
1锚固固定端有无松动。
2张拉钢横梁有无开裂、剥脱和倾斜等。
3张拉应力是否达到设计规定要求。
4整体张拉时,传力柱两端的千斤顶是否张拉均匀。
5千斤顶是否有漏油的情况,百分表在无荷载情况下指针是否归零。
6预应力钢绞线布置是否正确,在初受力前是否张紧固定。
7张拉端是否与锚固点垂直。
⑧钢绞线是否有滑丝、断丝情况。
2.3.4张拉程序
2.3.4.1张拉工艺流程:
锚具检验锚具安装安设定位钢筋(板)
清洗台面涂隔离剂
铺设钢绞线单根张拉010%σk整体张拉10%σk100%σk(持荷2min)锚固
2.3.4.2单根张拉采用QYC300小千斤顶,逐根张拉至20%σk,然后整体张拉至100%σk。
△L1的取值应逐根量测每一根钢绞线至张拉控制力的伸长值,然后加上相对应的初应力值的伸长值△L2为该根钢绞线的实际伸长值。
2.3.4.3单根张拉顺序如下图示:
2.3.4.4当整体张拉至设计控制应力时,每个传力柱承受力为
F=18×195.3÷2
=1757.7KN
2.3.4.5张拉过程中采取双控法控制预应力钢绞线的张拉过程,以张拉力为主要控制指标。
2.3.4.6单根张拉时应从空心板中心线(纵轴线)向两边对称张拉。
2.3.4.7预应力钢绞线在失效长度段,应在预应力张拉结束后缠裹塑料布或套裹PVC塑料管,当套裹PVC塑料管时,在套管两端用止浆塑料布封堵严实。
2.3.4.8定位钢筋宜1m设置一处,以保证预应力钢绞线的位置准确。
空心板预应力钢绞线的具体位置在张拉结束后,误差不应大于5mm,位置情况如下图:
2.3.4.9在张拉过程中,千斤顶前后以及在张拉过程中台面左右5m范围内严禁站人,以免钢绞线忽然断丝或滑丝伤人。
2.3.4.10在整体张拉时,千斤顶锚固端、前后钢横梁作一次详细检查。
若一切正常,则开始整体张拉,张拉时用2台250T千斤顶,2台油泵供油(最好采用一台油泵同时供油),使2台千斤顶同时启动,千斤顶顶推前横梁,千斤顶通过丝杠带动后横梁,使钢绞线被张紧。
整体张拉过程中应时时控制前横梁的移动,两油泵压力表同时起动,且每隔5Mpa油泵暂停供油,测量钢绞线伸长量是否一致,前后横梁是否保持平行,否则进行调整,并以30%σk、50%σk、80%σk、100%σk为控制检查点,如出现前横梁与后横梁不平行,应即时调整,最终使空心板所有钢绞线同时到达设计控制应力。
2.3.4.11所有钢绞线在整体张拉前,用标识笔作好标识,每次的量取值均以此为基点进行量取(以固定钢横梁锚固面为基点,量测前后钢横梁间距,初始值为基值)。
2.3.5空心板钢筋制作与安装
2.3.5.1空心板钢筋加工
2.3.5.1.1空心板钢筋主要为Φ16、Φ12、φ10三种规格,N5纵向受力主筋接头采用双面焊,焊缝长度为大于80mm。
2.3.5.1.2N8和N8′架立箍筋必须放大样加工,各细部尺寸必须满足设计施工图纸要求。
2.3.5.1.3N9和N10钢筋在加工前必须进行冷拉调直,其冷拉调直伸长率宜控制在2%以内。
2.3.5.1.4所有进场钢筋必须按批号进行自检和抽检。
合格后才能投入到工程使用。
钢筋进场时,每20t为一批,其机械性能分别按GB 1499-98和GB 5224-95执行,钢筋必须入棚,贮存于地面以上+0.5m的平台、垫木或其他支承上。
2.3.5.1.4参与钢筋加工的焊工必须持证上岗,正式加工前,由试验室进行焊接工艺考核,考核采用单面焊、双面焊、立焊等三种工艺,合格后才能进行本工程钢筋的加工。
2.3.5.1.5钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸(位置)
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
2.3.5.2空心板钢筋安装
①将N8或N8′由于为槽式张拉台座,横穿钢筋受两侧受力柱的影响,不好安装,因此在安装张长预应力N1—N4钢绞线前,先安装底板N7、N8、N5钢筋。
②N7、N8底板分布钢筋以跨中为对称中心线向支点位置方向按设计施工图间距进行分布,在端板位置间距为100mm,跨中位置间距为150mm。
③安装底板N5受力主筋以空心板中心线为对称中心,按设计施工图纸间距向两侧进行分布,间距为95mm。
④简易支架腹板架立钢筋(N8和N7),将N5腹板水平筋用退火扎丝“十”字交叉绑扎,并保证腹板钢筋不变形。
⑤按图纸要求间距将N10企口缝连接钢筋与N5和架立钢筋绑扎。
⑥安装空心板内芯模然后按安装底板钢筋的方法安装顶板钢筋。
⑦钢筋安装的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法和频率
权值
受力钢筋间距
±10
尺量:
每构件2个断面
3
箍筋、横向水平钢筋间距
±10
尺量:
每构件5~10个间距
2
钢筋骨
架尺寸
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%抽查
1
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
尺量:
每骨架抽查30%
2
保护层厚度
±3
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
3
2.3.5.3空心板钢筋加工与安装要点
①钢筋的安装必须在预应力钢绞线张拉8h后进行安装。
②安装钢筋前,必须对空心板梁在预制台面时进行施工放线,放线内容:
对称中线、端板加密钢筋的起止线、支承中心线、以及每片梁的梁位置线。
③支挡封头模板的N11钢筋在浇筑空心板混凝土时进行预埋。
④用于空心板连接的N10钢筋应在支模时紧靠腹板模板内,在脱除腹板模板后,人工从腹板内拨离出来。
在空心板吊装就位后,搬倒与相邻板对应钢筋绑扎。
⑤当预应力空心板钢筋与预应力钢绞线有冲突时,应适当调整空心板钢筋。
⑥对于边跨端板位置按设计施工图之伸缩缝结构图要求进行预埋伸缩缝门筋,门筋预埋如下图示:
⑦对于外边梁应预埋墙式护栏连接钢筋,预埋图示如下:
2.3.6空心板模板制作与安装
2.3.6.1空心板模板制作
①空心板的模板必须有足刚的刚度和强度,挠度为小于50mm。
②钢模板面板的厚度不得小于4mm,面板的变形小于1.5mm。
③在定制钢模板时,必须由厂方根据设计施工图纸要求以及业主要求的施作尺寸、材料出具模板设计图,并根据模板设计图纸进行验收,成品检验合格后才能用于空心板预制。
④设计模板时必须考虑施工的安装、拆卸方便分组编号,背肋及加劲肋不得小于设计模板规格和数量,并配足对拉紧固杆件等附件。
⑤钢内模结构尺寸必须满足设计施工图纸要求,底块应采用锲形槽口式三联拼接,以方便当底板混凝土振捣密实后,迅速安装紧固浇筑腹板混凝土,预留顶窗应方便作业人员在内操作的见光度和通气性。
⑥当采用拉杆式脱卸内模式,分块分段不宜过长。
⑦模板制作时的允许偏差
模板制作时的允许偏差如下表:
检查项目
允许偏差(mm)
木
模
断面尺寸
±5
相邻两模板间表面高低差
3
平整度
5
榫槽嵌接紧密度
2
钢
模
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板倾斜
≤0.5
连接配件(螺栓)
的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
2.3.6.2空心板模板安装
①先立侧模为订做的钢模,在立钢模前,先在底模上放出该梁的长度和角度。
支撑时,下部要用方木与楔块撑于传力柱上,上部采用拉杆、撑杆拉紧腹模。
②吊线锤测量侧模的垂直度并进行调整。
③挡头模板,挡头模板采用底口开孔模与腹板挡头模两块拼装形成,底板开孔挡头模在铺设钢绞线上安装就位。
④先在调整好的侧模上量好尺寸,用线锤检测垂直度,并与底模上的线相重合后,再进行加固。
⑤模板安装应符合JTJ0411-2000《公路桥涵施工技术规范》要求,并经监理工程师检查合格后,方可进行下一步工序的施工。
⑥模板安装前必须对模板进行预拼装,模板错缝不得超过2mm。
在扎制顶板分布钢筋前必须对模板进行验收,合格后才能扎制顶板钢筋。
⑦在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除腹板侧模及挡头模,内模的拆除必须在混凝土强度达到设计强度的15%时才能拆除。
⑧用于空心板脱模剂必须为新鲜机油或专用脱模剂,不得采用废弃机油或影响混凝土外观质量的脱模剂。
⑨模板安装的允许偏差
a模板内部尺寸(mm):
+5,0
b轴线偏位(mm):
10
c支承面标高(mm):
+2,-5
d模板相邻两板面高低差(mm):
2
e模板表面平整度mm:
5
f预埋件中心线位置mm:
3
g预留孔洞中心线位置mm:
10
h预留孔洞截面内部尺寸mm:
+10,0
2.3.7空心板预应力混凝土
①按照设计施工图纸,空心板的预制混凝土为C40,其配合比由工地中心试验室确定,NO.B监理代表处验证合格后才能使用。
所使用的水泥标号为P.O42.5级。
必须使用信誉度好、质量有保证的大厂旋转窑生产的水泥,水泥的物理力学性能满足设计规范要求。
本分项工程采用七里岗袋装P.O42.5级水泥。
②配制所用的细集料,应使用级配良好的中砂,细度模数不小于2.6,且含泥量应小于2%。
③配制用的粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石,骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上,含泥量应小于1%,针片状颗粒含量应小于5%。
宜使用最大粒径小于25mm的级配碎石。
④高效减水剂宜采用后掺法,如制成溶液加入,应在用水量中扣除这部分溶液用水,加入减水剂后,混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间,粉剂不小于60s,溶液不得少于30s。
⑤空心板预制混凝土必须采用强制式拌和机,混凝土坍落度及和易性、泌水率必须满足设计规范要求
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