精梳CVC45s衬衫面料纱.docx
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精梳CVC45s衬衫面料纱.docx
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精梳CVC45s衬衫面料纱
以精梳CVC45s衬衫面料纱为例
要求如下:
1、 条干CV%≤12.8
2、 细节=0
3、 粗节≤16
4、 棉结≤30
5、 单强CV%≤9.2
6、 强力≥240N
7、 最小强力≥175N
8、 百米重量CV%≤1.6
9、 条干CVB%≤2.2
10、毛羽指数0.03
原料:
T:
大化(1.2旦60%,1.4旦40%)
C:
平均2级、长度29、细度5400、成熟度1.56
机型:
清花:
T(A002C+A006B+A036梳针+A092AS+A076C)
C(A002C+A006B+A034+A036刀片+A092AS+A076C)
梳棉:
A186F
精梳:
FA251B(条巻工艺、预并FA311F)
并条:
FA311F(无匀整)——涤预并+头并+二并+三并
粗纱:
A456D
细纱:
FA506
络筒:
1332M
1、先确定配棉成分;
2、根据品种类型、或质量要求的不同,确定设备流程;
3、根据各工序的设备状态进行合理分工,原则是能者多劳、弱者少干。
例如:
粗纱是454E、细纱是FA506配SKF牵伸,粗纱牵伸倍数小(少干)、细纱牵伸倍数大;
4、参照各工序设备说明书,结合经验数据设计,出工艺设计表;
5、对工艺设计表进行权衡调整;
6、按工艺表进行快速试纺;
7、工艺上机。
第一部分 配棉
配棉工艺是整个纺纱工艺过程的重要组成部分,本论坛上有关于配棉专题讨论的帖子,在此不作详细讨论!
对配棉指标是应该密切关注的,因为一些棉花指标直接影响纺纱工艺参数的确定:
棉花加工形式(锯齿棉、皮辊棉等):
影响清梳设备流程选择;
纤维的品质长度:
关系牵伸隔距、分梳隔距的确定;
含杂率、短绒率:
落棉隔距
籽屑、棉结粒数:
梳理、落棉隔距
等等。
CVC纱的强力cv值控制难度较纯纺困难,原料的混合均匀十分关键,采用四并十分必要,但要十分关注条子的排列方式(要对车间明确提出条子的排列方法并加强检查)。
粗细节要求较高,要注意梳棉的梳理和转移效果,提高纤维的伸直平行度。
细纱的后区工艺要掌握好。
并条工艺
工艺设计一定应和设备状态相结合,272并条和D35并条的设计思路肯定有区别!
隔距:
主牵伸 品质长度+8~10mm,预牵伸品质长度10~15mm,后区张力牵伸可适当放大。
后牵伸倍数:
预并1.7左右 一并1.5左右 二并1.3左右 三并1.25左右
隔距实际情况做相应调整。
第二部分 开清棉
开清棉机械的任务
开清棉是纺纱工艺的第一道工序,由不同类型开清棉机组成的联合机完成下列任务:
①将紧压的原棉开松成细小的棉束;②清除混在原棉中的杂质和棉结,除杂效率达到40%~70%;③将各种品级的原棉进行均匀混和;④制成均匀的棉卷或棉丛供梳棉工序使用。
开清棉机械类型
开清棉机械按其功能划分有:
①开棉机械:
例如自动抓棉机、棉箱给棉机等,其主要作用是开棉和给棉,无明显的除杂作用;②混棉机械;例如多仓混棉机、混棉帘等,其主要作用是完成原棉的混和;③开清棉机械;例如双辊轴流开棉机、豪猪式开棉机、单打手成卷机、锯齿辊筒清棉机等,其主要作用是开松原棉和清除杂质。
开清棉工序的工艺原则
“多包取用,精细抓取,渐进开松,自由打击,早落少碎,均匀混和,以梳代打,少伤纤维”的原则。
结合原料和车间温湿度灵活掌握,适当提高小卷定量,采用隔离粗纱。
梳棉梳理隔距偏小,刺辊速度偏高,定量偏大,可能影响短绒及梳理质量。
建议盖板隔距10、9、8、8、9,刺辊速度700,给棉板~刺辊加至14,道夫速度18
D35车速偏高,隔距还可适当放大。
开清棉流程选择
选择开清棉流程,必须根据单机的性能和特点、纺纱品种和质量要求,并结合使用原棉的含杂内容和数量,纤维长度、线密度、成熟系数和包装密度等因素综合考虑。
使用化纤时,要根据纤维的性能和特点,如纤维长度、线密度、弹性、疵点多少、包装松紧、混棉均匀等因素考虑。
选定的开清棉流程的灵活性和适应性要广,要能够加工不同品质的原棉或化纤,做到一机多用,应变性强。
开清点是指对原料进行开松、除杂作用的主要打击部件。
开清棉流程应配置适当个数的开清点,主要打手为轴流、豪猪、锯片、综合、梳针、锯齿等,每只打手作为一个开清点,多辊筒开棉机、混开棉机及多刺辊开棉机,每台作为一个开清点。
在清梳联中,开清棉流程采用“一抓、一开、一混、一清”4台主机作为基本流程组合
普通清花流程:
抓、混、开、清。
纯棉考虑使用多仓,化纤单唛纺不用多仓,化纤多唛头也要考虑使用多仓。
与纯棉相比,化纤在打手型式、个数上要考虑减少打击。
一、抓棉机的工艺:
从工艺角度来讲,清花工序的第一道关:
自动抓棉机的抓取效果非常重要,它关系到各种纤维成分的混和效果,也影响到混和棉的均匀与除杂,亦对后道工序——梳棉的分梳有较大的影响。
在能保证供应的前提下,尽可能少抓勤抓,使抓棉机的运转效率提高。
1、抓棉打手的转速:
转速高时,刀片抓取的棉块小,开松作用好。
FA002打手转速为700r/min-900r/min;FA006为1000r/min-1200r/min。
(偏高掌握)
2、抓棉小车下降的距离:
下降距离大时,抓棉机产量高,但抓取的棉块大。
一般可在1mm-3mm控制。
(偏小掌握)
3、抓棉小车的回转速度:
速度快时,抓取棉块小,产量高。
一般为20-25m/min。
(偏高掌握)
4、刀片伸出肋条的距离:
距离大时,抓取的棉块大,刀片易损坏;一般为-2mm-4mm。
(偏小掌握)
5、双车头运转率争取达到90%以上,单车头争取在80%以上。
(偏高掌握)
抓棉机的混和作用
混和作用产生:
抓棉小车一转,抓取各种成分的原棉。
影响开松的因素如下:
1、抓棉小车的回转速度:
回转速度快时,单位时间内抓取的成分多,混各效果好。
2、棉包的排列:
(1)相同成分的原棉横向错开、纵向分散;
(2)棉包的松紧、高低要一致;
(3)棉包排列要按层次进行,不能横放倒置;
(4)回花要打包后使用。
A006B型自动给棉机
(一)开松作用
1、开松作用产生的部位 有以下几处:
(1)角钉帘子对棉堆的高速抓取;
(2)角钉帘子与压棉帘对棉块的撕扯;
(3)角钉帘子与均棉罗拉对棉块的撕扯;
(4)剥棉打手对棉块的快速打击;
(5)剥棉打手与尘棒对棉块的撕扯。
2、影响开松工艺参数
(1)角钉帘子与压棉帘的隔距:
隔距小时,撕扯作用大,开松效好;但机器的产量降低;一般为40mm-80mm。
(2)角钉帘子与均棉罗拉的隔距:
隔距小时,撕扯作用大,开松效好;但机器的产量降低;一般为20~60mm。
(3)角钉帘的速度:
速度大时,产量高,但开松差;一般速度为60、70、80、100m/min四档。
(4)均棉罗拉转转速:
速度大时,产量低,但开松好;一般速度为200m/min。
AOO6B的除杂作用
1、除杂作用的实现:
剥棉打手与尘棒的共同作用结果。
2、除杂指标
(1)落棉率:
是反映落棉的数量指标
落棉率=(落棉重量/喂入原棉重量)×100%
(2)落棉含杂率:
是反映落棉中杂质数量多少
落棉含杂率=(落棉中杂质的重量/落棉重量)×100%
(3)落杂率:
是反映喂入原棉中的杂质被除去多少
落杂率=(落棉中杂质的重量/喂入原棉重量)×100%
(4)除杂效率:
是反映机器除去杂质效能的大小
除杂效率=(落杂率/原棉含杂率)×100%
3、影响除杂的因素
(1)剥棉打手的转速:
高时,落棉多;一般为400r/min-600r/min。
(2)尘棒间隔距:
大时,落棉多;一般为10mm-12mm。
(3)打手与尘棒之间的隔距:
小时落棉多;进口为8mm-15mm,出口为10mm-20mm。
AO35混开棉机在A006B的基础上增加了打手,具有良好的开松除杂作用:
SFA035C
打手电机皮带轮直径:
B型125、 140、 160、
打手转速(r/min)= 1420*125/247 = 719
= 1420*140/247 = 805
= 1420*160/247 = 920
第一打手转速(r/min)= 719*120/160 = 539
= 805*120/160 = 604
= 920*120/160 = 690
第二打手转速(r/min)= 539*160/190 = 454
= 604*160/190 = 509
= 690*160/190 = 581
A035D型混开棉机
本机既具有混棉作用,又有高度开松和除杂效能的新型开清棉机械,可以替代A006B等机器,根据工艺要求,可将混和开棉除杂联合使用,也可分别单独使用.具有A006BS的所有性能,在A006BS的基础上又增设了开棉部分,除杂效率高于同类机械.
主要技术参数
产量
机幅
输棉帘速度
压棉帘速度
角钉帘速度
均棉罗拉直径
转速
角钉打手直径
转速
刀片打手直径
转速
豪猪打手
(一)直径
转速
豪猪打手
(二)直径
转速
尘棒形式
全机总功率
外形尺寸(长×宽×高)
全机重量
600-800公斤/小时
1,1.25,1.5,1.75米/分
1,1.25,1.5,1.75米/分
60、70、80、100米/分
φ260毫米
200转/分
φ400毫米
400转/分
φ400毫米
430转/分
φ400毫米
700、800、900转/分
φ400毫米
745、850、960转/分
扁钢尘棒
4.97千瓦
5400×1576×2996毫米
约定3000公斤
豪猪式开棉机的工艺:
1、打手转速:
转速高时,开松除杂效果好,但纤维损伤多;一般为400-600转/分。
2、打手与尘棒的隔距:
进口到出口逐渐增大;进口为10-12mm,出口为17-18.5mm。
隔距小,开松除杂效果好。
3、打手与给棉隔距:
隔距小时,刀片对棉丛打击剧烈,纤维损伤多;一般为6-12mm;此隔距随纤维长度而定,长度长时,隔距应大。
4、尘棒间隔距:
大时落棉多。
第一组11-15mm,第二、三组6-10mm,出口4-7mm
5、打手与剥棉刀的隔距:
1.2-2mm,隔距大时,返花多,易产生棉结。
6、给棉罗拉速度:
一般在30~70r/min,速度慢,产量低,开松除杂作用强。
A092棉箱给棉机的作用:
开松、松解小棉块,均匀给棉是它的主要作用。
A092作用的好坏,对提高棉卷的正卷率,降低棉卷重量不匀率是很重要的。
A092A棉箱给棉机的工艺参数:
回击罗拉转速 600
剥棉打手转速 450
均棉罗拉转速 335
清棉罗拉转速 190
角锭帘子线速度(m/min) = 61.8、51、40.8
输棉帘子线速度(m/min) = 13.3、11.0、8.8
均棉罗拉~角锭帘隔距:
0~40mm
在实际工艺掌握上:
一般提高角锭帘子线速度,增加供花量,放小 均棉罗拉、清棉罗拉与角锭帘子隔距,有利于提高棉卷不匀率和准卷率。
清棉机的作用
1、更细致的开松除杂; 2、均匀给棉; 3、成卷。
A076清棉机的工艺参数:
1、综合打手转速:
900-1000转/分,一般棉:
900-1000,化纤:
800;
2、风扇转速(r/min):
一般棉:
1200-1400,化纤:
1400-1600;
3、打手与天平罗拉的隔距:
7-11mm;一般棉:
8-10mm、化纤:
11mm;
4、打手与尘棒的隔距:
入口8-10mm,出口16-18mm;
5、尘棒间距:
5-8mm;
6、打手-剥棉刀棉:
1~2mm、化纤:
0.8-1.6mm;
7、A076天平罗拉-天平曲杆:
0.127mm;
8、打手-天平曲杆端面:
6mm;
9、棉卷的定量:
由于纺纱支数的不同,一般在360~450g/m;
10、棉卷罗拉速度:
一般在12~15(r/min)。
梳棉工艺设计
一、高产梳棉机工艺设计要点
(一)高产必须高速
现代梳棉机通过提高锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件,来保持高产时纤维良好的分梳度,提高成纱质量,从而进一步提高梳棉机产量。
(二)适当增加生条重量
高产梳棉机为适应单位时间内输出纤维量的增加,宜适当提高道夫转速和适当增加生条定量。
但过重的生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。
(三)采用较紧隔距
在针面状态良好的前提下,锡林与盖板间采用较紧的隔距,可提高分梳效能。
尽可能减小锡林与道夫隔距,有利于纤维的转移和梳理。
在锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距,可减少纤维返花和棉结的产生。
(四)协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾
纤维开松度差,除杂效率低,短绒和棉结的增长率也低。
提高开松度和除杂效率,往往短绒和棉结也呈增长趋势。
要充分发挥刺辊部分的作用,注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。
在保证一定开松度的前提下,尽可能减少纤维的损伤和断裂。
(五)清梳除杂合理分工
梳棉机上宜后车肚多落,抄斩花少落。
根据原棉含杂内容和纤维长度合理制定梳棉机后车肚工艺,充分发挥刺辊部分的预梳和除杂效能。
(六)合理选择针布
选好针布、用好针布和管好针布,是改善梳理、减少结杂、提高质量的有力保证。
要根据纤维的种类和特性、梳棉机的产量、纱的线密度等选用不同的新型高效能针布(如:
高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、普通棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不同系列),并注意锡林针布与盖板、道夫针布和刺辊锯条的配套。
梳棉工序
1.主要任务
(1)分梳:
将棉块分解成单纤维状态,改善纤维伸直平行状态。
(2)除杂:
清除棉卷中的细小杂质及短绒。
(3)混合:
使纤维进一步充分均匀混合。
(4)成条:
制成符合要求的棉条。
2.主要机械名称和作用:
(1)刺辊:
齿尖对棉层起打击、松解作用,进行握持分梳,清除棉卷中杂质和短绒,并初步拉直纤维。
齿尖将纤维带走,并转移给锡林。
(2)锡林、盖板
①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,具有均匀混合作用。
②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。
③制成质量较好的纤维层,转移给道夫。
(3)道夫:
①剥取锡林上的纤维,凝聚成较好的棉网。
②通过压辊及圈条装置,制成均匀的棉条。
梳棉机的工艺设计
以FA201B为例:
1、生条定量,一般干重可在16g~25g之间掌握
一般纺化纤定量轻,品质要求高的精梳纱、高支纱定量宜轻。
例如:
J80S一般可在16~17克;J40一般可在19~21克;涤纶可选18~19克,等等!
2、出条速度,一般在60~100米/分钟。
3、台时产量,一般在15~30公斤。
梳棉机的生条定量、出条速度的工艺设定要统筹考虑,在保持单产不变的前提下有两种思路:
一是轻定量快速度;二是重定量慢速度。
如何选择呢?
一般情况下,配棉较好、品种档次高,采用轻定量快速度;配棉较差、品种档次低,采用重定量慢速度。
梳棉机的生条定量、出条速度的工艺设定,
棉和化纤有区别.
纯棉高支纱和低支纱有区别,配棉等级不同有区别.
在化纤里涤纶和粘胶有区别.
无论采用轻定量快速度还是重定量慢速度。
都应该根据成纱质量用户要求来确定.
只要能满足用户质量要求就应该采用重定量快速度.
从质量控制的理论角度和试验结果来看,在设备运转状态良好、生活好做的情况下,在保持单产不变的前提下轻定量快速度比重定量慢速度更有利于提高产品质量,我认为配棉较差、品种档次低,采用重定量慢速度主要是要保证生活好做。
因为配棉较差、品种档次低时,纤维的转移、成网、成条相对较困难,采用重定量慢速度生活相对好做。
4、分梳元件速度选择
锡林速度:
FA201B有两档,棉360 化纤330
刺辊速度:
FA201B有两档,棉930 化纤800
盖板速度:
FA201B 棉78、98、139、182、238、338,化纤72、90、128、167、218、310
关于分梳元件的速度,谈一下观点:
1、分梳元件的速度设定应结合原料性质、清花开松除杂效果、梳棉分梳隔距、针布规格、梳棉产量、成纱质量要求等主要因素来灵活运用。
例如:
清花做化纤时,由于产量、开松效果差,锡林速度采用360或刺辊采用930也未尝不可,纯棉刺辊800也可以考虑。
2、一般纺30~40支,锡林、刺辊速度可按照纺棉、纺化纤的要求上机,盖板速度纺棉一般可在150~200,化纤可在100左右。
5、隔距的确定(单位:
千分之一英寸)
厂家推荐范围:
给棉罗拉~给棉板:
12~15、4~7
给棉板~刺辊:
棉 9 化纤10 清钢联19
除尘刀位置:
棉12 化纤14
分梳板~刺辊:
12~14、20、20、24~64
三角板~刺辊:
24、20
刺辊~锡林:
7
后下罩板~锡林:
22
后固定盖板~锡林:
棉12、11、10 化纤14、13、12
后上罩板~锡林:
15
锡林~盖板:
棉8、7、7、7、8 化纤12、10、10、10、12
前上罩板~锡林:
棉29、10 化纤26、11
前固定盖板~锡林:
棉9、8、8 化纤10、9、9
前下罩板~锡林:
22
大漏底入口~锡林:
4~5m
大漏底中间~锡林:
1.58mm
大漏底出口~锡林:
22
锡林~道夫:
4
道夫~剥棉罗拉:
12
剥棉罗拉~转移罗拉:
43
转移罗拉~轧辊:
15
第一落杂区长度S1:
39~54mm
第二落杂区长度S2:
43~73mm
第三落杂区长度S3:
8~10mm
6、打手-剥棉刀棉:
棉:
1~2mm、化纤:
0.8-1.6mm。
精梳工序的任务是:
1、排除短纤维,以提高纤维的平均长度及整齐度,改善成纱条干,减少纱线毛羽,提高成纱强力。
一般梳棉生条中的短纤维含量约占15%-19%,当精梳工序落棉率为15%-18%时,可排除生条中的短纤维约为40%-50%。
2、 排除条子中的杂质和棉结,以减少细纱断头和成纱疵点,提高成纱的外观质量。
例如在正常工艺条件下,精梳工序可排除生条中的杂质约为50%-60%,棉结约为10%-20%。
3、使条子中纤维伸直、平行和分离,以利于提高纱线的条干、强力和光泽。
梳棉生条中的纤维伸直度仅为50%左右,精梳工序可把纤维伸直度提高到85%-95%。
4、 并合均匀、混和与成条。
通过喂入时的并合,使不同条子中的纤维充分混和与均匀;并制成精梳条,以便下工序加工。
例如,梳棉生条中的重量不匀率为2%-4%左右,而精梳制成的棉条重量不匀率约为0.5%-2%。
然而,上述纱线质量的提高是在原料成本提高基础上得到的;在精梳过程中产生较多的落棉,且随着落棉率的变化,精梳效果有以下几种区别:
(1)半精梳:
落棉率5%~10%,原棉中的短纤维和杂质大部分被除去,相当于原棉提高1或2个等级,纱强提高10%,纱疵降低10%~38%;
(2)全精梳:
落棉率10%~20%,纱疵降低40%~62%。
(3)高级精梳:
落棉率20%以上,用于纺最优纱,但使用不多。
棉精梳系统用于纺7tex以下的细特纱,纺10~20tex但要求光泽和美观的中粗特纱,以及涤/棉混纺纱中的棉条加工。
这些纱用于制作高带缝纫线、刺绣线、轮胎帘子线、高档汗衫和府绸等。
精梳准备工序的任务
一精梳准备工序的任务
1、制成小卷,便于精梳机加工。
2、提高小卷中纤维的伸直度、平行度与分离度。
以减少精梳时纤维损伤和梳针折断,减少落棉中长纤维的含量,有利于节约用棉。
二对小卷的质量要求是
1、小卷的纵向结构要均匀,以保证小卷的定量准确和梳理负荷均匀;
2、小卷的横向结构均匀,即小卷横向应没有破洞、棉条重叠、明显的条痕等, 以保证钳板对棉层的横向握持均匀可靠,防止长纤维被锡林抓走;
3、小卷的成形良好、容量大、不粘卷。
精梳准备工序的偶数法则
梳棉至精梳机的工序道数必须为偶数,保证喂入精梳机的纤维为前弯钩状态,以便于锡林梳直。
精梳小卷制备有三种工艺
一、预并条一条卷工艺
主要用于老式A201精梳机生产,小卷横向条痕明显,钳板横向握持不匀,由于质量较差国外己淘汰。
优点是适应性强,不易粘卷。
二、条卷一并卷工艺
小卷横向均匀,有利于钳板握持。
特点是工艺牵伸倍数由小到大,小卷均匀、占地面积小,适于较高档次、高档次精梳与其他精梳产品。
条卷→并卷工艺特点:
(1)牵伸倍数由小到大,条卷一般掌握在1.3倍~1.5倍,并卷一般掌握在5倍~7倍,为渐增式。
而两者总计最大不超过8倍~9倍,这对减少粘卷是有利的。
(2)两者的筒管直径较小,这样成卷后的容量不少而外径并不显大,对减小粘卷有利。
(3)条卷系成纵向小卷,至并卷成为横向小卷,其纤维均匀情况良好,对改善精梳的棉网状况是有利的。
(4)此两者占地面积小,相当于两节并条机,且成偶数配置,对减少弯钩纤维有利。
(5)根据品种,在调节根数、卷数,改变牵伸倍数、罗拉隔距等参数均很方便。
由于小卷纤维均匀度好,并合好,故适于纺制双精梳与较高档次、高档次与混纺或其他精梳产品。
预并→条并卷工艺特点:
(1)牵伸倍数由大到小,预并一般掌握在5.5倍至9倍,条并卷一般掌握在1.3倍~3倍,为突减式,两者总计牵伸倍数在8倍~10倍,有粘卷情况。
(2)由于筒管直径较大,故外径大,易粘卷。
(3)成卷后为纵向小卷,其均匀度不如并卷工艺。
(4)条并卷机占地面积大,一般为9m×9m。
偶数配置可减少弯钩纤维。
(5)根据品种可调节根数改变牵伸倍数,调整罗拉隔距有局限,小卷均匀度不及并卷工艺,适于纺制高档次精梳与一般精梳及其他精梳产品。
(6)产量比并卷工艺高。
预并~条并卷、条卷~并卷两种准备工艺的对比分析:
精梳的梳理特点是以锡林梳理前弯勾,顶梳梳理后弯勾,因为锡林是握持梳理,加之锡林的高速回转,参与梳理的梳齿数较多,故对前弯钧纤维的梳理效果较好。
顶梳只是被动的阻档梳理,针齿数少,梳直的是纤维的后弯钧,梳理效果较差。
精梳准备的目的是对生条三度的适当改善,所说的适当是指前后弯勾纤维均无负伸长,纤维的伸长值不大于纤维长度的1.2倍,以防止粘卷,弯勾纤维与主体纤维的交换次数小以控制棉结的增长,合理的牵伸与并合数以提高精梳条的条干质量。
该两种精梳准备工艺共同点是并合数远大于总牵伸倍数,可改善条干及重量不匀率。
预并~条并卷工艺采用先以牵伸为主、后以并合的为主的工艺原则,预并一般采用6根并合,小于6倍的牵伸
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