6S在中联重科的应用研究.docx
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6S在中联重科的应用研究
毕业论文
题目:
6S在中联重科的应用研究
系:
机械工程学院
专业:
工业工程班级:
学号:
学生姓名:
导师姓名:
王娟
完成日期:
前言
本文结合中联重科自身的特点和该企业现场管理中存在的问题,对如何进行6S管理进行了详尽研究。
深入探讨了推行6S管理的具体步骤和实施方法,制定适合中联重科的各种规章制度和奖罚方法,概括了企业在推行6S管理过程中所需要注意的问题,并强调6S管理工作的不断延伸和升华的重要性。
本文的主要分为六章,第一章绪论,分析中联重科实施6S管理前的现场管理的状况,确定本课题研究的内容和意义。
第二章6S的概述,详细阐述了6S的起源、定义和目的,概述了6S之间的关系和6S的基本作用。
第三章中联重科6S管理的策划与实施,全面的展示了6S管理方法在中联重科策划与实施的全过程。
第四章推行6S活动的管理技巧,强调了推行6S活动的各种管理技巧,如:
看板管理、定置管理、红牌作战等。
第五章6S管理在中联重科的发展前景,展示了中联重科实施6S管理后取得的效果,并对6S管理在中联重科未来的发展提出了建议。
第六章结论。
通过对中联重科实施6S管理的研究,找到了适合中联重科的6S管理方法,这不仅解决了中联重科目前出现的管理问题,而且也对机械行业企业的基础管理改善提供了思考和解决对策,对其他区域、其他行业的企业在基础管理方面,尤其是生产现场基础管理方面,也具有借鉴意义。
第1章绪论
1.1中联重科现场管理的现状
长沙中联重工科技发展股份有限公司(简称:
中联重科)是工程机械装备制造型企业,主要从事建筑工程、能源工程、交通工程等国家重点基础设施建设工程所需重大高新技术装备的研发制造。
在企业的生产过程中,现场管理出现了很多问题,主要表现为:
1、作业现场乱堆乱放(如图1.1所示)
图1.1中联重科作业现场乱堆乱放
2、作业现场标识不清(如图1.2所示)
图1.2中联重科作业现场标识不清
3、办公室乱堆乱放、标识不清(如图1.3所示)
图1.3中联重科办公室乱堆乱放和标识不清
4、工作现场“脏、乱、差”(如图1.4所示)
图1.4中联重科办公室“脏、乱、差”
生产现场的这种乱堆乱放、标识不清和“脏、乱、差”的现状,造成了通道堵塞,作业面狭窄,物料浪费严重、无效劳动大量存在,从而造成企业生产成本过高、产品质量不高等不良后果。
中联重科管理过程中存在这些诸多问题来源于企业较差的基础管理,要改善这种基础管理的现状,采用6S现场管理是非常必要的。
6S管理方法是从企业最基本的管理工作抓起,脚踏实地地练好管理的基本功,能为实施其他管理工作打下坚实的基础,是企业解决现场出现的管理问题行之有效的好方法。
1.2本课题研究的内容
针对中联重科现场管理的现状,本课题将研究如何在中联重科实施6S管理,即研究推行6S管理的具体步骤和实施方法、制定适合中联重科6S管理的各种规章制度和奖罚方法等。
本文的结构如下:
(1)分析中联重科实施6S管理前的现场管理状况,确定本课题研究的内
容和意义。
(2)详细阐述了6S的起源、定义和目的,概述了6S之间的关系和6S的基本作用。
(3)全面的展示了6S管理方法在中联重科策划与实施的全过程。
(4)强调了推行6S活动的各种管理技巧,如:
看板管理、定置管理、红牌作战等。
(5)展示了中联重科实施6S管理后取得的效果,并对6S管理在中联重科未来的发展提出了建议。
1.3课题研究的意义
通过对中联重科实施6S管理的研究,找到了适合中联重科的6S管理方法,这不仅解决了中联重科目前出现的管理问题,而且也对机械行业企业的基础管理改善提供了思考和解决对策,对其他区域、其他行业的企业在基础管理方面,尤其是生产现场基础管理方面,也具有借鉴意义。
第2章6S的概述
2.16S的来源
6S是中国化的现场管理方法,在5S的基础上,加了一个安全,目的是突出安全管理的重要性,与5S比较,6S实现了三大创新,即由活动演变为管理体系的创新,方法的创新,与机械制造型企业相结合的创新[1]。
5S活动来原于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的方法。
这是日本企业独特的一种管理办法,1995年,日本企业提出了“整理”、“整顿”两个S,其目的仅为了确保作业空间安全[2]。
后因生产控制和品质控制的需要,又逐步提出了三个S,即“清扫”、“清洁”、素养,从而其应用空间及适用范围进一步扩展。
1986年,首本5S著作问世,对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,从此掀起了5S热潮。
2.26S的定义及目的
6S是指:
整理(Seiri)、整顿(Seiton)清扫(Seiso)、安全(Safety)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)[3]。
1S——整理
整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理。
需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现现场。
整理的目的是:
改善和增加作业面积,现场无杂物,行道通畅,提高工作效率。
消除管理上的混放、混料等差错事故,有利于减少库存,节约资金。
2S——整顿
整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位,对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所要之物,在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。
简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点,就可以制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的物品的放置方法,进而使该方法标准化。
整顿目的:
使得工作场所一目了然,创造整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。
3S——清扫
清扫是把工作场所打扫干净,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。
清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。
清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱。
脏乱会使设备精度丧失、故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。
清扫目的:
过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。
4S——安全
安全就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平,清除事故隐患,排除险情,防止灾害的发生.保障员工的人身安全和生产正常进行。
安全目的:
将安全事故发生的可能性降为零。
5S——清洁
清洁是对前三项活动的坚持与深入,整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态,从而消除发生安全事故的根源。
清洁目的:
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
这对企业提高生产效率,改善整体的绩效有很大帮助。
6S——素养
素养是指养成良好的工作习惯,遵守纪律,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神这是“6S”活动的核心。
没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,也不能持续下去。
素养目的:
实施“6S”实务,要始终着眼于提高人的素质。
“6S”活动始于素质,也终于素质。
在开展“6S”活动中,要贯彻自我管理的原则。
创造良好的工作环境,不能指望别人来代为办理,而应当充分依靠现场人员来改善。
2.36S之间的关系
6S之间的关系如图2.1,从表可知6S之间是具有紧密的逻辑性,它们互为依托,层层递进不可分割。
6S的6个部分是相互联系、缺一不可的一个整体,整理、整顿、清扫、安全是进行日常6S管理的具体方法及内容;清洁则是指对整理、整顿、清扫、安全工作实施规范化和制度化管理,以便能够使整理、整顿、清扫、安全工作得以持续开展,并不断提高其工作水平;素养是要求员工建立自律意识,养成自觉执行6S的良好习惯[4]。
素养
清洁
整理、整顿
清扫、安全
图2.16S关系图
素养是6S的核心如图2.2所示素养是要养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。
而没用工作人员素质的提高,各项活动都不能顺利开展,也不能持续下去,因此实施6S要着眼与提高人的素质,6S活动始于素质,也终于素质,在开展6S活动中要贯彻自我管理的原则,创造良好的工作环境,充分依靠现场人员进行彻底的改善。
图2.2素养核心图
2.46S是企业管理的基础
6S活动不仅能改善工作环境,还可以提高生产效率,提升产品的品质、服务水准,也是其它管理活动有效展开的基础。
作为企业,实行优质管理,创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。
而优质管理具体说来,在以下这些方面有独到之处:
Q(quality)品质,是指产品的性能、价格比的高低,是产品本身所固有的特性,好的品质是赢得顾客信赖的基础,6S能确保生产过程的标准化、规范化,为好的品质打下坚实的基础[5]。
C(cost)成本,随着产品的成熟、成本趋向稳定,在相同的品质下,谁的成本低,谁的产品竞争力就强,谁就有生存下去的可能。
6S可以减少各种浪费,大幅度地提高效率。
D(delivery)交货的期限(简称为交期),6S能及时地发现异常,减少事故的发生,作到均衡生产,保证准时交货。
S(service)服务,服务是赢得客户的重要的手段,通过6S可以大大地提高员工的职业素养,使他们更乐于为客人提供优质的服务。
另外通过6S还可以提高办事效率,可以让顾客感到快捷和方便,提高顾客的满意度。
T(technology)技术,未来的竞争是科技的竞争,谁能够掌握高新技术,谁就更具备竞争力,而6S通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本,能加快开发的速度。
M(management)管理,管理是一个广义的范畴。
狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。
只有通过科学化、效能化的管理,才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化,综合利润最大化,6S是实行科学管理的最基本的要求。
一个企业通过推进6S活动,就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态。
第3章中联重科6S管理的策划与实施
为了能使中联重科更好的推行6S管理,根据国内外其他企业6S管理实施的成功经验,结合企业自身的特点,正确策划6S管理并对其进行有效实施,进而促进6S管理在中联重科的推行与延伸,为6S管理顺利进行起到保障作用。
3.1策划
3.1.1导入宣传
(一)高层领导的重视
在一个企业或一个部门,导入一项新的活动或制度时,高层领导关注的程度是这项活动能否成功及坚持下来的决定因素。
6S管理也不例外,高层领导的关心必须持续地表现在言语和行动上。
(二)召开全体员工动员大会
公司适时地分批召开全体员工动员大会,最高领导者亲临现场做动员报告,简述6S的重要性,表示公司对此高度重视,号召全体员工积极参与到6S管理。
(三)宣传方法及宣传口号
为了更好地宣传和推进6S管理,营造一个积极向上的氛围,需组织各部门通过标语、板报、宣传栏等进行大力宣传,并且对较重大的6S活动、集会通过报刊、广播、宣传栏等做重点宣传。
确定宣传口号是为了更有效的进行宣传,中联重科的口好是“你用心,我用心,6S让大家更顺心。
3.1.2成立6S推进组织
(一)成立6S推进小组
成立由副总经理为主任的6S推进小组,成员由人力资源部、生产制造部、财务部等部门组成,具体内容如图3.1所示,生产管理部生产管理室为6S的归口管理部门,主持日常工作。
公司各部门(或车间)必须指派一位6S协调人员为现场管理员,并且各部门领导是本部门6S推进的第一责任人。
图3.1组织结构图
(二)6S推进小组作用
主导全公司6S活动的开展,负责活动的实施和进度跟进,而公司主管生产的总经理助理是当然的6S推进小组负责人。
(三)明确职责
明确职责是提高工作效率的必要条件,在6S管理中,公司所有的区域或设备都应有明确的责任,并且负责该区或设备的6S工作,并且要使6S管理彻底的贯彻到日常工作中去,并使员工养成良好的习惯,提高自身的素养。
3.1.3确定目标和实施方案
实施6S管理的目的是为了创建良好的工作现场环境.推行正确的作业方法,降低因人为失误造成的不良影响,提升产品品质,提高生产效率,构建企业文化。
目标是利用3年的时间,评价基准达到9O分以上,客户现场管理满意度达到90%以上,并且塑造一流企业形象。
随后对全公司的分厂、分工段与其他公司进行比较,评价现状、发现问题。
最后在评审诊断的基础上制定实施方案,确定目标值,完成日期及分工。
3.1.4明确工作计划
制定工作计划分为两步来进行:
一是确立年度计划。
第一年的计划是导入期,主要目标是地面、工位器具、工具工装、设备等的清洁;第二年的目标是使现场得到整理、整顿,建立良好的工作环境,提升企业外部形象:
第三年的目标是更进一步提高生产效率质量及企业经营效益的效果。
年度计划确定做什么、如何做、何时做、谁负责等内容,内容包括,年度重点改进项目列表,确定目标值.作业文件清理完善,评价基准的建立、修正,现场诊断、巡回确认、业绩评价及表彰二是制定项目计划。
项目计划要重点突出,做好资金的落实,并且还要做好具体的6S推进计划表,如表3-1:
表3.1推行计划表
项次
项目
计划
备注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
6S管理推行组织成立
2
6S管理前期准备
3
宣传、教育开展
培训等
4
样板区选定
5
样板区域6S管理推行
6
区域阶段性交流会
7
标准建立及修正
8
全公司大扫除
9
整理、整顿作战
10
目视管理
11
日常6S确认表实施
12
考核评分及竞赛
13
6S管理阶段性总结
14
文明礼貌月
15
目视管理强化月
3.1.5确立实施方法
在制定工作计划的基础上确定运行、组织保障、竞赛机制、业绩考核等方式。
从公司、分厂的上层到一般作业人员及辅助人员,全员都要参加6S的推进,尤其是公司、分厂的上层人员要率先垂范,自觉遵守6S的要求。
要尊重所有人对实行6S的意见和建议,建立改善提案制度,收集员工意见。
会型的推进方式——公司成立6S推进小组,通过小组进行6S推进。
由推组长向公司高级管理层报告。
在针对现场优先改善的项目,进行突破式项目改造。
突破式项目改造由推进办公室负责。
在组建推进委员会的同时,引进竞赛机制,通过引进竞赛机制6S开展的速度和效果得到提高。
通过各种竞赛活动,让每个人都有一种参与团队协作的感觉.使企业更有活力。
竞赛机制中我们分为五种制度:
(1)行政单位分担区域制度:
按行政单位区域划分,实施区域负责人制。
(2)揭示制度:
定期将改善状态进行公布,并与改善前进行对照。
(3)竞赛制度:
在所有班组、车间、部门中开展6S活动竞赛。
(4)表彰制度:
对优秀的分厂、工段、机台和个人进行表彰。
(5)业绩评价:
制定评价基准,依此进行客观评价,将业绩反映出来。
3.2实施
确定实施要点,包括整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养,也是实施6S的6个步骤,首先要确定推行要领:
3.2.1推行要领
(一)整理的推行要领
1、全面检查你的工作场所(范围),包括看得到和看不到的;
2、制定“要”与“不要”的判别基准;
3、不要物品的消除;
4、要的物品调查使用频度,决定日常用量;
5、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
(1)空间的浪费;
(2)使用的棚架或柜橱的浪费;
(3)零件或产品变旧而不能使用的浪费;
(4)放置变得狭窄;
(5)不要的东西也要管理的浪费;
(6)库存管理或盘点时间的浪费。
(二)整顿的推行要领
1、前一步骤的工作要落实;
2、需要的物品明确放置场所;
3、摆放整齐、有条不絮;
4、地板划线定位;
5、场所、物品标示
6、制定废弃物处理办法
重点:
(1)整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态;
(2)要站在新人、其他工作场所人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确;
(3)要想办法使物品能立即取出使用;
(4)另外,使用后要能容易恢复到原位,没有恢复后误放时能马上知道。
(三)清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内、外);
2、开始一次全公司的大清扫;
3、每个地方清洗干净;
4、调查污染源,予以杜绝或隔离;
5、建立清扫基准,作为规范。
重点:
清扫就是使工厂成为没有垃圾、没有污脏的状态,整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要成为能被正常使用的状态才行。
而达成这种状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值品质的制造,更不容许垃圾或灰尘的污染,造成产品的不良。
(四)安全的推行要领
1、建立安全隐患识别制度;
2、重大安全隐患管理;
3、安全隐患的改善与日常点检;
4、建立安全管理体系;
5、全体员工的安全意识、安全知识培训;
6、消除人的不安全行为、物的不安全状态;
7、完善安全警示标识,包括危险工作场所的标识;
8、消防设备的点检维护;
9、危险物品的管理;
10、电器、电线、电路的定期点检维护。
(五)清洁的推行要领
1、落实前面的4S工作;
2、制定目视管理及看板管理的基准;
3、制定6S实施方法;
4、制定稽核方法;
5、制定奖罚制度,加强执行;
6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视6S活动
警示:
6S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长的时间来改正。
(六)素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
2、制定公司有关规则、规定;
3、制订礼仪守则;
4、教育培训;
5、推动各种激励活动‘
6、遵守规章制度;
7、列行打招呼、礼貌运动。
重点:
素养就是教养成能遵守规章制度等良好的习惯,6S本意是以4S(整理、整顿、清扫、清洁)为手段完成基本工作,并藉以养成良好习惯,最终达成全员“品质”的提升。
3.2.2确定整理之“要”与“不要”的分类标准
所谓要的物品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
不要的物品则可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,例如1个月、2个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、零件或设备等[6]。
(一)要的物品
1、正常的设备、机器、照明或电气装置;
2、附属设备(滑台、工作台、料架);
3、台车、推车、堆高机、叉车;
4、正常使用中的工具;
5、正常使用的工作椅、板凳;
6、尚有使用价值的消耗用品;
7、原材料、半成品、成品;
8、尚有利用价值的边料;
9、垫板、塑胶框、防尘用品;
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋;
11、使用中的样品;
12、办公用品、文具;
13、美化用的海报、看板;
14、推行中的活动海报、看板;
15、有用的书稿、杂志、报表;
16、使用中的清洁用品;
17、;其他(私人用品)。
(二)不要的物品
1、地面上(或地板上)的;
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂;
B、油污;
C、不再使用的设备、工夹具、模具;
D、不再使用的办公用品、垃圾桶;
E、破垫板、纸箱、抹布、包装物;
F、呆料或过期样品。
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸;
B、破桌垫、台垫和椅垫;
C、老旧无用的报表、账本;
D、损耗的工具、余料、样品;
E、无用的劳保用品、须丢弃的工作服;
3、墙壁上的
A、蜘蛛网、灰尘;
B、过期的海报、看板;
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架;
D、过时的月历、标语;
E、损坏的时钟;
F、乱写乱画的字迹、残留的粘贴物。
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指导书;
B、不再使用的配线、配管;
C、不再使用的老吊扇;
D、不堪使用的工装夹具;
E、更改前的部门牌;
F、过时的标识。
3.2.36S检查要点
(一)整理检查要素
1、有没有用途不明之物;
2、有没有内容不明之物;
3、有没有闲置的容器、纸箱;
4、有没有不要之物;
5、设备、物料架、工具柜等下面是否置放物品。
(二)整顿检查要素
1、有没有乱放个人的东西;
2、有没有把东西放在通道上;
3、物品有没有和通道平行或呈直角(或规定角度)摆放;
4、是否有变形的包装箱等捆包材料;
5、包装箱等是否有破损(容器破损);
6、工装夹具、吊具等是否放在所定位置上;
7、移动是否容易;
8、架子的后面或上面是否置放东西;
9、架子及保管箱内的物品,是否是按照所标识放置;
10、危险品有否明确标识,灭火器是否有定期点检;
11、作业员的脚边是否有零乱的零件;
12、同一种零件是否散置在几个不同的地方;
13、作业员的周围是否放有必要数量以上之物(工具、零件等);
14、是否有在工作场所到处保管着零件。
(三)清扫检查要素
1、是否现场所有空间、设备、设施、物品都有规定清扫规范;
2、规范是否合理。
(四)安全检查要素
1、安全管理规范是否明确;
2、危险区域、岗位、部位是否有明确警示和安全保护装置;
3、是否有人的不安全行为;
4、是否存在物的不安全状态。
(五)清洁检查要素
1、现场所有空间、设备、设施、物品是否保持在清洁状态;
2、员工衣着、发型是否保持清洁状态。
(六)素养检查要素
1、全体员工是否理解6S;
2、全体员工是否自觉执行6S管理规定;
3、全体员工衣着、发型是否整洁规范;
4、员工语言、精神状态是否积极向上。
3.2.4确定各类人员在6S管理中的责任
(一)基层员工的6S管理中之责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放;
2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间;
3、通道必须
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