兰海高速路面沥青维修施工组织设计概论.docx
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兰海高速路面沥青维修施工组织设计概论
五、施工组织设计
一、总体施工组织布置及规划
(一)工程概况
贵遵公路国家高速公路——兰海高速的重要组成部分,于1997年11月建成通车。
其中K1236+000~K1320+014段(扎佐至南白段)原设计为汽车专用二级公路,其中扎佐至三合段路基宽度12m,土路肩2×0.5m,路面宽11m;三合至南白段路基宽度11m,土路肩2×0.4m,路面宽10.2m。
原路面结构为6cm细粒式沥青混凝土+8cm沥青碎石+石灰土碎石基层(中湿路段厚度35cm,干燥路段厚度15cm)+12cm填隙碎石底基层。
根据现场调查,养护单位已对该段病害进行了日常养护和维护,对裂缝分散路段进行了沥青灌缝或封层处理;对坑槽、坑洞进行了修补;部分路段已进行了铣刨加铺处理。
2007年12月,扎佐至南白段完成改扩建。
近期经过专业检测单位重新对该路段进行了全面检测,从调查结果可发现,除极个别路段外整个路基在多年使用情况下均处于稳定状态,目前的病害几乎均是路面结构层内部的病害,其原因是与沥青路面在多年使用和超重载车辆长期作用下加之原结构层材料本身抗高温稳定性、抗水损害、抗弯拉强度等不足有关。
(二)编制依据
1、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003);
2、《公路沥青路面养护技术规范》(JTJ073-2-2001);
3、《公路自然区划标准》(JTJ004-86);
4、《道路交通标志标线》(GB5678-99);
5、《公路工程名词术语》(JTJ002-87);
6、《公路土工合成材料应用技术规范》(JTJ/T019-98);
7、《道路工程制图标准》(GBJ50162-92);
8、《公路土工试验规程》(JTJ051-93);
9、《公路路线设计规范》(JTGD20-2006);
10、《公路沥青路面设计规范》(JTGD50-2006);
11、《公路技术状况评定标准》(JTGH20-2007);
12、《公路工程质量检测评定标准》(JTGF80/1-2004);
13、《公路排水设计规范》(JTJ018-97);
14、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004);
15、《微表处和稀浆封层技术指南》【(交公便字(2005)329号】;
16、《公路养护技术规范》(JTGH10-2009);
17、招标文件及设计图纸等相关资料。
(三)主要工程数量
主要工程数量表
子目号
子目名称
单位
数量
1
铣刨/挖除表面层40mm
m2
2618.00
2
铣刨/挖除中面层60mm
m2
1240.00
3
挖除松散下面层80mm
m2
1240.00
4
改性沥青封缝
m
484.00
5
黏层
m2
2618.00
6
微表处
m2
519306.30
7
中粒式沥青混凝土60mm
m2
1240.00
8
粗粒式沥青混凝土80mm
m2
1240.00
9
细粒式改性沥青混合料路面
m2
2618.00
10
附设施工警示灯护栏
个
9.00
11
前方施工标志牌
个
18.00
12
限速标志
个
6.00
13
解除限速标志
个
6.00
14
改道标志
个
3.00
15
车道变窄标志
个
3.00
16
可变信息标志牌
个
12.00
17
锥形路标
个
414.00
18
减速带
m
67.50
19
安全管理人员
人.月
18.00
(四)设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法
通过对现场实地考察,如我公司有幸中标,将在接到贵公司中标通知书7天内,设备、人员全部组织到场。
本项目所用的设备、材料都是用汽车运输到工地现场。
设备和材料用汽车运抵施工现场后,堆放于不影响交通的地方。
设备、人员动员周期见下表:
设备及人员动员周期表
设备
动员周期
人员
动员周期
测量仪器
2天
管理人员
2天
试验仪器
4天
测量人员
2天
施工设备
5天
技术人员
2天
运输设备
3天
施工人员
5天
(五)施工平面布置
为了减少各种材料的运距,避免无效劳动,有效地组织现场的平面交叉作业,更好地利用场地,确保做到文明施工,施工平面管理工作设有专业人负责分片分项包干管理,未经工地负责人同意,任何人不得任意改变。
1、设立现场领导小组,现场领导小组是现场施工生产的指挥中心,办公室内备各工种进度控制图,做到现场施工有条不紊,高质量、高速度、高效率的运转。
2、现场临时设施搭设,以及与其它相关单位之间的相互协调,管理人员要经常检查督促,有问题出现时,要及时解决问题。
3、施工现场的水准点及坐标点应有明显标志;并加以妥善保护,任何人不得损坏。
所有临时设施必须按业主方的规划要求设置,按质量要求办理,不能马虎凑合降低标准,一定要保证运输道路畅通无阻。
4、为整个建设项目施工服务的施工设施布置,包括生产性施工设施和生活性施工设施两类。
建设项目必备的安全、防火和环境保护设施布置。
5、本项目施工平面布置详见《附表五施工总平面图》,附后。
(六)总体规划
1、工期目标
本工程工期计划90日历天,我公司将严格遵守合同工期承诺,在施工中不断优化施工组织和施工方案,合理调配人员设备,精心组织,实行动态管理,确保工程在合同规定的时间内完成。
2、质量目标
本工程质量目标为标段工程交(竣)工验收质量评定合格。
3、安全目标
杜绝因公造成人员伤亡事故,严防各类安全事故的发生。
严格执行《安全法》、《建设工程安全生产管理条例》、《道路交通标志标线》(GB5768—99);实现“四无”,即无人身伤亡事故,无行车险情以上事故,无交通责任事故,无重大火灾事故。
4、环保、水保、环境、文物保护、文明施工目标
切实做到本施工组织设计针对环保、水保、环境、文物保护、文明施工写出的详细施作方案,维护业主与企业自身形象,努力做到最好。
二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
(一)铣刨沥青混凝土路面
1、工作面准备
1)道路封闭
按经批准的交通封闭组织方案进行施工路段交通封闭。
交通封闭时应注意安全,交通标志牌摆放准确,固定牢固。
2)所有交通道口设置专人维护交通,施工及安全人员必须穿发光背心。
2、放出铣刨控制线
1)路面封闭后,按设计要求进行弯沉检测,根据检测结果及设计图要求放出铣刨控制线。
2)水准点加密复测并将成果上报监理,会同监理检测检测原地面标高。
3)现场工程师会同监理工程师、业主代表检查原路面情况,确定病害位置及处理面积。
4)清理相关的干扰铣刨作业路面设施。
3、铣刨作业
1)铣刨施工现场应设现场铣刨施工负责人至少一名,负责参与铣刨施工过程的技术、质量管理。
合理搭配设备与车辆,保证各道工序的紧密衔接。
2)铣刨前提前调查统计好明,暗构造物,避免铣刨机在铣刨时造成对构造物的破坏。
3)铣刨作业应保证纵向边线顺直,铣刨时铣刨机边线最好以标线做行走控制线,否则应以白灰划出行走控制线。
4)多台铣刨机同时作业时应接梯队铣刨,相邻铣刨机相距30~50m。
5)一个铣刨段落以400~600m为宜。
先铣刨靠路线中央分隔带的三道(顺序为超车道、行车道,硬路肩,以便施工车辆通行)。
6)一段铣刨完成后铣刨机直接后退,重新开始向前面铣刨。
铣刨时铣刨机的边板应重叠上一段路线10cm以上,确保相邻两段之间无施工缝。
7)铣刨机速度控制在3~5m/min为宜。
若速度过快会造成沥青铣刨料出现大块,导致拌和下科困难,影响基层级配。
速度过慢则容易导致铣刨用水量过大,给清扫工作
造成障碍。
8)铣刨机采用两边挡板自动找平的方式控制铣刨厚度。
在表面不平整或者接近构造物的时候也可以采用一侧找平,另一侧通过横坡控制的方法控制铣刨深度。
9)铣刨机显示的铣刨深度为刀头的最下沿深度,在控制铣刨深度的时候,显示数据应该比设计铣刨深度提高5mm左右。
铣刨过程中应随时检查刀头磨损情况,已磨损刀头必须及时更换,以保证铣刨面的平整度。
10)铣刨过程中设专人严格控制铣刨深度,避免出现夹层和超铣现象。
部分路面由于路面沉陷、车辙等原困无法有效控制铣刨深度时应先按设计厚度铣刨后,凿出一个断面确定夹层厚度。
小面积夹层可用人工配合空压机进行凿除,大面积夹层应在确定夹层厚度后重新进行补铣。
11)把握好设备的加油(加油时注意不要漏洒到路上,避免二次污染)和加水时同,及时协调油车、水车。
做到工序衔接紧密,以免产生窝工。
12)运输车一律在对应的铣刨设备前面等候,严禁碾压已经铣刨完工的工作区域。
车辆之间应保持一定距离,且每台铣刨机前的运输车应控制在5台以内,避免出现压车、堵车等问题。
13)铣刨时用水量控制原则
如果采用人工清渣、吹风机吹风除尘,此时用来保护铣头的用水量应达到渣料潮而不湿、铣刨后地面无水迹为原则。
保证铣渣清扫和吹尘极易完成。
当采用高压水冲刷除尘
时,用水量不受限制。
值得注意的是,若出现在施工过程中,部分路段设计铣刨深度达路基,高压水冲洗容易造成路基进水,产生新的病害,此时应采用吹风除尘法。
4、清渣、除尘施工
1)清渣
清扫铣刨残渣时应在每台铣刨机后配置2~4人,采用人工清扫,清扫机清理相结合的方法。
主要采用清扫机配合东风车清理,并安排人工将铣创面的松散科和夹层清理干净。
2)除尘
(1)吹风除尘
可采用一台或多台大功率空压机进行作业。
特点是工作效率较高,比较方便、及
时,但除尘很难彻底。
(2)高压水除尘
水除尘的缺点是需2台或以上水车进行作业,且除尘后需一段时间工作面才能干,但高压水冲洗除尘较吹风除尘更彻底。
清渣、除尘必须在残渣干透前进行,方能达到理想效果。
但一般很难做到,必须及时在残渣干透前进行清理,否则容易形成新的夹层。
铣去一个车道时铣刨机两次重合段因水量过多且部分残渣艘履带压实,该部分是清扫的重点及难点,需用钢丝刷或清扫车多次清扫。
清扫的干净程度及用人多少可视除尘方法及除尘设备投入多少而定。
(二)改性沥青封缝
改性沥青是液态的混合冷补材料,对机具设备无特殊要求,现场搅拌后人工刮涂封缝(三涂)。
改性沥青封缝的施工工艺流程为:
准备工作→清缝→工人拌料→人工刮涂一次→固化→二次刮涂→固化→三次刮涂→固化→开放交通(固化时间15~20min)。
(三)黏层
1、施工气候
1)沥青黏层应早天晴和沥青底层或原有路面充分干燥时施工。
2)雾天、雨天或施工地点之气温低于10℃时不得施工。
2、施工方法
1)机具
(1)施工所用撒布机具,应经监理及业主检查认可。
2)撒布机具可用压力沥青撒布机,应能将沥青材料在等温及均匀压力之下均匀撒布于4.5m宽的范围內,且在沥青使用量0.25~4.0L/m2的范围內能迅速而准确的控制其撒布量。
其实际撒布量与规定使用量之间的偏差,应能控制在0.1L/m2的许可差内。
3)压力沥青撒布机应为胶轮,并应配有转速计(Tachometer)、压力表、油量计或有标示刻度的油箱、气泵及纵、横向均能调节位置的活塞喷杆。
操作者在操作时应能看到测沥青温度的专用温度计、每分钟进行的速度及液压等,使能依规定均匀浇沥青材料。
3、表面整理
1)在浇筑黏层前,如沥青底层或原有路面有坑洞、裂缝或不稳定的波纹时,应先将浮松的尘土及不良材料移除后,再用适当材料修补平整并夯实。
2)所有表面及新旧路面衔接处的一切浮松的尘土、树叶、稻草及其他杂物,均应用清扫机或人工清扫干净。
3)清扫工作应在适当的时候进行,不宜过早,以便在浇筑黏层材料时,沥青底层或原有路面的表面能保持良好的洁净状态。
4)经整理完成后的表面,未经监理检查认可之前,不得进行黏层的浇筑。
4、黏层材料浇筑
1)沥青底层或原有路面整理完妥后,即用压力沥青撒布机将黏层材料均匀浇筑于沥青底层或原有路面上。
2)黏层材料的用量
(1)快凝沥青为0.15~0.45L/m2。
(2)以水稀释后的SS-1、CSS-1及CSS-1h为0.25~0.70L/m2(稀释比例为1:
1),RS-1及CRS-1为0.11~0.35L/m2。
(3)其实际使用量应按照设计图纸的规定或者按照监理工程师的指示办理。
5、施工注意事项
(1)如发现乳化沥青有还原的不良现象时,应即停止工作,並检查其原因后设法改善。
(2)分段或分道浇筑黏层材料时,其衔接处应铺以适当宽度(通常为1m)的厚纸,使开始浇筑时喷于纸上,以防重复,而免用量过多。
(3)以压力沥青撒布机浇筑时,应自浇筑地段前方适当距离起步行驶,以保证在行驶至浇筑起点时,能以规定速度均匀浇筑规定数量的黏层材料。
(4)以压力沥青撒布机浇筑时,如发现有喷嘴阻塞或喷量减少等情形而导致浇筑不匀或用量不足时,应立即停止工作,并检查原因后立即改善。
其不匀或不足之处,另外用适当的方法进行补足。
(5)黏层施工时间必须恰当,不宜过早,以免在铺设沥青混凝土面层时,黏层已经被尘土所掩盖而失去黏性。
(6)沥青混凝土面层应于黏层干燥稳固后进行铺设。
(四)微表处
1、施工前的准备工作
1)摊铺机标准
微表处摊铺机采用的是体积计量方式,而经混合料设计得出的是各组分材料的质量比例,因此需要对摊铺机进行标定。
摊铺机标定结果是否正确,直接关系到混合料实际油石比是否与设计油石比相符。
2)路面的清扫
为了保证微表处层与原路面的良好黏结,要求原路面清洁。
原路面上的松散材料、泥 、杂草、油污和其他杂物都会影响微表处与原路面的黏结,造成脱皮现象。
用水清洗时应待裂缝干燥后再进行微表处。
施工时,应采用适当方法将路面上的登井、阀门箱、跌水式进水口及其他公用设施遮住,免受微表处材料的污染;不允许有集料粒留在路面上。
3)放样画线
为了保证微表处沿路线方向摊铺,需要根据路幅宽度、摊铺槽宽度,在保证摊铺次为整数的条件下沿摊铺方向画出控制线。
4)交通管制
施工过程的交通管制十分重要,一方面是为了保证施工人员和机具安全,另一方面也可阻止车辆驶入未成型的微表处层,影响路表美观。
2、微表处的摊铺步骤
1)将摊铺机开至施工起点处,调整好摊铺槽的宽度、摊铺厚度和拱度。
2)再次确认各材料的设定准确无误。
3)开动发动机,使拌和器和摊铺槽的螺旋分料器首先转动起来。
4)打开各个材料的控制开关,使各组成材料几乎同时进人到拌和器中;应有一名施工人员用铁锹将最初排出的材料接走,倒入旁边的废料车中。
5)调节螺旋分料器的转动方向,使稀浆混合料均匀地分布到摊铺槽中。
当材料充满摊铺槽1/2左右深度时,操作手示意驾驶员开动摊铺机,以1.5-3.0km/h的速度匀速前进。
摊铺的速度变应保证摊铺槽内混合料体积占摊铺槽体积的1/2左右,保证分料器能搅拌到混合料。
6)对于摊铺后路面的局部缺陷,应及时人工找补。
7)应时刻注意各组成材料的使用情况,当任何一种材料接近用完时,应立即关闭各材料的输出,待摊铺槽中的混合料全部摊出到路面上后,摊铺机停止前进。
8)施工人员应立即将施工末段1~2m范围内的材料立即清除,倒入废料车中。
9)用高压水枪清洗摊铺槽,然后卸下摊铺槽,摊铺机开至料场装料。
3、接缝处理
微表处的横向接缝应做成对接接缝,施工步骤为:
1)用油毡将前一施工段末端0.5~1m覆盖,保证油毡末端与微表处材料层边缘平齐。
2)将摊铺机后退,使摊铺槽后缘落在油毡上。
3)启动摊铺机开始摊铺。
4)将油毡连同上面的微表处混合料取走,倒入废料车中;清洗油毡,以备下次使用。
微表处的纵向接缝宜做成搭接接缝,为了保证接缝的平整,搭接宽度不宜过大以不超过80mm为宜;横向接缝做成对接缝。
微表处纵向接缝的位置直接影响路表的美观,因此,如果能够将纵向接缝放在车到标线上,会最大限度地减少接缝对路表美观的影响。
我们将纵向接缝放在车道线一侧3~5cm的地方,这样即不会显著影响路表的美观,同时又不至于造成画线困难和画线成本增加。
4、微表处摊铺机的走线
微表处摊铺过程中的走线十分重要,直接影响纵向接缝是否顺直,从而影响到摊铺层的美观。
为了保证走线的顺直,一般可事先铺设导线。
当施工路段有路缘石或车道标线作为参照物时,只要摊铺机驾驶员可以确保走线顺直,可不专门铺设导线。
由于微表处摊铺机与摊铺槽间采用链条连接,往往在摊铺弯道时受路面超高的影响,摊铺槽会向弯道内侧侧滑,滑动距离一般在5cm左右。
在摊铺弯道时,驾驶员走线应该考虑摊铺槽的侧滑。
5、注意事项
1)微表处在拌合时应具备足够的稳定性,以避免原料在摊铺机内提前破乳。
混合料在拌合和摊铺期间应该保持均一性,不应出现过多的水或乳液,或者乳液和精细集料与稍粗集料的分离。
2)摊铺机装载的原料应足够一次完整的摊铺工作,但是应同时避免摊铺机超载。
不允许出现块状、球状、或未拌合的集料。
3)微表处铺筑后的表面不得有超粒径拖拉的严重划痕,横、纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料的情况。
用3m尺测量接缝处的不平整度不得大于6mm,微表处不得有横向波浪和深度超过6mm的纵向条纹,经养生初期交通碾压稳定后,在行车作业下应不分散且完全密水。
(五)沥青混凝土路面施工
1、混合科的拌和
1)粗、细集料成分类堆放和供科,取自不同料源的集料应分开堆放,应对每个料源的材料进行抽样试验,并经监理工程师批准。
2)按目标配合比设计,生产配合比设计,生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后,进行大批生产。
3)每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
4)沥青材料采用导热油加热,加热温度在155~165℃范围内,矿料加热温度为160~175℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145~165℃,不准有花白料、超温料,混合科超过195℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140~155℃。
沥青混合料的施工温度控制范围如下表所示:
沥青混合料的施工温度控制范围
序号
项目
温度控制范围
1
沥青加热温度
155~165℃
2
矿料加热温度
160~175℃
3
混合料出厂温度
145~165℃(超过195℃废弃)
4
混合料运输到现场温度
不低于140~155℃
5
摊铺温度
不低于135~150℃
6
碾压温度
不低于130~145℃
7
碾压终了温度
不低于70~80℃
8
开放交通路表温度
不高于50
5)热料筛分用最大筛孔合适的进行选定,避免产生超尺寸颗粒。
6)沥青混合科的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度。
经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s。
(其中干拌时问不得小于5s)。
7)拌好的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗科分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整。
8)出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
9)拌和沥青混合料不立即铺筑时,可放成品贮料仓贮存,贮料仓无保温设备时,允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准,有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
2、混合料的运输
1)从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
2)当运输时间在半小时以上或气温低于lO℃时,运料车用篷布覆盖。
3)连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前lO~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺排动前进。
4)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃,不得用于本工程。
5)除非运来的材料可以在白天铺完并能压实,或者在铺筑现场备有足够的、可靠的照明设施,白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场,否则,多余的混合料不得用于本工程。
3、混合料的摊铺
1)在铺筑混合料之前,必须对下层进行检查,特别应注意下层的污染情况,不符合要求的需及时处理,否则不准铺筑沥青砼。
2)正常施工摊铺温度不低于135~150℃。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验,发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺,退回废弃。
3)摊铺机一定要保持摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车要立即跟上,应以均匀的速度行驶,以保证混合料均匀、不间断地摊铺,摊铺机前要经常保持2辆车以上,摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿,影响施工质量。
摊铺室内料要饱料,送料应均匀。
4)摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应除去。
5)对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方,经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
6)在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时,都不得摊铺混合料。
7)混合料遇到水,一定不能使用,必须报废,雨季施工时千万注意面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
4、混合料的压实
1)在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查,对不规则之处及时进行调整,随后进行充分均匀地压实。
2)压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。
3)压实分初压、复压和终压三个阶段。
(1)初压
摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态二轮压路机完成2遍,初压温度控制在130℃~145℃。
初压应采用川关闭振动的振动压路机碾压,碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱,必要时予以修整。
(2)复压
复压紧接住初压后进行,复压用振动压路机和轮胎压路机完成,一般是先用振动压路机碾压3~4遍,雨川轮胎压路机碾压4—6遍,使其达到压实度。
(3)终压
终压紧接在复压后进行,终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压,消除轮迹(终了温度大于70~80℃)。
4)初压和振动碾压要低速进行,以免对热料产生摊移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进,一般初压不得低于130℃,温度越高越容易提高路面平整度和压实度。
5)碾压工作应按照试验路确定的试验结果进行。
6)在碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。
7)压路机不得停留在温度高于70℃的且已经压过的混合料上,同时应采取有效措施,防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
8)在压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,再压实剑无缝迹为止。
9)摊铺和碾压过程中,要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行,发现不够时在规定的温度内及时补压。
已经完成碾压的路面,不得修补表皮。
5、接缝的处理
横向接缝处的施工,首先是在每日工作结束前对横缝的处理,在最后一车料倒入摊铺机料斗,并在逐步用空的过程中,应注意观察螺旋输送器内和熨平板前部混合料的堆积量,要保持范围内均匀一致,尽可能摊铺出一个垂直于路中线的整齐断面,然后将摊铺机驶离该断面3~5m,如果该断面仍有不整齐再用人工进行修整,然后立即挖槽、横向埋入钢板,以减少碾压时的推移量,钢板的高度与压实厚度相同,宽度为5~8cm即可。
为使接缝位置得当,可以在已铺层顺路中心方向,2~3个位置先后放3m直尺,并找出表面纵坡或已铺层厚度开始发生变化的断面(已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处),然后用锯缝机沿此断面切割成垂直面,并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除(也可以用人工或机械铲除不符合要求的尾部形成毛接缝)。
此工作通常在铺筑层碾压结束后的当天完成。
为便于铲除混合料,可事先在施
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