某大型悬索桥施工方案.docx
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某大型悬索桥施工方案.docx
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某大型悬索桥施工方案
桥梁工程施工方案
二级学院:
土木工程学院
专 业:
土木工程
年级:
土木工程
班级:
学 号:
姓 名:
某大型悬索桥施工方案
一、主塔基桩人工钻爆开挖成孔施工2
1、工程概况2
2、人工钻爆开挖成孔施工工艺2
3、钻爆开挖的理论依据2
4、钻爆开挖4
5、钻爆开挖注意事项5
6、钢筋笼安装6
7、浇筑基桩混凝土6
8、质量标准及检验方7
9、主要设备8
10、人员及工期安排8
二、承台及系梁施工8
1、工程概况8
2.承台施工9
3、安装模板9
4、浇筑承台混凝土9
5、工期计划12
三、索塔塔身施工12
1、工程概况12
2、普通钢筋设计12
3、预应力钢筋设计12
4、施工流程13
5、施工总体布置13
6、主要施工工艺13
7、泵送C40的配制和混凝土浇注施工15
8、主塔劲性骨架及钢筋施工16
9、索塔起步段施工17
10、下横梁施工18
11、下横梁施工要点18
12、上横梁施工19
13、上横梁施工要点20
14、索塔施工中的施工测量20
15、索塔横隔板施工20
16、索塔施工临时支撑的设置21
四、南岸主索鞍安装21
1、概述21
2、主索鞍的吊装21
3、主索鞍的吊装与定位22
4、塔柱施工主要施工设备、材料表22
5、塔柱施工人员安排22
一、主塔基桩人工钻爆开挖成孔施工
1、工程概况
xx长江公路二桥南岸索塔基础,由钢筋混凝土结构的承台和灌注桩组成,承台为分离式承台,承台上下游各布置一个,两承台之间设横系梁,系梁长26.82m,宽8m,高4.0m。
每承台下设置6根直径为Ф260cm,长14.0m的桩,共计12根,基桩顶标高为▽+134.2m,三峡一期蓄水以前枯水期承台均位于岸滩上。
基础位置处地表覆盖层有8.0m,下伏基岩为长石砂岩夹粘土岩。
岩石强度大于40Mpa,经过方案比选,我公司拟采用人工钻爆开挖法成孔,12根桩同时施工。
2、人工钻爆开挖成孔施工工艺
首先以桥轴线桩为基准,把承台外轮廓线放出,放坡开挖。
用挖掘机清除桩顶覆盖层至承台底标高以下20cm,如遇岩石基层,采用放小炮施工。
如遇岩石基础,清平夯实基底,再用全站仪测量各桩孔的坐标位置,并标出桩孔中心,绘出孔周线,用C25混凝土砌筑桩孔孔圈,孔圈顶高出垫层混凝土顶面30cm,桩孔外基底浇筑C25垫层混凝土;遇土层,如土层承载能力满足设计要求时,则采用护壁开挖,人工挖孔至强风化层顶面,桩孔边开挖边护壁。
护壁底标高为强风岩层顶面,护壁外径为300cm(Ф260+40余量),壁厚20cm,形成坚固的混凝土桩孔护壁段。
如果土层力学性能不能满足设计要求,则需清除覆盖层,采用换填土的办法,清除覆盖层后采用砂卵石或用C15片石砼回填,以满足承台基底承载要求.
3、钻爆开挖的理论依据
(1)桩孔开挖采用新奥法成孔。
新奥法的主要思想是充分发挥围岩自身的承载能力,而要做到这一点,首先就要使围岩免遭破坏,保证它的稳定性。
也可以这样说,维护围岩的稳定是新奥法考虑问题的出发点,也是它能追求的目标。
为此,第一,选择炮眼时候,应根据当地的地址条件,尽量取得有利于围岩稳定的客观条件;第二,在决定洞口布置和形状时,应在满足工程需要的前提下,考虑到地应力和施工条件等因素,选择一种围岩应力分布比较均匀的方案,以避免因过大的应力集中而造成围岩破坏;第三,在开挖时,要尽量减少对围岩的扰动,因此要制定出合理的开挖程序和采用对围岩损伤最小的开挖方法;第四,在施工支护时,既要让围岩承担大部分荷载,又要避免围岩产生过大的变形,因此应在适当的时机搞好支护。
(2)全断面开挖法
本工程采用全断面开挖法,即在桩孔设计断面上多孔平行作业。
此法适用于岩质均匀,岩石比较坚硬,孔洞断面尺寸较小(一般小于5m)的情况,当遇到岩体节理裂缝比较发育和断层破碎带时,必须与支护工序相间配合开挖,一次爆破循环进尺可达1.2-1.8m左右。
(3)爆破技术
A掏槽眼的布置原理
①掏槽眼位置一般应布置在开挖断面的中部。
②炮眼方向,在岩层层理明显时,应尽量垂直于岩层的层理面。
③小型断面的掏槽眼数一般为4-6个,大型断面要根据开挖方式的不同确定掏槽眼的部位和数量。
掏槽方式通常分为倾斜掏槽眼和垂直掏槽眼两种。
本工程拟采用垂直眼掏槽,掏槽方向均垂直于水平面,而且互相保持平行,该法适用范围广,炮眼布置或眼数可根据岩石的性质的变化进行调整,钻眼深度不受断面尺寸的限制,与各类倾斜眼掏槽比较,易于取得较深的循环进尺。
钻眼工作互相干扰小,有利于多台钻机平行作业。
但这种方法钻眼数量有所增加,而且对钻眼质量要求较高,各钻眼应保持平行,眼底应落在同一平面上。
爆破时采用眼底起爆并使用毫秒雷管引爆,才能获得良好的爆破效果。
B周边眼和辅助眼的布置
周边眼通常布置在距开挖断面边缘0.2m左右处,周边眼的眼底要朝竖洞轮廓线方向倾斜,当竖洞穿过的岩体坚硬时,眼底可达到或稍稍超出廓线位置;岩体中等坚硬时,眼底距轮廓线约0.1m,在松软岩体中,炮眼不必倾斜,眼底距轮廓线的距离与眼口处相同。
周边眼之间的距离为0.6-1.0m。
辅助眼要根据设计要求的炮眼数量,均匀的布置在掏眼与周边眼的范围内,钻眼方向则垂直于底平面。
C炮孔数量,深度和装药量
导洞炮眼数目N,可按下式计算
N=qs/rη
式中q—导洞开挖单位耗药量(与岩石性质和导洞面积有关,在1.2-1.4kg/m3);
s—导洞开挖面积m2;
η—炮眼装药系数(装药深度与炮眼深度的比值),可参见表1;
r—每米长度炸药的重量kg。
2#岩石硝铵炸药的每米长度重量列于表2
表1装药系数η值
炮眼名称
岩石f值(f=坚固性系数)
10~20
10
8
5~6
3~4
1~2
掏槽眼
0.80
0.70
0.65
0.60
0.55
0.50
辅助眼
0.70
0.60
0.55
0.50
0.45
0.40
周边眼
0.75
0.65
0.60
0.55
0.45
0.40
表22#岩石炸药每米质量γ值
药卷直径(mm)
32
35
38
40
45
50
γ值kg
0.78
0.96
1.10
1.25
1.59
1.90
炮眼深度由掘进循环时间来决定,为导洞宽的0.5-0.85倍,掏眼比周边眼或辅助眼要深10%-15%,这样能提高爆破效果并保证新工作面平整。
每个炮眼的装药量可按下式计算,即
α=η·L·γ
式中α—炮眼的装药量kg;
η——炮眼装药系数(表1);
L——眼深m;
γ——每米长度炸药的重量kg(表2)。
爆破参数与多种因素有关,如岩石条件,断面大小,爆破材料质量,凿岩爆破的技术参数等,必须综合考虑以达到该条件下的最佳爆破效果。
D周边眼的光面爆破和预裂爆破
周边眼采用光面爆破或预裂爆破,能使孔洞的围岩受到的爆破破坏和震动大为减轻,并能使围岩(孔壁)表面平整,改善围岩支护结构的受力状况,有利于围岩稳定,确保施工安全,同时,减小超挖工程量,降低施工成本等方面的经济效果也很好。
孔洞的光面爆破和预裂爆破,一般采用小直径药卷或专用的低爆速,低密度,低威炸药,同时采用不藕合装药爆破。
光面和预裂爆破的设计参数,一般是沿用瑞典兰格费尔斯建议的参数,即钻眼直径为37-44mm时,光面爆破选用周边眼的间距为0.6m左右,最小抵抗线为0.8-0.9m,此时炮眼密集系数为≤0.8,预裂爆破周边眼距为0.3-0.5m。
4、钻爆开挖
(1)钻爆工艺流程
测量→布眼位→钻眼→装药→连线→堵眼→起爆→除碴→抽水→测量(中心及孔壁)
(2)方案及参数确定方法
应根据岩石种类、强度、设计桩孔直径,设备能力,工期要求等;参照相关资料,进行计算,确定方案及各项钻爆参数,并通过试爆,调整参数,达到最佳爆炸效果,并在实践中进行适当的调整。
(3)钻爆开挖
A炮眼放样:
根据光面爆破设计的孔位平面图,准确地放出各炮眼中心位置,在每完成一项爆破后,重复测量放线工作直到孔底设计高程。
B钻孔作业:
严格按照风钻的操作技术规程进行操作,炮眼位置及钻孔数量严格按照光面爆破设计图施工,钻眼位置误差不得大于±2cm,初拟第一圈(周边眼)眼孔为倾斜孔,炮眼与孔壁的夹角为50眼深120cm,第二圈(辅助眼)钻垂直眼,深120cm,第三圈(掏眼)眼,孔眼深为140cm,孔中心钻1垂直的导爆眼,眼深150cm。
孔中心眼孔直径为Φ50mm,其他的孔眼为Φ40mm,相邻炮眼位置严禁相互交错交叉。
C装药量确定:
采用松动爆破和光面爆破相结合,第一圈采用光面爆破,第二圈和第三圈采用松动爆破,炸药采用国产2号硝铵炸药Φ32mm(防水型炸药)。
药量采用《简明公路施工手册》中有关公式和图表进行标查表和计算。
第一圈为光面爆破,每孔装药量为0.25kg,26个孔,共计6.5kg。
第二圈、三圈为松动爆破,每孔装药量0.49kg,12个孔共计5.9kg,所以每排炮眼的计算药量为12.4kg。
D起爆:
采用导爆管起爆法联线采用分段并联网格,起爆顺序由内圈向外圈起爆。
这种网络是将各支并串联网络依次并接于1根主传导爆管上。
导爆管起爆的孔内延期方法,是将炮眼炸药内的组合起爆雷管配用非电延期雷管。
具体而言:
根据各炮孔起爆顺序和延期时间,确定相应段别的组合起爆雷管,然后按要求分别接毫秒电雷管,由普通电源开关或起爆器引爆电雷管。
E清孔除碴:
确信爆放完后,搭设三角支架,铺设好吊点定滑车和卷扬机,用载人吊笼下放人员到孔底,再换除碴料斗,人工挖碴装料,起吊除碴。
(4)挖孔排水
由于桥梁施工为野外作业,同时基岩内存在裂隙水,所以在桩基挖孔施工时应敷设好排水设施设置。
采用坑外排水和坑内排水相结合的方法进行排水。
A基坑外排水
在开挖桩顶覆盖层时,先在基坑南岸山侧,设置100×60cm截水沟,用于排除桩基,承台施工期间的地表径流。
B基坑内排水
在基坑四角设4个平面尺寸为2×2.0m,深1.0m的集水坑,用于排除雨天基坑内积水。
C孔内排水
孔内排水采用孔口搭建雨棚,用于排除孔口处天然降水,确保雨天挖孔施工正常进行;每孔内备用1台潜水泵,视基岩裂隙水流量大小而定是否抽水,如果流量较大则利用潜水泵排除孔内积水。
孔内排水计划配置40m3/h、40m扬程潜水泵16台。
如果流量较小则利用人工排出少量孔内积水。
(5)清孔
挖孔至离设计深度50cm时,采用人工凿除基岩(不得爆破)清除孔底沉渣、杂物,并经监理检验后,方可浇注混凝土。
5、钻爆开挖注意事项
(1)爆破人员必须是专业执证人员;
(2)爆眼应严格按要求控制钻眼的角度、深度和数量;控制装药量。
(3)起爆应防导爆管出现:
打结、对折、管壁破损、管径拉细、异物入管等现象。
(4)爆破施工中,应注意安全警戒,确保安全距离。
(5)钻爆时应设置鼓风机对孔底送风。
(6)爆破物质的管理应严格按照《民爆管理条例》执行。
(7)整个施工应严格按桩孔设计要求,控制好桩孔的垂直度,孔壁的失圆度。
(8)爆破时,为防止基岩受到过大扰动,采取上、下游交替、隔孔、逐个施爆。
为防爆破时对新浇基桩混凝土的影响,计划全部桩孔开挖完成后集中进行清孔、验孔、下钢筋笼、浇注混凝土。
(9)挖孔排水所用电器设备必须安装漏电保护器。
电工昼夜值班。
6、钢筋笼安装
桩孔内钢筋笼在墩位附近的适当位置制作,制作钢筋笼的钢筋选择大型钢厂生产的符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-98)中的规定指标要求的钢筋,每批进场的钢筋应有易于识别的标签,到场的钢筋按批汇同监理工程师一起抽取试件,符合要求才予使用,到现场的钢筋直螺纹连接套须经抽检合格才能使用。
钢筋笼按设计长度,分成二节制作,以便于安装。
为提高工作效率,我公司拟采用在国内已经比较成熟的钢筋直螺纹连接技术,主筋接头采用直螺纹连接,同一断面接头数量为纵向钢筋数量的50%,错缝长度为1m(>35d=84cm)。
钢筋笼制作时在加强箍上焊上“米”字撑以防止运输过程变形,制作时还要按设计图纸的规定焊好均匀布设的3根Ф57×3超声波检测钢管。
清孔符合要求经监理工程师批准后,自下而上逐节下放并接长钢筋笼。
送到孔位附近平台上的钢筋笼,用25t吊车吊入孔口,割去钢筋笼内“米”字支撑后,徐徐下放。
当钢筋笼下放至顶面第一道加强筋孔口基本相平,停止下放,将钢筋置于预先设置好的孔口上的2I36分配梁上,拆除吊点,吊起第二节钢筋笼,按预先的标记与第一节对位,对位准确后,即由多人配合将上节钢筋笼下端的纵向主筋与下节钢筋笼上端对齐,旋入螺纹连接套筒,此工作完成后,再焊接Ф57×3超声波检测钢管接头,绑扎接头部分箍筋,割去“米”字撑钢筋后即可下放钢筋笼,使笼底离孔底5cm(预先支垫)。
钢筋施工时注意:
超声波检测管沉入水中部分应及时灌入清水,钢筋笼放下到位后声测管管口封闭。
7、浇筑基桩混凝土
由于孔内存在地下水,故基桩混凝土应严格按照规范的要求进行施工,如桩孔内地下水位上升速度小于6mm/min,可按浇注干桩的方式进行桩孔混凝土浇注,按常规施工方法进行施工;桩孔内地下水位上升速度大于6mm/min时,按水下混凝土浇筑考虑浇注桩基混凝土。
水下混凝土浇筑的施工的应注意:
钢筋笼下放到位,设置好能抵抗因浇混凝土可能导致钢筋笼上浮的约束后,即进行第二次清孔。
经检查符合要求,监理工程师同意后,即可用导管法浇注桩孔内水下混凝土。
浇注导管采用Φ299的无缝钢管,快速螺纹接头连接,导管使用前必须做水密试验,符合要求才能使用。
为保证首批混凝土灌注后导管埋深>1.0m,因此制一个能储混凝土10m3的的储料罐。
储料罐必须结构可靠,开启出料口的阀门灵活,确保导管漏斗开球后罐内混凝土连续不断地经导管注入桩孔内。
开球前导管底离孔底为40cm。
浇注基桩的水下混凝土必须具有良好的流动性,坍落度控制在18-20cm,初凝时间12小时以上。
水下混凝土采用拌和站集中拌和,泵送运输至孔口上方储料罐内再经导管送入孔底。
浇注过程中做好浇注数量与浇注高度的记录,并绘成曲线,如遇异常须及时处理。
首批储料罐内的混凝土浇注完成后,在导管口插入一根Φ100mm的排气管,使后续浇入的混凝土入孔后在桩内不形成气孔,以确保桩身的质量。
8、质量标准及检验方
①水下混凝土浇注记录必须完整、准确;
②混凝土强度满足设计要求;
③混凝土必须连续浇筑(为保证混凝土浇筑连续进行,各类机械均需有备用);
④埋设超声波检测管,待基桩混凝土达到设计强度后,逐根进行检测超声波检测管。
9、主要设备
名称
型号规格
单位
数量
备注
空压机
12m3/mm
台
2
空压机
20m3/mm
台
4
风钻
YTP-26
台
32
备用8台
吊车
25t
辆
1
摇头扒杆
2t
付
4
电动卷扬机
2-5t
台
8
潜水泵
40m3/h
台
40
备用28台
除渣筒
0.6m3
个
12
混凝土拌合站
50m3/h
套
2
备用1套
输送泵
60m3/h
台
2
备用1台
导管
Φ299×8
m
40
装载机
ZL40
台
2
钢筋弯曲机
台
1
直螺纹机
台
2
钢筋调直机
台
1
电焊机
台
8
发电机
250Kw
台
1
备用
10、人员及工期安排
每孔每天分为2班,12个孔同时施工,每孔每班人员安排为:
钻眼4人,排碴6人,另机械工10人,负责挖孔及混凝土浇筑设备操作及检修、电工2人,负责挖孔及混凝土浇筑全套电力设施敷设及检查,检修,钢筋工4人,负责钢筋笼制作和下放。
施爆人员4人,负责所有桩孔施爆。
工程进度计划每天进尺0.8m考虑施工准备、机械开挖、垫层混凝土浇筑、人工挖孔、混凝土浇筑等工序共计工期60天。
二、承台及系梁施工
1、工程概况
南岸主塔承台设计为分离式矩形承台,两个矩形承台间设置连系梁。
其中一个承台尺寸为:
1520×1020×500cm,系梁尺寸为:
2682×800×400cm,系梁顶面与承台顶面平,承台顶标高为▽+139.2m,即顶标高与原地面标高平。
承台设计为C30混凝土,承台、系梁共计混凝土2077.5m3,施工考虑两个矩形承台各分一次浇筑,系梁底板、侧板、隔板浇筑一次,系梁顶板混凝土最后浇筑,其主要施工方法分述如下。
2.承台施工
钢筋绑扎、冷却管安装
在精确放样后,开始绑扎承台底部钢筋网,然后安装冷却水管。
最后安装索塔避雷装置、墩身插入承台内的预埋钢筋以及承台的顶面钢筋网。
安装过程中根据浇注混凝土的需要设置型钢支撑,保证钢筋骨架位置准确。
上、下河承台钢筋一次绑扎成型。
安装承台钢筋时注意预埋梁钢筋,承台砼浇筑完成后,开始绑扎系梁钢筋。
3、安装模板
承台及系梁侧模由组合钢模在加工场组装为大块模板,汽车运至安装地点由25t汽车吊逐块安装。
系梁内模由人工现场组拼安装。
单个承台需钢模板260㎡,系梁需模板500㎡。
(1)底模:
承台底模采用在C25垫层混凝土上铺油毛毡作为底模。
由于系梁底标高于承台底标高,故开挖承台基坑时应充分考虑该因素,使系梁部分基底标高相应提高确保垫层混凝土标高与系梁底标高一致。
在浇C25垫层混凝土前对基底进行夯实整平,如部分地质条件较差,则应考虑超挖、加厚垫层混凝土厚度的办法来解决。
超挖深度视开挖后地质情况而定。
(2)侧模:
在绑扎钢筋的同时,模板也可以进行安装,承台模板采用组合钢模,用[12的槽钢按0.8m的间距作为背梢,2[14的槽钢按1m间距作为带木,拉杆采用Ф16的螺栓按1.0×0.8的间距安装。
(3)系梁内模:
系梁内模采用组合纲模,倒角处采用木模,拉杆布置同侧模。
(4)系梁顶模安装时,两箱室应各预留一个φ80cm的孔,待系梁砼浇完成后补浇该部分砼,以便于顶模支架及模板拆除。
4、浇筑承台混凝土
钢筋、模板经监理工程师检查认可后,即可浇筑承台混凝土,承台混凝土上、下游承台各分一次浇筑,单个承台混凝土775.2m3,系梁底板、侧板浇筑一次,混凝土方量350m3,顶板混凝土浇筑一次,混凝土方量180m3。
承台混凝土浇筑时,为便于混凝土输送管道布设,混凝土浇筑施工平台牢固,需在承台内搭设钢扣管脚手架,同时作为钢筋安装骨架和冷却水管架立支架。
承台混凝土标号为C30,施工时采用泵送混凝土。
为保证混凝土和易性满足施工要求,泵送混凝土要具有良好的粘聚性,不离析,且泌水少,现场的混凝土坍落度控制在18cm左右,混凝土的初凝时间控制在20h左右。
承台混凝土体积大,采用一次性浇筑,为有效防止混凝土内部水化热温升过大,承台施工控制混凝土内表温差:
△T≤25℃,控制混凝土降温速率:
△U≤2℃/d。
(1)承台混凝土施控方案
A优化混凝土配合比,合理选材,降低混凝土内部水化热温升合理选择混凝土原材料,选择级配优良的砂、石料,降低水泥用量;选择优良的混凝土外加剂,控制混凝土水灰比,节约水泥用量,是降低混凝土内部水化热温升的重要环节。
因此,必须加强对混凝土原材料的质量控制。
①水泥
承台混凝土采用优质普硅32.5号水泥,袋装入场,水泥使用温度不得超过50℃,否则必须采取措施降低水泥温度。
袋装水泥入场后应按品种、标号及批号分别存放,同时应采取防潮措施。
水泥应分批检验,质量应稳定。
②粉煤灰
在条件允可的情况下,可用粉煤灰替代部分水泥,粉煤灰采用Ⅱ级磨细灰,其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》CB1596/91的规定。
③砂
采用优质中砂,细度模数为2.3-3.1,含泥量应≤2%,其它指标必须符合规范规定。
④石
石子采用5-31.5mm粒级的优质卵石。
石子来源应稳定,石子应分批检验。
应严格控制石子含泥量≤1%。
如果石子含泥量达不到要求,必须用水冲洗合格后才能使用,其它指标必须符合规范规定。
⑤外加剂
混凝土外加剂采用高效缓凝型外加剂。
外加剂入场后应分批检验,质量必须稳定符合施工要求。
B对混凝土施工的一般要求
为确保大体积混凝土施工质量,提高混凝土的均匀性和抗裂能力,必须加强对混凝土每一环节的施工控制。
要求现场人员必须从混凝土拌和、运输、振捣到养护整个过程施行有效监控,混凝土施工应严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行,并应特别注意以下方面。
①混凝土拌制前,各种衡器应请计量部门进行计量标定,称量误差应符合规范要求。
②浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、监控无件及线路等进行检查,同时应对检查封底混凝土顶面是否有碎碴异物等,检验合格后才能开盘。
③混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝前浇筑完毕上层混凝土。
混凝土分层厚度为0.3m。
④浇筑混凝土时,对每一部位混凝土必须振捣密实,同时振捣器应运离温控元件及预埋件15cm。
⑤混凝土浇筑应连续进行,如因故停歇,时间超过混凝土初凝时间时,仓面混凝土应按施工缝处理。
⑥在混凝土浇筑过程中,应及时清除仓内积水。
C混凝土浇筑温度的控制
混凝土浇筑温度是指混凝土入仓经过平仓振捣后,距离表面5-10cm处的温度值。
应严格控制混凝土的浇筑温度满足温控制标准要求。
因此在每次开盘以前,试验室要测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度,计算其出机温度,并估算浇筑温度。
D混凝土内部冷却水管布设
①冷却水管及其布设
冷却水管采用直径φ32的薄壁型钢管,承台拟布设四层冷却水管,层间距为1.0m,水平间距0.9m,且各层进出口水管均高出承台顶面1.0m。
②冷却水管使用及其控制
a.冷却水管使用前应进行压水试验,防止管道漏水、阻塞;
b.在混凝土浇筑到水管标高开始通水,连续通水10天左右,在此期间的降温率超过2.0℃/d,立即停止通水,具体时间视测温结果而定;
c.管内水流速不低于0.6m/s;
d.待冷却水管通水结束后,即采用30号水泥浆进行压浆封堵。
为保证冷却水的初期降温效果,实施时提前成立专门班子,专人负责、优化冷却水管的布置,合理选择水泵,并配备检修人员,准备1-2台泵备用。
施工时,操作人员应听从指挥,及时开启和关闭阀门。
E混凝土养护
为保证混凝土后期强度的正常增长,防止出现干缩裂缝,必须加强大体积混凝土的养护工作。
混凝土养护采用24h不间断喷淋方式,始终保持混凝土表面潮湿,养护时间不得小于28天。
承台混凝土浇筑完毕后采用表面蓄水养护。
F混凝土表面保温
气温骤降是导致混凝土出现表面裂缝的重要因素。
当寒潮来临应及时采取表面保温措施。
具体方法是混凝土表面覆盖麻袋外包彩条布。
G承台大体积混凝土温控施工的现场监测
为做到信息化温控施工,出现异常情况能及时调整温控措施,应在混凝土内部布设温度测点,它是温控工作的重要一环。
根据承台的结构特点和温度场计算成果,拟在承台的轴线方向上布设温度测点,并同时检测大气温度和各冷却水管进、出口水温。
(2)承台混凝土浇筑
承台混凝土一次浇筑数量约775.2m3,采用2套陆上拌和站制混凝土,泵送浇筑,混凝土生产能力为100m3/h,生产时控制混凝土坍落度18cm,缓凝时间20h左右,浇筑时,在钢模顶面搭简易平台,设置6个漏斗,用导管浇筑(下接缓降串筒),浇筑混凝分层厚度为30cm,采用插入式振捣器振捣,浇筑过程中注意,当浇过冷却水管时,该部分的水管即通水冷却,以降低水化热。
浇筑过程中如出现机械等事故,不能继续浇筑时,及时按施工缝进行处理,然后再继续浇筑,浇筑至承台顶面时,注
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