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钻孔桩方案
大西铁路客运专线工程11标段
钻孔桩施工方案
编制:
复核:
审核:
中铁四局集团有限公司大西客运专线指挥部
二○一○年四月
目录
1.编制依据1
2.工程简介1
3.目的1
4.工程的准备工作情况2
4.1.主要人员配备2
4.2.主要机械配置2
4.3.施工中的水电安排及场地准备2
5.钻孔桩施工工艺3
5.1.工艺流程3
5.2.测量放样4
5.3.护筒埋设4
5.4.泥浆制备及循环系统准备4
5.5.钻孔4
5.6.清孔5
5.7.钢筋笼的制作、安装5
5.8.声测管安装6
5.9.混凝土灌注6
5.10.桩基检测8
6.钻孔过程中应注意的问题8
7.成孔灌注时必须注意的问题及处理方法9
8.质量标准11
9.质量保证措施11
10.安全生产措施11
11.环境保护措施12
12.文明施工措施13
钻孔桩施工试验方案
1.编制依据
(1)、大西铁路客运专线有限责任公司下发的大西铁工管〔2010〕33号《大西铁路客运专线工程建设关于加强样板工程管理的通知》;
(2)、大西公司工程部2010年4月30日下发的《关于上报钻孔桩工艺性试验方案的通知》;
(3)、中铁第一勘察设计院集团有限公司提供图号:
大西运西施桥(特)-07《晋陕黄河特大桥32m简支梁部分(施工图)》;
(4)、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)》;
(5)、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》;
(6)、《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制》;
(7)、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。
2.工程简介
根据大西铁工管〔2010〕33号文,并结合大西公司工程部下发的钻孔桩工艺性试验方案的通知要求中试验工点的选定(每标段选择三个墩位,每个墩位一根桩)。
为此,本标段结合现场施工准备情况,确定钻孔桩试验工程位置为:
晋陕黄河特大桥东引桥32m简支梁部分,28-10#、30-1#和30-12#桩,其下部结构均由12根直径Φ125cm钻孔桩基础组成,桩长分别为57.624m和57.424m。
28#墩桩基所处地质情况为:
黏质黄土、粉砂、细砂;30#墩桩基所处地质情况为:
粉砂、中砂、粉质黏土、中砂。
3.目的
(1)、钻孔:
验证选定钻机的工作性能,通过试验进一步选定更优的工艺技术参数,不同工况下的泥浆稠度比重,不同地层情况下的钻压及钻进速度、清孔时间。
(2)、钢筋笼加工、安装:
通过试验确定合理的钢筋笼分段加工长度,钢筋笼运输、安装过程中防止变形的控制措施与安装方法,垂直度控制、孔口接长的方法,声测管的安装及固定措施等。
(3)、混凝土灌注:
通过试验确定合理的首盘混凝土方量、扩孔系数、埋管深度及灌注速度。
(4)、根据方案的实施情况,细化工艺流程,对先前预定的质量卡控环节的适应性、可靠性及可操作性进行评估并完善。
4.工程的准备工作情况
4.1.主要人员配备
主要人员配备,见表4.1-1。
表4.1-1试桩施工劳动力配备
序号
工种名称
人数
备注
1
管理人员
8
2
技术人员
12
3
钻机操作工
8
4
焊工
4
5
普工
12
6
水电工
2
合计
合计
46
4.2.主要机械配置
主要机械配置,见表4.2-1。
表4.2-1主要施工机械配备
序号
机械名称
规格型号
功率
单位
数量
1
汽车起重机
KBH-250
25t
台
1
2
柴油发电机
120GF/250GF
120KW
台
2
3
旋转冲击正循环钻机
GPS-20型
台
3
4
装载机
ELM50
1.5m3/86kw
台
1
5
砼输送车
HBT80
8m3
台
8
6
泥浆分离器
SO02-1
台
3
7
泥浆搅拌机
ZL800
台
2
4.3.施工中的水电安排及场地准备
施工用水采用井水和自来水;用电采用地方供电,并配备两台120kw/h发电机组备用。
施工前先对选址处的场地进行平整,根据地表、地质情况进行处理,防止钻孔过程中钻机失稳,发生安全事故,影响工程质量。
5.钻孔桩施工工艺
5.1.工艺流程
钻孔桩施工工艺流程,见图7.1-1。
图7.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
5.2.测量放样
施工放样前全面了解设计图纸、资料及各曲线参数,对桩基中心坐标进行复核,复核无误后利用全站仪放出各钻孔桩孔位中心桩,并在孔位中心桩四角测放出护桩点,作为钻进中的桩位控制点和检查点。
同时测量钻孔桩位处的水平标高,根据设计标高对钻孔深度进行技术交底。
5.3.护筒埋设
采用5mm厚的钢板卷制,长度、直径根据土质和桩径要求进行设计,挖埋法进行埋设。
埋设护筒后,四周采用黏土分层回填夯实。
护筒埋深满足黏性土不小于1m,砂类土不小于2m的要求,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,并满足孔内泥浆面的高度要求,高出施工地面0.5m。
5.4.泥浆制备及循环系统准备
泥浆制备采取不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥浆,泥浆配合比见表7.4-1。
表7.4-1粘土造浆配合比(单位:
kg)
原料名称
淡水
粘土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8~4
0.004~0.008
0.1~0.4
0.1~0.3
0.003
试验确定
为保证泥浆质量满足该地层需要,在两墩之间设置制浆池、泥浆分离器、沉淀池和泥浆池形成泥浆循环系统。
泥浆循环系统平面布置见图7.4-1所示。
5.5.钻孔
(1)、钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
(2)、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(3)、开始钻进时,控制进尺速度及钻压,采用“低压慢速”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。
钻孔通过不同土层时,应有不同的处理方法,特别是在进入砂土层时,应放慢进尺,增加泥浆稠度,同时还应减少泥浆的砂率以保证泥浆护壁完好,以防塌孔。
在钻进过程中,应对钻孔过程、地层的土质的变化、钻孔的进尺情况、停机修理情况等,做好详细记录。
(4)、在钻进过程中,应随时检查进行钻杆垂直度和钻机是否出现不均匀沉降及水平位移,以防斜孔的出现。
同时应保持孔内的泥浆液面始终高出地下水位高度1.0~1.5m。
在钻进过程中,应随时对孔内的泥浆液面进行观察,如有突然变化,及时停钻进行分析处理,查明原因处理后方可继续钻孔。
(5)、经常检查泥浆的各项指标。
经常对钻头检查,当回转钻机钻头磨损超过1.0cm时,及时更换、修补,以防孔径不足。
图7.4-1泥浆循环系统平面布置图
钻孔按照施工技术规范要求进行施工,如有异常现象发生,立即停止施工,待问题查明、排除后方继续钻进。
钻孔时相邻的孔位分开间隔开钻,以免塌孔。
5.6.清孔
钻孔深度达到设计要求时,对桩孔进行检查时,符合下列要求:
孔位偏差不大于10cm;孔径不小于设计孔径;孔深不小于设计孔深;倾斜率不大于1%孔深。
钻孔至设计高程后,检查孔径、孔深、倾斜度等指标符合要求后,立即清孔。
清孔采用换浆法和抽浆法,通过提升钻头距孔底10~15cm,继续循环,以相对密度较低的泥浆压入,把孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
清孔达到以下标准:
泥浆比重不大于1.1;粘度17~20s,含砂率<2%;沉淀厚度要求≯10cm。
5.7.钢筋笼的制作、安装
(1)、对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。
(2)、制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
(3)钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置8个。
(4)、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
(5)、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±0.5d(d为主筋直径);箍筋间距±20mm;骨架外径±20mm;骨架倾斜度±1%;骨架保护层厚度+10,-5mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d(d主筋直径)
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
5.8.声测管安装
按照设计图纸要求,在桩径大于等于2m或桩长大于40m或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法检测。
声测管为单桩基3根D57×3mm,下端于桩底以上30cm处,上端高出桩基顶面200cm,下端用钢板封底焊牢,且不漏水。
灌注混凝土时,声测管内灌满水,上口用木塞封堵。
声测管在桩基钢筋笼内部分按照等间距绑扎的方式布置于加强箍筋上,素混凝土部分,按每隔2m间距设一道Φ8的箍筋绑扎声测管进行固定。
5.9.混凝土灌注
(1)、原材料选定
试桩混凝土原材料选定通过业主资格预审合格供应方提供,见表7.9-1
表6.10-1原材料规格、产地一览表
序号
名称
规格
产地
备注
1
水泥
P·O42.5
冀东海天水泥
2
碎石
5-20mm
早富有石场
3
砂
中砂
陕西山丰
4
粉煤灰
F类Ⅱ级
风陵渡电厂
5
矿粉
S95级
彤阳矿粉厂
6
外加剂
聚羧酸高效减水剂
山西黄腾
(2)、混凝土灌注注意事项
灌注混凝土前,重新探测孔底沉渣厚度,如大于设计规定值,需进行二次清孔,直到孔底沉渣厚度满足设计要求。
钢筋笼、声测管和导管安放好后及时灌注混凝土,灌注过程连续进行,不得中断。
混凝土灌注采用导管法进行灌注。
灌注前,安放导管时导管下端距孔底0.3~0.5m。
导管采用钢导管,导管接头采用套丝接头形式,以防导管升降时被钢筋笼卡住。
导管使用前,按规定进行水密承压和接头抗拉试验。
同时对导管自下而上进行编号并记录每节导管的长度。
灌注混凝土的准备工作在尽可能短的时间内完成,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度以及孔壁有无坍塌现象等,如不符合要求,经处理后再开始灌注。
首批灌注混凝土采用砍球法泄放,混凝土最少数量由计算确定,满足导管初灌埋深≮1.0m的要求。
后续灌注采用搅拌车连续不断的送料。
计算公式如下:
(参见JTJ041-2000《桥规》)
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m3);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),
灌注时,用测锤经常测量水下混凝土面位置,及时提升导管,保证导管埋入混凝土长度控制在1~3m范围,最小埋入深度不得小于1m,防止导管提空或埋入过长而造成提升困难。
灌注至桩顶时则采用硬质仪器测量,确保测量的准确性。
确保灌注混凝土顶面标高满足图纸要求,以便清除浮浆和消除测量误差,确保成桩质量。
5.10.桩基检测
桩基成桩后,7d后报检测单位进行成桩声波透射法检测。
以确定钻孔灌注桩施工质量。
6.钻孔过程中应注意的问题
(1)、钻机开钻前,检查各种机具、设备是否状态良好,泥浆制备是否充足,以及水、电管路的畅通情况,确保正常。
(2)、正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后正式钻进。
(3)、开始钻进时,控制进尺速度及钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。
(4)、钻孔作业连续进行,不得中断。
因故必须停钻时,孔口加盖防护,并且把钻头提出孔道,以防埋钻。
(5)、在钻进过程中,及时绘制孔位处的地质剖面图,以供不同土层选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数。
并且经常注意土层变化,在土层变化处均捞取碴样,以判别土层,并记录表中,与设计地质图并作核对。
(6)、钻进过程中,随时补充损耗、漏失的泥浆,保证钻孔中的泥浆浓度,防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
(7)、当钻孔距设计孔深1.0米时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判定是否进入符合设计要求的地层。
(8)、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,进行清孔灌注混凝土。
7.成孔灌注时必须注意的问题及处理方法
(1)、坍孔
钻孔时特别需要注意避免坍孔。
导致坍孔的原因有三种:
①护筒周围未用粘土填封紧密而漏水,或者护筒埋置太浅。
②未及时向孔内注浆,孔内泥浆面低于孔外水位,或孔内出现承压水降低了静水压力,或泥浆密度不够。
③在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻,进尺太快或停在一处空钻时间太长、转速太快。
防治措施及处理方法是:
护筒周围用泥土填封紧密;钻进中及时添加新鲜泥浆,使其高于孔外水位;遇流砂、松散土层时,适当加大泥浆密度,不要使进尺过快,空转时间过长。
轻度坍孔,加大泥浆密度和提高水位,严重坍孔,用粘土泥浆投入,孔壁稳定后采用低速钻进。
(2)、钻孔偏移、倾斜
产生原因有①桩架不稳,钻杆导架不垂直等。
②土层软硬不均匀。
预防措施是:
安装钻机时,对导杆进行水平垂直校正,检修钻孔设备,如钻杆弯曲,及时调换等。
(3)、流砂
产生原因有:
①孔外水压比孔内大,孔壁松散,使大量流砂涌塞桩底。
②遇粉砂层,泥浆密度不够,孔壁未形成泥皮。
预防措施是:
使孔内水压高于孔外0.5m以上,适当加大泥浆密度。
流砂严重时,可抛入碎砖、石、粘土,用锤冲入流砂层,使其坚固孔壁,阻止流砂涌入。
(4)、钢筋笼偏位、变形、上浮
产生原因有:
①钢筋笼吊放未垂直缓慢放下,而是斜插入孔内。
②孔底沉渣未清理干净,使钢筋笼达不到设计高度。
③当混凝土面至钢筋笼底时,砼埋深不够,混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮。
预防措施是:
孔底沉渣选用适当密度泥浆清除;灌注混凝土时将钢筋笼压住;导管埋入混凝土1-3m。
(4)、断桩
产生原因有:
①因首批混凝土灌注不成功。
②孔壁塌方将导管卡住,强力拔管时使泥水混入混凝土内或导管接头密封不良,泥水进入管内。
③在测量混凝土顶标高时由于孔内泥浆过浓而标高测量不准,导致导管的埋置深度不准,太深或太浅,埋置太深不易拔出,容易拔断导管而产生断桩,埋置太浅导管易拔出而使孔内泥浆进入管内。
④由于各方面的原因造成混凝土灌注不连续,坍落度过小、和易性较差产生的断桩。
预防措施是:
力争首批混凝土灌注一次成功,钻孔使用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁。
控制进尺速度,保持孔壁稳定。
导管接头选用方丝扣连接,并设橡皮圈密封严密。
在测量孔底标高时,适当加大测锤的重量,并根据现场经验,测出实际孔深,从而控制导管埋置深度。
下钢筋笼骨架过程中,不使其碰撞孔壁。
严格控制混凝土的坍落度、和易性和确保供应的连续性。
8.质量标准
钻孔灌注桩成孔质量标准见表9-1:
表10-1钻孔灌注桩成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔位中心偏心(mm)
群桩:
≤100
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
≤1%孔深
4
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定
5
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,摩擦桩≤200mm,柱桩≤50mm。
6
清孔后泥浆指标
泥浆比重:
不大于1.1;黏度:
17~20s;
含砂率:
<2%。
9.质量保证措施
(1)、钻孔桩施工平台施工时搭设牢固,机座平稳,对位正确;
(2)、认真测量,及时纠偏,其与护筒顶面中心偏差不大于5cm;
(3)、钻孔时,孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m,,遇到松软易塌土层及时调整泥浆性能指标;
(4)、混凝土按要求确定配合比,混凝土到场后进行坍落度测试,每根桩不少于2次,混凝土灌注连续进行,导管勤提勤拆,避免埋管过深;
(5)、混凝土灌注高度满足设计要求,确保桩顶混凝土的完好;
(6)、选好泥浆配合比,防止坍孔,按规定进行检测。
10.安全生产措施
(1)、安全目标
无因工重伤事故发生,杜绝因操作不当,造成人员伤亡事故,严禁出现火灾、爆炸事故。
(2)、安全保证措施
开工前对安全生产保证计划,编制安全计划措施,确保施工方案的安全可靠性。
钢筋笼加工、运输、吊装,施工用电及泥浆池防护等安全重点防范工程,单独编制安全技术方案。
(3)、综合安全保证措施
把安全工作纳入生产经营范围,实行安全生产岗位责任制,在内部逐级签订安全生产包保协议书,做到分工明确,责任到人,奖罚分明。
加强安全施工教育,提高全员安全意识,开工前进行安全教育和安全培训,上岗前进行安全技术交底。
进行定期和不定期的安全检查,及时发现和解决不安全的事故隐患,杜绝违章作业和违章指挥现象,对作业危险区域设须知牌。
开工前期制定各项安全制度及防护措施,对钻机、吊车、电焊机等操作规程及安全作业规章制度进行标识。
(4)、施工现场安全技术措施
现场道路平整、坚实、保持畅通,危险地点悬挂安全警示标牌。
各类房屋、库棚、料场等安全消防距离符合有关规定,现场易燃杂物随时清理,严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃物品。
施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。
钻机、吊车的操作人员及机动车辆驾驶人员,经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后,方准持证独立操作。
施工现场设立安全标志。
危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志,夜间设红灯警示。
施工现场用电严格按照三相五线制布设电线,做到二级漏电保护,一机一闸。
安全生产保证体系图附后。
11.环境保护措施
(1)、施工驻地、料场、废弃物堆放场等布置合理、有序,尽量减少临时用地,防止破坏自然生态环境。
(2)、取土、弃土、弃碴、排污等按要求办理,并与当地环保等有关部门签订协议,按规定进行处理。
(3)、在施工中切实注意保护植被、林木。
(4)、钻孔泥浆现场采用集中储存,施工结束后将其运往指定地点。
运输过程严防渗漏,以免污染既有道路。
(5)、落实施工排水措施,清、疏既有排水系统,并在征地红线内缘设排水沟,确保施工场地内排水畅通、无积水,周边排水系统不受影响。
(6)、及时掌握汛期、汛情动态,及时疏浚沟渠、排除洪涝。
(7)、施工场地及道路经常洒水,以免扬尘污染,影响居民日常生活、工作。
(8)、解决好施工期间对交通产生的影响。
与交通等有关部门联系,做好交通疏解工作,在交叉路口和施工车辆出入口做好防护工作,保证车辆和行人正常安全通行。
(9)、组织好材料场外运输,防止带来交通公害。
根据各条道路的车流量,拟定好运输线路,并遵守当地有关规定。
12.文明施工措施
(1)、工地宣传
在工地四周的围墙建筑物、宿舍外墙等地方,反映企业精神、时代风貌的醒目宣传标语,工地内设置宣传栏等宣传工地,及时反映工地内外各类动态。
(2)、场容场貌
严格按当地文明施工管理的规定,采取有效措施将施工区域和非施工区域明显地分割,并在工地四周设置连续、密闭的围护。
(3)、在建设工程工地的主要出入口和项目监理指定的位置设置施工标志牌,每个施工点不少于二块,标志牌必须在整个施工期间保护完好、醒目,并在竣工后拆除。
(4)、现场管理
实行施工现场平面管理制度,各类临时施工设施、施工便道、加工场、堆物场和生活设施均按经审定的施工组织设计和总平面布置实施。
(5)、施工区域或危险区域有醒目的安全警示标志,并定期组织专人检查。
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