WDDDB技046大坝上游围堰左岸高程8325m灌浆平洞开挖支护施工措施.docx
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WDDDB技046大坝上游围堰左岸高程8325m灌浆平洞开挖支护施工措施.docx
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WDDDB技046大坝上游围堰左岸高程8325m灌浆平洞开挖支护施工措施
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞开挖支护
施工措施
1、概述
1.1工程概况
根据设计图纸,大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞起点接上游围堰防渗墙轴线左侧,高程832.5m,终点接左岸进口减渗帷幕轴线,高程832.5m,全长71.1m。
灌浆平洞为城门洞型断面,断面尺寸为3.0m×3.5m(宽×高)。
施工时,灌浆平洞控制点、开挖支护参数、工程量等均以设计蓝图为准。
1.2主要工程量
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞主要工程量见表1。
表1主要工程量表
项目名称
单位
工程量
备注
洞挖
m3
831
喷混凝土(C20,厚度10cm)
m3
70
系统锚杆(C22mm,L=2m)
根
698
锁口锚杆(C25mm,L=4.5m)
根
23
新增工程量
钢筋网(φ6.5mm,@20×20cm)
kg
1813
底板混凝土(C20,厚40cm)
m3
85
注:
随机支护工程量以现场实际发生量为准。
2、施工依据
(1)《金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程施工》招、投标文件。
(2)《大坝上游围堰平面布置图》(图号:
139E71-7-wy01~wy11)。
(3)引用的主要标准和规程、规范(但不限于):
①《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》(DL/T5099);
②《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》(SL-94);
③《水电水利工程爆破施工技术规范》(DL/T5135);
④《水电水利工程施工地质规程》(DL/T5109);
⑤《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(DL/T5181);
⑥《水电水利工程锚喷支护施工规范》(GB50086);
⑦《爆破安全规程》(GB6722-2011)。
3、施工准备
3.1风、水、电及道路布置
(1)现场施工用风主要是开挖钻爆用风及支护用风,现场布置一台20m3/min电动空压机,接A50橡胶软管至作业面。
(2)现场施工用电主要是空压机、搅拌机及照明用电;用水主要是空压机及支护用水,可按照“《乌东德水电站大坝标边坡开挖期间施工供电规划方案》(WDDDB技[2014]-030)”,施工用电可儿从现有变压器(2#喇叭口右侧847m平台)接三相185铝线至作业面。
施工用水可利用前期上游围堰拆除已有的供水管道通过11KW加压水泵接DN50水管至施工部位。
(3)上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞材料运输路线:
左岸低线路5-3隧洞→左上1#施工支洞→上围堰支洞→左岸围堰道路W1→上游围堰高程832.5防渗平台→上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞。
上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞路基浇筑砼运输路线:
EL880.0m拌合系统→左岸低线路复线洞→左上1#施工支洞→上围堰支洞→左岸围堰道路W1→上游围堰高程832.5m防渗平台→上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞。
具体风、水、电及道路布置可详见附图1。
3.2通风、排水系统
根据总通风布置,大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞通风为在洞口布置一台SD-II-60轴流风机,并接Φ600柔性风管至各工作面。
单台SD-II-60型风机功率为60KW,风量为500m3/min。
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞排水主要为施工废水和围岩渗水、涌水。
当局部洞段出现渗水、涌水,可根据现场实际情况布设临时集水井,通过污水泵抽排至洞外排水系统。
3.3拌合站
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞路面所用混凝土拌合物由880拌合楼供给,其支护喷护混凝土可在施工临近部位通过搅拌机进行制备。
3.4弃渣场
根据招投标文件,开挖弃渣料运至鲹鱼河弃渣场。
由于鲹鱼河弃渣场尚未启动,弃渣拟弃在阴地沟渣场或者监理工程师指定位置。
3.5材料加工场地
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞开挖、支护施工所用材料和加工在左岸导流洞进口高程847m平台进行,并按照安环部“安全生产标准化及文明施工个规划”要求执行。
4、开挖施工
4.1施工程序
河床截流及防渗墙填筑完成后,将左岸截流道路改道至左岸围堰填筑W1道路,然后将左岸灌浆平洞洞口开挖出露,洞脸边坡坡比及支护型式以现场监理工程师指示为准。
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞开挖施工采取全断面爆破方式掘进,随机支护紧跟掌子面。
为确保施工安全,在钻爆开始前沿洞口轮廓线增设两排轴向锁扣锚杆,锁口锚杆长为4.5m,直径为25mm,间排距按1m×1m布置。
进洞10m左右,先施工两排径向锁口锚杆,径向锁口锚杆参数与系统锚杆相同。
施工工艺流程见图4-1。
4.2一般部位开挖方法
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞开挖断面为城门洞型,支护后净断面尺寸为3.0×3.5m,采取全断面爆破开挖。
开挖支护方法示意见附图2。
4.2.1测量放样
(1)导线控制网测量采用全站仪进行,施工测量采用红外光电测距仪配水准仪进行;
(2)测量作业由专业人员实施,每个循环钻孔前先进行设计规格线测量放样,并检查上一循环超欠挖情况,检测结果及时向现场施工技术人员进行交底;断面测量滞后开挖面10~15m,按3m间距进行,每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测,确保测量控制工序质量;
(3)放样内容为:
隧道中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号(每隔5m在隧道内侧打一条桩号线)、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按照爆图破设计要求在掌子面放出周边轮廓炮孔孔位。
4.2.2钻孔爆破施工
周边轮廓采用光面爆破,中部采用中空直眼孔掏槽,全断面爆破,在自制钻爆作业平台上,利用YT-28气腿钻造孔,普通钻孔孔径42mm,掏槽孔中部中空孔42/50mm。
洞内装药作业主要在可移动的钻爆作业平台上进行,爆破孔使用φ32乳化药卷,周边光爆孔使用φ25光爆药卷,非电毫秒雷管分段微差起爆。
在钻孔工序开始时,按照爆破设计要求提前将炮孔堵塞物加工成型(把沙灌入塑料袋并绑扎好),准备好各种规格药卷以及各种段别雷管。
大坝上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞初拟钻爆设计详见附图3。
4.2.3通风散烟
爆破后,散烟20min开始排险出渣等作业。
4.2.4安全处理及洒水降尘
(1)通风散烟后,采用人工持钢钎站在碴堆上或采用反铲对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除;
(2)施工过程中,经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况,清撬可能塌落的松动岩块。
(3)出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘,所有进洞车辆均安装尾气净化器,使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围以内。
4.2.5出渣
洞挖渣料出渣运输主要采用WDZL80扒渣机配5t翻斗车或农用自卸车出渣至转渣平台,3.0m3侧卸式装载机装20t自卸汽车运输至渣场。
4.3特殊部位开挖方法
(1)选择合理施工方法。
当层间错动带内充填软塑状物或特别松散的颗粒时,采取超前锚杆,在超前支护的保护下,进行开挖。
若断层地段出现大量涌水,则采取排堵结合的治理措施;
(2)采取分部开挖、分部支护;采用浅钻孔、弱爆破、多循环的施工方法,严格控制炮眼数量、深度及装药量,尽量减少爆破对围岩的震动;
(3)采取超前锚固,一掘一支护,爆破后立即喷混凝土封闭岩面,出碴后,再打系统锚杆、挂网、喷混凝土,必要时设置钢拱架支撑;
(4)对地下水活动较严重地段,采取小导管预注浆或全封闭深孔固结止水注浆进行综合治理;
(5)加强施工安全监测,勤检查和巡视并及时分析监测成果和检查情况,掌握围岩应力应变情况,及时采取行之有效的支护。
5、支护施工
5.1支护施工程序
根据设计图纸大坝上游围堰左侧高程832.5灌浆平洞支护主要为C20喷砼和系统锚杆支护。
根据实际开挖围岩类别,及时进行系统锚杆和喷砼施工。
Ⅲ类围岩系统支护和喷混凝土滞后掌子面30m左右,以20~30m为一个作业段(具体根据监理工程师项目单元划分要求而定),与开挖平行作业。
Ⅳ类围岩系统锚杆、喷护或钢拱架支撑跟进开挖掌子面。
5.2支护施工工艺和方法
5.2.1锚杆施工
(1)施工主材和机具
①锚杆:
普通砂浆锚杆的材料按施工图纸的要求,选用Ⅲ级螺纹钢筋。
②水泥砂浆:
注浆锚杆水泥砂浆强度等级不低于M20。
水泥砂浆配合比在以下规定范围内通过试验选定。
水泥砂浆配合比:
水泥:
砂,1:
1~1.2(重量比)。
水泥浆配合比:
水泥:
水,1:
0.38~1:
0.45。
稠度:
顶拱部位5cm~9cm,其它部位≤12cm。
砂浆用水泥采用强度等级不低于42.5MPa的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂,使用前须经过筛选合格。
其质地坚硬、清洁。
③外加剂:
采用符合施工图纸和质量要求的外加剂。
在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂,其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分,并应符合DL/T5100-1999标准。
④钻孔:
主要采用YT28气腿钻;砂浆搅拌:
JJS-2B型搅拌机;注浆:
2SNS型砂浆泵。
(2)施工工艺流程
上游围堰左岸高程832.5灌浆平洞顶拱与边墙系统锚杆长为2.0m,依据杆长6m以下的锚杆采用“先注浆,后插杆”的方法施工,施工方法工艺流程见下图5-1。
(3)施工方法及要点
①钻孔
采用全站仪进行孔位放样,红色喷漆或油漆做标记。
锚杆方向根据岩层走向适当调整,尽可能成大交角。
造孔主要采用气腿钻进行,钻孔孔位偏差不大于10cm,孔深偏差不大于5cm。
气腿钻造孔在钻爆平台上进行,钻孔孔径42~50mm。
②注浆与插杆
注浆锚杆的水泥砂浆须经过试验室进行配合比试验选定。
采用JZC350型搅拌机拌制,采用GS20EC砂浆泵灌注或MZ-1注浆机注浆。
锚杆外露长度为10cm。
在注浆之前,采用压力风将锚杆孔内岩屑彻底吹出孔外。
锚杆安装采用“先注浆后插锚杆”的程序时,先将注浆管插至孔底,然后退管50~100mm,注浆管必须借助浆压缓慢退出,不得人为拔管。
锚杆插入过程应缓慢匀速,适当旋转,避免敲击安插,并且孔口要有浆液溢出。
③加楔固定
插杆完成后,立即在孔口加楔固定,并将孔口作临时性堵塞确保锚杆插筋在孔内居中。
锚杆施工完成后,五天内严禁敲击、碰撞拉拔锚杆和悬挂重物。
(4)检验
①锚杆材质检验:
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书,按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
②钻孔质量抽检:
一般锚杆孔位偏差不大于10cm,孔深偏差不大于5cm。
不合格的孔道不得进行锚杆安装。
③砂浆密实度、锚杆长度检测:
采用砂浆饱和仪器或声波物探仪无损检测法进行锚杆的砂浆密实度检测及锚杆长度检测,检测数量按作业区100根为1组(不足100根按1组计),根据监理工程师指示位置随机进行抽查,抽查比例为锚杆总数的1.5%。
5.2.2喷射混凝土施工
上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞喷射混凝土为C20,喷射厚度为10cm,喷护参数以设计蓝图为准。
其中喷混凝土分两次喷射,钢筋网直径6.5mm,网格尺寸20×20cm。
喷混凝土采用湿喷法施工。
(1)施工主材和机具
①水泥:
根据大坝招投标文件,洞室内喷混凝土采用强度等级不低于42.5MPa的中热硅酸盐水泥。
②骨料:
细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂,细度模数宜大于2.5,使用时的含水率宜控制在5~7%;粗骨料应采用耐久的卵石或碎石,粒径不应大于15mm;喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料,喷射混凝土的骨料级配,应满足相关规定。
③外加剂:
速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书,初凝时间不应大于5min,终凝时间不应大于10min,选用外加剂应经监理人批准。
④钢筋网:
应采用热轧Ⅰ级光面钢筋(丝)网,钢筋抗拉强度标准值不低于235MPa。
主要采用TK-500型湿喷机喷射,喷射料在临时拌和站或混凝土生产系统拌制,采用9m3搅拌车运输,与系统锚杆施工进行平行流水作业。
(2)施工工艺流程
喷射混凝土采用湿喷法施工,工艺流程见图5-2。
(3)施工方法及要点
①受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。
对于遇水易潮解的泥化岩面,采用压力风清理。
合格后,在系统锚杆外露段上设置喷厚标记;无锚杆的受喷面,采用砂浆或自插钢筋标记,标记钢筋外端头低于喷射混凝土表面3~5mm。
对受喷面渗水部位,可钻排水孔进行引排,必要时埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
②混合料的制备
喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。
拌制喷射混凝土的混合料时,各种材料要按施工配合比要求分别称量。
允许偏差:
水泥、速凝剂不大于±2%;砂、石各不大于±3%。
混合料搅拌时间不少于2min,达到搅拌均匀,颜色一致的要求。
混合料随拌随用,存放时间不超过20min,保持物料新鲜。
③挂网施工
挂网锚杆施工完毕且砂浆达一定强度后,采用φ6.5钢筋人工编网固定就位,网格间距20×20cm。
钢筋网与岩面之间采用预制混凝土块支垫,确保钢筋网在喷层内居中,保护层厚度不小于50mm。
钢筋网与锚杆端头用点焊连接。
喷射混凝土必须填满铁丝网与岩石间空隙,网面的混凝土保护厚度不得小于5cm。
④喷射作业
受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行,区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理,不得漏喷。
喷射作业时,连续供料,工作风压稳定。
完成或因故中断作业时,应将喷射机及料管内的积料清理干净。
喷射混凝土的回弹率:
洞室拱部不大于25%,边墙(边坡)不大于15%。
⑤养护
喷射混凝土终凝2h后,及时进行洒水养护,养护时间不少于7天。
(5)质量检查和验收
①喷层厚度检查:
喷射砼厚度采用取芯检查,如未达到设计厚度,按监理工程师指示进行补喷,所有喷射砼都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
②喷射混凝土强度检查:
在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验,每个验收单元不得少于一组。
③经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷,及时进行修补,经监理工程师检查合格签字确认后,方能验收。
6、路面混凝土施工
6.1施工程序及工艺流程
施工时先将基础找平,然后施工路面混凝土。
路面混凝土采用全幅施工,施工工艺流程如下:
测量放样→基础处理→模板安装→测量校核→模板校正→浇筑路面混凝土→养护→拆模→刻槽→切缝、灌缝→养护。
6.2施工方法
由于该路面全长为71.1m不满足每90m设一道伸缩缝的要求,故路面可不设伸缩缝,且路面浇筑采用全幅浇筑。
每日施工结束或因特殊原因中断施工时,必须设置横向施工缝,施工缝需设置传力杆,传力杆采用光圆直径20的一级钢,间距@25,杆长L=450mm。
路面刻槽或压槽,槽深1mm。
(1)测量放样
根据现场实际地形放出中轴线和边线,沿模板中心每隔5米测一高程,并检查基层标高和路拱横坡。
在路中心线上每20米设一中心桩。
(2)基础处理
施工前对路面部位基础区进行清基,清基至设计高程后对基层土进行碾压。
渗水段和洞口段30m范围内清基至基岩再碾压施工。
施工过程中应严格掌握压实标准,应一次碾压成型,以便路基形成后可立即铺设路面。
路面区基底土碾压密实后,浇筑前应及时报监理组织四方进行联合验收。
其他要求应按《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)要求施工。
(3)立模
路面混凝土浇筑采用组合钢模板结合28#A槽钢,纵缝及施工缝处模板采用28#A槽钢中间钻孔,直径为18mm,间距50cm,模板背面焊三角支撑架,打钢筋桩固定。
施工前进行模板的除锈、涂刷脱模剂等准备工作,模板顶与混凝土路面顶面设计高程一致,模板底面与碾压找平层顶面紧贴。
模板相接处的高差满足设计要求,内侧不得有错位和不平整情况,模版安装后进行测量校核调整模板至要求。
(4)预埋件施工
当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设拉杆。
即在28#a槽钢上钻直径18mm圆孔,以便拉杆穿过,按拉杆位置和间距,使拉杆由此通过,拉杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时,传力杆亦采用在端模板安设钢筋支架固定。
继续浇筑邻板混凝土时,拆除模板,设置接缝板和传力杆套管。
(5)混凝土浇筑
路面混凝土浇筑厚度40cm,选用混凝土强度等级为C20,混凝土配合比严格按照试验确定、监理同意的配合比执行。
运料采用9m3混凝土搅拌车。
浇筑方式为直接入仓,后退法铺料流水施工,三辊轴整平机进行摊铺、整平作业,行驶速度13.5m/min左右,待混凝土表面无泌水时,用抹面机抹面,局部整平机整平不到的区域以及一些局部死角采用φ30振捣棒进行人工振捣,振到混凝土不再显著下沉,不出现气泡,并开始泛浆时为准,人工抹面收工。
(6)路面刻槽或压槽
混凝土初凝后采用混凝土路面刻纹机刻纹,刻纹时间以刻纹机施工时不粘浆又能压入一定的深度为最佳,刻纹深度为1mm,间距为15~25mm,衔接间距应保持一致。
(7)拆模
拆模时间根据现场气温和混凝土强度情况确定,一般现场昼夜平均气温30℃时,24h可拆模。
(8)切缝、灌缝
路面板切缝时间由气温和混凝土强度确定,在达到混凝土设计强度25%时用切缝机切缝。
灌缝前,应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等,再使用不小于0.5MPa的压力和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物,确保缝壁及内部清洁干燥。
(9)养护
采用洒水养护,待混凝土强度完全达到设计强度(28天)后,方能开放交通。
7、施工进度计划
大坝上游围堰左岸高程832.5m灌浆平洞长为71.1m,计划30天完成开挖支护,施工时段为2015年2月21日至2015年3月21日。
路面混凝土浇筑采用全幅施工,计划用时约10天。
施工时段为2015年3月22日至2014年3月31日。
8、主要资源配置计划
8.1设备资源配置
主要机械设备配置见表8-1。
表8-1开挖支护工程主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
气腿钻
YT-28
台
6
2
钻爆平台
台
1
3
支护平台
台
1
4
自卸汽车
红岩20t
台
4
5
搅拌车
9.0m3
辆
2
6
侧卸装载机
3.0m3
台
1
7
湿喷机
TK-500
台
1
8
注浆泵
2SNS
台
1
9
搅拌机
JJS-2B
台
1
10
扒渣机
WDZL80(80m3/h)
台
1
12
空压机
20m3/min
台
1
13
插入式振捣器
φ50/φ30
台
1/2
14
三滚轴整平机
6001
台
1
15
翻斗车/农用车
5t
辆
2
16
混凝土切缝机
HQS4
台
1
17
混凝土路面刻纹机
台
1
18
圆盘抹光机
HMD800
台
1
19
拓普康全站仪
台
1
20
轴流风机
SD-II-60
台
1
8.2人力资源配置
劳动力计划见表8-2。
表8-2劳动力计划表
序号
工种
人数
班次
备注
1
钻工
12
2
2
装药人员
6
3
司机
10
2
4
普工
5
2
电工、钢筋工、修理工
5
杂工
5
2
装锚、挂网、喷砼
6
测量人员
2
7
管理人员
2
2
合计
42
9、质量、安全保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1开挖工程质量保证措施
(1)严格按设计图纸及相关技术规范进行施工。
(2)开挖前认真做好爆破方案设计,做好光面和预裂爆破参数设计,并先进行爆破试验,以选择和确定合理的爆破参数,获得比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面,使在最小开挖线外的超挖量最小。
(3)采用先进的测量仪器和先进的测量控制手段,提高观测效率、观测质量;每循环钻孔前均进行开挖掘进细部放样,掌子面上用红油漆画出开挖轮廓线,并标定顶拱中心线和两侧腰线。
(4)选用经验丰富、技术熟练的台车操作手进行周边孔钻孔,严格控制钻孔质量。
(5)所有的周边孔均在设计轮廓线上开孔,钻孔略向外倾斜2~3°,各钻孔之间保持平行,孔底落在同一断面上。
(6)开挖中及时测绘开挖断面,进行测量导线复测,每循环进行测量放样时,均对上一循环开挖断面进行规格检查,并将超欠挖情况及时通知钻孔人员,以便对钻孔角度进行调整,减小超挖,对欠挖的部位及时进行处理,确保支洞的开挖尺寸和规格满足设计要求。
(7)在开挖过程中,根据岩石变化情况,及时修正爆破参数,严格控制装药量,以尽量减少超挖和不欠挖。
(8)钻孔严格按照钻爆设计图施工,各钻手分区、分部位定人定位施钻,每排炮孔由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。
周边孔偏差不大于5cm/m,爆破孔偏差不大于10cm,以减少超挖和减轻对围岩的破坏。
9.1.2支护工程质量保证措施
(1)支护施工前先对围岩进行检查,以确定所支护的类型或支护参数。
开挖时每开挖一层,及时按设计要求进行支护,喷锚支护紧跟开挖工作面进行,以确保围岩的稳定。
(2)支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。
锚杆安装方法,包括钻孔、在孔中锁定和注浆等工艺,均须经过监理工程师的检查和批准。
(3)锚杆严格按照施工图纸标准要求进行制作,严格执行锚杆安装工艺。
(4)喷砼施工的位置、面积、厚度等均按照施工图纸的规定,喷砼采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥,认真做好喷砼的配合比设计,通过试验确定合理的设计参数,并征得监理工程师的同意。
喷砼施工前,必须对所喷部位进行冲洗,预埋规定长度的检验钢筋以量测厚度,在喷砼结束后,进行喷砼厚度检验后割除露出表面的钢筋。
(5)喷射施工时,喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动,分层喷射,确保厚度,使砼均匀密实,表面平整,喷嘴与喷射面尽量保持垂直,以减少回弹,确保喷砼的质量。
喷护砼初凝后,立即洒水养护,持续养护时间不小于7d。
9.1.3路面混凝土质量保证措施
(1)混凝土面板施工前,应对混凝土各项材料水泥、粗细骨料、水、外加剂等取样做混凝土试件实验,确定符合各项设计指标配合比。
施工中必须按规范经常进行抽样检查。
(2)做好模板的设计,结合现场的施工条件和建筑物特性,采用牢固可靠、施工快速、成型质量好的模板。
各种模板出厂前严格检查,按招标文件和规范的要求对模板的尺寸、表面平整度、表面光洁度进行检查。
模板安装时,必须要测放足够精度的控制点,以控制模板安装质量。
(3)混凝土浇筑前,使用压力水将缝面冲洗干净,并排干积水,缝面上的浮浆、污染物,使用合适的方法进行清理。
(4)路拱横坡度,每隔50m测量一次,允许偏差±0.15%;路面平整度,用3m直尺测量,每隔50m测量一次,离地间隙不超过5mm;路面纵向标高,每隔100m测量一次,允许偏差±15mm;相邻两板块高差不得大于3mm;路面宽度和厚度每隔50m测量一次,允许偏差宽度为±30~50mm,厚度为±5mm;纵坡无波浪,允许偏差±0.2%;抗折强度不小于4.5Mpa,抗压强度不小于35Mpa。
(5)正在施工的混凝土面渗水处理措施:
①滴水:
设置斜坡支架,上铺设木板,将滴水引至仓外;
②线状水:
打随机排水孔加PVC管引排;
③面渗水:
利用脚手架搭设城门洞型支架,上铺彩钢瓦,将渗水引至两侧排水沟。
9.2安全保证措施
9.2.1开挖安全保证措施
(1)施工人员严格执行操作规程和本岗位安全标准,遵守劳动纪律,进入施工现场,按劳保规定着装和使用安全防护用品,禁止违章作业。
(2)施工现场入口处,设置明显的安全管理规定标牌、安全责任人标牌;对现场实行封闭管
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