年产20万吨煤制甲醇生产工艺初步设计可行性研究报告.docx

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年产20万吨煤制甲醇生产工艺初步设计可行性研究报告

年产20万吨甲醇项目可行性报告

设计任务书

一、设计目标

为某化工总厂设计一个20万吨/年合成甲醇分厂。

二、设计基础条件

1、原料规格：

来自总厂造气分厂的净化合成气，压强3.5Mpa，温度313.15K，组成为

组份

CO

CO2

H2

N2

CH4

摩尔分率

28.2

3.2

67.8

0.5

0.3

2、产品规格：

达到国家标准（GB388-85）一级品质量标准，分厂生产控制指标为

组份

CH3OH

醛、酮总量

水分

摩尔分率

>0.999

<0.00005

<0.0007

3、排污要求：

①含醇气体用管道送至总厂锅炉房焚烧处理；

②工艺废水含有机物总量<0.002，用专用管路送至总厂水处理分厂。

4、公用工程：

供电、供水、供惰性气、供汽、机修等公用工程由总厂统一安排、配套提供。

5、厂址地形条件：

一侧靠河、另一侧靠厂内公路的狭长平地，宽度60m，长度无限制。

二、工作内容及进度安排

1、工艺流程设计及模拟计算

1）工艺方案选择及论证（中压法、Lurgi式合成塔）

2）工艺流程模拟计算（用ASPENPLUS）

3）绘制带控制点工艺流程图

4）编制物料及热量平衡计算书

2.设备选型及典型设备设计

1）典型非标设备——精馏塔的工艺设计，编制计算说明书。

2）典型标准设备——换热器的选型设计，编制计算说明书。

3）编制设备一览表。

2.车间设备布置设计

选择合成车间或精制车间，进行车间布置设计

1）绘制车间平面布置图（不少于1张）

2）绘制车间立面布置图（不少于1张）

2、分厂总平面布置设计

1）对合成车间、精制车间、压缩车间、产品储罐区、中心控制室、分析化验室、行政管理及生活等辅助用房、设备检修区、分厂内部道路等进行合理的布置设计，并对方案进行必要的说明。

2）绘制分厂平面布置总图（1张）。

3、设计说明书编制

对设计内容汇总，按正规格式编写《初步设计说明书》。

作了具体设计的内容可详细一些，为作具体设计的内容可简略，但要保持格式正确完整。

6、提交设计文档

将仿真设计模型（*.bkp文件）、设计说明书、计算说明书、表格、图纸等设计文档汇总编目，每组写一份设计小结，目录、小结与设计文档一起上载到FTP站点Hand-in目录下自己小组的目录（自建）中。

注：

设计文档均要求用MS-Word编辑，图纸用AutoCAD绘制。

3）

4、经济分析与评价

参考以下价格数据对设计方案进行经济分析与评价：

1）合成原料气：

0.5元/Nm3

2）304不锈钢设备：

45000元/t

3）中低压（≤4MPa）碳钢设备：

18000元/t

4）高压碳钢设备价格：

20000元/t

5）低压蒸汽（0.8MPa）：

100元/t

6）中压蒸汽（4MPa）：

300元/t

7）电：

0.6元/kWhr

8）工业甲醇（一级品）：

2300元/t

9）工艺软水：

8元/t

10）冷却水：

0.2元/t

11）污水处理费：

0.5元/t

5、设计说明书编制

对设计内容汇总，按正规格式编写《初步设计说明书》。

做了具体设计的内容可详细一些，未做具体设计的内容可简略，但要保持格式正确完整。

注：

设计文档均要求用MS-Word编辑，图纸用AutoCAD绘制。

6、报告及答辩准备

准备30分钟的口头报告资料和相应的Powerpoint文档，在报告会上介绍本组的设计作品并进行答辩。

摘要

甲醇是一种极重要的有机化工原料，也是一种燃料，是碳一化学的基础产品，在国民经济中占有十分重要的地位。

近年来，随着甲醇下属产品的开发，特别是甲醇燃料的推广应用，甲醇的需求大幅度上升。

为了满足经济发展对甲醇的需求，开展了此20万t/a的甲醇项目。

设计的主要内容是进行工艺论证，物料衡算和热量衡算等。

本设计本着符合国情、技术先进和易得、经济、环保的原则，采用合成气（主要成分CO、CO2、H2、N2、CH4）为原料，低压下利用列管均温合成塔合成甲醇；三塔精馏工艺精制甲醇；此外严格控制三废的排放，充分利用废热，降低能耗，保证人员安全与卫生。

关键词：

甲醇、合成、精馏。

第一章绪论

第一节、甲醇合成的基本概念

一、甲醇性质

甲醇俗称木醇、木精，英文名为methanol，分子式CH3OH。

是一种无色、透明、易燃、有毒、易挥发的液体，略带酒精味；分子量32.04，相对密度0.7914（d420），蒸气相对密度1.11（空气=1），熔点-97.8℃，沸点64.7℃，闪点（开杯）16℃，自燃点473℃，折射率（20℃）1.3287，表面张力（25℃）45.05mN/m，蒸气压（20℃）12.265kPa，粘度（20℃）0.5945mPa•s。

能与水、乙醇、乙醚、苯、酮类和大多数其他有机溶剂混溶。

蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限6.0％～36.5﹪（体积比）。

化学性质较活泼，能发生氧化、酯化、羰基化等化学反应。

二、甲醇用途

1、甲醇是一种重要基本有机化工原料和溶剂，在世界上的消费量仅次于乙烯、丙稀和苯。

甲醇可用于生产甲醛、甲酸甲酯、香精、染料、医药、火药、防冻剂、农药和合成树脂等；也可以替代石油化工原料，用来制取烯烃（MTP、MTO）和制氢（MTH）；还广泛用于合成各种重要的高级含氧化学品如醋酸、酸酐、甲基叔丁基醚（MTBE）等。

它是较好的人工合成蛋白的原料，蛋白转化率较高，发酵速度快，无毒性，价格便宜。

另外,由于世界石油供给不稳定因素的影响以及世界能源危机与交通运输业蓬勃发展形成了极度尖锐的矛盾。

利用甲醇、二甲醚等清洁燃料部分替代汽油、柴油、液化石油气，其燃烧热值高、挥发性好且燃烧气毒物排放量低，在工业上和民用上具有较大的应用潜力。

还是重要有机化工原料和优质燃料，广泛应用于精细化工，塑料，医药，林产品加工等领域。

2、甲醇主要用于生产甲醛，消耗量要占到甲醇总产量的一半，甲醛则是生产各种合成树脂不可少的原料。

用甲醇作甲基化试剂可生产丙烯酸甲酯、对苯二甲酸二甲酯、甲胺、甲基苯胺、甲烷氯化物等；甲醇羰基化可生产醋酸、醋酐、甲酸甲酯等重要有机合成中间体，它们是制造各种染料、药品、农药、炸药、香料、喷漆的原料，目前用甲醇合成乙二醇、乙醛、乙醇也日益受到重视。

甲醇也是一种重要的有机溶剂，其溶解性能优于乙醇，可用于调制油漆。

作为一种良好的萃取剂，甲醇在分析化学中可用于一些物质的分离。

甲醇还是一种很有前景的清洁能源，甲醇燃料以其安全、廉价、燃烧充分，利用率高、环保的众多优点，替代汽油已经成为车用燃料的发展方向之一；另外燃料级甲醇用于供热和发电，也可达到环保要求。

甲醇还可经生物发酵生成甲醇蛋白，富含维生素和蛋白质，具有营养价值高而成本低的优点，用作饲料添加剂，有着广阔的应用前景。

三、甲醇生产工艺的发展

甲醇是醇类中最简单的一元醇。

1661年英国化学家R.波义耳首先在木材干馏后的液体产物中发现甲醇，故甲醇俗称木精、木醇。

在自然界只有某些树叶或果实中含有少量的游离态甲醇，绝大多数以酯或醚的形式存在。

1857年法国的M·贝特洛在实验室用一氯甲烷在碱性溶液中水解也制得了甲醇。

1923年德国BASF公司首先用合成气在高压下实现了甲醇的工业化生产，直到1965年，这种高压法工艺是合成甲醇的唯一方法。

1966年英国ICI公司开发了低压法工艺，接着又开发了中压法工艺。

1971年德国的Lurgi公司相继开发了适用于天然气－渣油为原料的低压法工艺。

由于低压法比高压法在能耗、装置建设和单系列反应器生产能力方面具有明显的优越性，所以从70年代中期起，国外新建装置大多采用低压法工艺。

世界上典型的甲醇合成工艺主要有ICI工艺、Lurgi工艺和三菱瓦斯化学公司（MCC）工艺［1］。

目前，国外的液相甲醇合成新工艺［2］具有投资省、热效率高、生产成本低的显著优点，尤其是LPMEOHTM工艺，采用浆态反应器，特别适用于用现代气流床煤气化炉生产的低H2／（CO＋CO2）比的原料气，在价格上能够与天然气原料竞争。

我国的甲醇生产始于1957年，50年代在吉林、兰州和太原等地建成了以煤或焦炭为原料来生产甲醇的装置。

60年代建成了一批中小型装置，并在合成氨工业的基础上开发了联产法生产甲醇的工艺。

70年代四川维尼纶厂引进了一套以乙炔尾气为原料的95kt/a低压法装置，采用英国ICI技术。

1995年12月，由化工部第八设计院和上海化工设计院联合设计的200kt/a甲醇生产装置在上海太平洋化工公司顺利投产，标志着我国甲醇生产技术向大型化和国产化迈出了新的一步。

2000年，杭州林达公司开发了拥有完全自主知识产权的JW低压均温甲醇合成塔技术［3］，打破长期来被ICI、Lurgi等国外少数公司所垄断拥的局面，并在2004年获得国家技术发明二等奖。

2005年，该技术成功应用于国内首家焦炉气制甲醇装置上。

四、甲醇生产原料

合成甲醇的工业生产是以固体（如煤、焦炭）、液体（如原油、重油、轻油）或气体（如天然气及其它可燃性气体）为原料，经造气、净化（脱硫）变换，除二氧化碳，配制成一定配比的合成气。

在不同的催化剂存在下，选用不同的工艺条件可单产甲醇（分高、中、低压法），或与合成氨联产甲醇（联醇法）。

将合成后的粗甲醇经预精镏脱除甲醚，再精镏而得成品甲醇。

自1923年开始工业化生产以来，甲醇合成的原料路线经历了很大变化。

20世纪50年代以前多以煤和焦碳为原料；50年代以后，以天然气为原料的甲醇生产流程被广泛应用；进入60年代以来，以重油为原料的甲醇装置有所发展。

对于我国，从资源背景看，煤炭储量远大于石油、天然气储量，随着石油资源紧缺、油价上涨，因此在大力发展煤炭洁净利用技术的背景下，在很长一段时间内煤是我国甲醇生产最重要的原料。

第二节、甲醇的合成方法

早期用木材或木质素干馏法制甲醇的方法，在工业上已经被淘汰。

现在，凡含有碳素的固体、液体和气体均可转化为碳的化合物，再以人工合成法制取甲醇。

目前，可以制取甲醇的方法有以下几种。

一、以一氧化碳与氢气为原料合成甲醇的方法有高压、中压和低压三种方法。

1.高压法

   即用CO与H2在高温（340～420℃）高压（30.0～50.0Mpa）下用锌-铬氧化物作催化剂合成甲醇。

用此法生产甲醇已有70多年的历史，这是20世纪80年代以前世界各国生产甲醇的主要方法。

2.低压法

      即CO和H2在温度（275℃）压力（5.0MPa）下用铜基催化剂合成甲醇。

随着甲醇合成催化剂和反应器新技术的不断发展，低压法合成甲醇已日趋显示出明显的优势。

低压法生产甲醇的压力一般在5MPa左右，为了实现等压甲醇合成，节省甲醇合成气压缩机及压缩功耗，降低投资费用和生产成本，甲醇合成原料气的生产及净化一般在低压下进行。

3.中压法：

即以合成气为原料，操作压力为10～27MPa，温度235～275℃，催化剂为铜基催化剂。

此法的特点是处理量大、设备庞大、占地面积大、是综合了高压、低压法的优缺点而提出来的。

此法目前发展较快，新建厂的规模也趋大型化。

二、其他原料生产甲醇的方法

1、甲烷氧化生成甲醇

 反应进行如下：

             2CH4+O2→2CH3OH

   这是将便宜的原料甲烷变成甲醇的最简单的方法。

在通常情况下，容易发生甲烷深度氧化生成二氧化碳和水。

为了解这个问题，反应是在铜金属催化剂存在下，于20.0～30.0Mpa和350～470℃的条件下进行的。

2、液化石油气氧化法

液化石油气是一种主要由丙烷和丁烷等组成的轻质的混合物，来源于湿性天然气或油田伴生气，也可以从炼油厂的副产物中获得。

液化石油气可以用空气或氧气进行氧化，氧化的主要产品有乙醛、甲醛、甲醇和一部分作为溶剂的混合化学品。

第三节、设计的目的和意义

由于我国石油资源短缺，能源安全已经成为不可回避的现实问题，寻求替代能源已成为我国经济发展的关键。

甲醇作为石油的补充已成为现实，发展甲醇工业对我国经济发展具有重要的战略意义。

煤在世界化石能源储量中占有很大比重（我国情况更是如此），而且煤制甲醇的合成技术很成熟。

随着石油和天然气价格的迅速上涨，煤制甲醇更加具有优势。

本设计遵循“工艺先进、技术可靠、配置科学、安全环保”的原则；结合甲醇的性质特征设计一座年产20万吨甲醇的生产车间。

通过设计可以巩固、深化和扩大所学基本知识，培养分析解决问题的能力；还可以培养创新精神，树立良好的学术思想和工作作风。

通过完成设计，可以知道甲醇的用途；基本掌握煤制甲醇的生产工艺；了解国内外甲醇工业的发展现状；以及甲醇工业的发展趋势。

第四节、设计的依据

一、邢台职业技术学院资源与环境工程系2011届课程设计选题

《年产20万吨甲醇生产工艺初步设计》任务书，见附件。

二、设计的基础资料

（1）工艺流程资料

参阅某化学工程公司的甲醇合成厂的工艺流程资料和参考由房鼎业主编的《甲醇工学》。

（2）合成工段的工艺参数

参阅某化学工程公司的甲醇合成厂的工艺参数资料。

具体数据为入塔压力5.14MPa，出塔压力4.9MPa，副产蒸汽压力3.9MPa，入塔温度225℃，出塔温度255℃。

三、设计的指导思想

以设计任务书为基础，适应我国甲醇工业发展的需要。

加强理论联系实际，扩大知识面；培养独立思考、独立工作的能力。

整个设计应贯彻节省基建投资，充分重视技术进步，降低工程造价，节能环保等思想，设计生产高质量甲醇产品。

第二章、甲醇合成工艺流程的设计

第一节、甲醇合成塔的选择「

甲醇合成反应器实际是甲醇合成系统中最重要的设备。

从操作结构，材料及维修等方面考虑，甲醇合成反应器应具有以下要求：

（1）催化剂床层温度易于控制，调节灵活，能有效移走反应热，并能以较高位能回收反应热；

（2）反应器内部结构合理，能保证气体均匀通过催化剂床层，阻力小，气体处理量大，合成转化率高，催化剂生产强度大；

（3）结构紧凑，尽可能多填装催化剂，提高高压空间利用率；高压容器及内件间无渗漏；催化剂装御方便；制造安装及维修容易。

甲醇合成塔主要由外筒、内件和电加热器三部分组成。

内件事由催化剂筐和换热器两部分组成。

根据内件的催化剂筐和换热器的结构形式不同，甲醇内件份为若干类型。

按气体在催化剂床的流向可分为：

轴向式、径向式和轴径复合型。

按催化剂筐内反应惹得移出方式可分为冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类。

按换热器的形式分为列管式、螺旋板式、波纹板式等多种形式。

目前，国内外的大型甲醇合成塔塔型较多，归纳起来可分为五种：

（1）冷激式合成塔

这是最早的低压甲醇合成塔，是用进塔冷气冷激来带走反应热。

该塔结构简单，也适于大型化。

但碳的转化率低，出塔的甲醇浓度低，循环量大，能耗高，又不能副产蒸汽，现已经基本被淘汰。

（2）冷管式合成塔

这种合成塔源于氨合成塔，在催化剂内设置足够换热面积的冷气管，用进塔冷管来移走反应热。

冷管的结构有逆流式、并流式和U型管式。

由于逆流式与合成反应的放热不相适应，即床层出口处温差最大，但这时反应放热最小，而在床层上部反应最快、放热最多，但温差却又最小，为克服这种不足，冷管改为并流或U形冷管。

如1984年ICI公司提出的逆流式冷管型及1993年提出的并流冷管TCC型合成塔和国内林达公司的U形冷管型。

这种塔型碳转化率较高但仅能在出塔气中副产0.4MPa的低压蒸汽。

日前大型装置很少使用。

（3）水管式合成塔

将床层内的传热管由管内走冷气改为走沸腾水。

这样可较大地提高传热系数，更好地移走反应热，缩小传热面积，多装催化剂，同时可副产2.5Mpa—4.0MPa的中压蒸汽，是大型化较理想的塔型。

（4）固定管板列管合成塔

这种合成塔就是一台列管换热器，催化剂在管内，管间（壳程）是沸腾水，将反应热用于副产3.0MPa～4.0MPa的中压蒸汽。

代表塔型有Lurgi公司的合成塔和三菱公司套管超级合成塔，该塔是在列管内再增加一小管，小管内走进塔的冷气。

进一步强化传热，即反应热通过列管传给壳程沸腾水，而同时又通过列管中心的冷气管传给进塔的冷气。

这样就大大提高转化率，降低循环量和能耗，然而使合成塔的结构更复杂。

固定管板列管合成塔虽然可用于大型化，但受管长、设备直径、管板制造所限。

在日产超过2000t时，往往需要并联两个。

这种塔型是造价最高的一种，也是装卸催化剂较难的一种。

随着合成压力增高，塔径加大，管板的厚度也增加。

管板处的催化剂属于绝热段;管板下面还有一段逆传热段，也就是进塔气225℃，管外的沸腾水却是248℃，不是将反应热移走而是水给反应气加热。

这种合成塔由于列管需用特种不锈钢，因而是造价非常高的一种。

（5）多床内换热式合成塔

这种合成塔由大型氨合成塔发展而来。

日前各工程公司的氨合成塔均采用二床（四床）内换热式合成塔。

针对甲醇合成的特点采用四床（或五床）内换热式合成塔。

各床层是绝热反应，在各床出口将热量移走。

这种塔型结构简单，造价低，不需特种合金钢，转化率高，适合于大型或超大型装置，但反应热不能全部直接副产中压蒸汽。

典型塔型有Casale的四床卧式内换热合成塔和中国成达公司的四床内换热式合成塔。

合成塔的选用原则一般为：

反应能在接近最佳温度曲线条件下进行，床层阻力小，需要消耗的动力低，合成反应的反应热利用率高，操作控制方便，技术易得，装置投资要底等。

综上所述和借鉴大型甲醇合成企业的经验，（大型装置不宜选用激冷式和冷管式），设计选用固定管板列管合成塔。

这种塔内甲醇合成反应接近最佳温度操作线，反应热利用率高，虽然设备复杂、投资高，但是由于这种塔在国内外使用较多，具有丰富的管理和维修经验，技术也较容易得到；外加考虑到设计的是年产20万吨的甲醇合成塔（日产量为650吨左右），塔的塔径和管板的厚度不会很大，费用也不会很高，所以本设计采用了固定管板列管合成塔。

第二节、催化剂的选用

一、甲醇合成催化剂

甲醇合成是典型的气—固相催化反应过程。

没有催化剂的存在，合成甲醇反应几乎不能进行。

合成甲醇工业的进展，很大程度上取决于催化剂的研制成功以及质量的改进。

在合成甲醇的生产中，很多工艺指标和操作条件都由所用催化剂的性质决定。

自一氧化碳加氢合成甲醇工业化以来，合成催化剂合成工艺不断研究改进。

虽然实验室研究出了多种甲醇合成催化剂，但工业上使用的催化剂只有锌铬和铜基催化剂。

1.锌铬催化剂（ZnO/Cr2O3）

锌铬催化剂是最早用于工业合成甲醇的，1966年以前的甲醇合成几乎都用锌铬催化剂。

锌铬催化剂一般采用共沉淀法制造。

将锌与铬的硝酸盐溶液用碱沉淀，经洗涤干燥后成型制的催化剂；也可以用氧化铬溶液加到氧化锌悬浮液中，充分混合，然后分离水分、烘干，掺进石墨成型；还可以干法生产，将氧化锌与氧化铬的细分混合均匀，添加到少量氧化铬溶液，和石墨压片，然后烘干压片制的成品。

锌铬催化剂使用寿命长，使用范围宽，耐热性好，抗毒能力好，机械强度好。

但是锌铬催化剂活性温度高，操作温度在320--400℃之间，为了获得较高的转化率，必须在高压下操作，操作压力可达25--35Mpa，目前逐步被淘汰。

2.铜基催化剂（CuO/ZnO/Cr2O3或CuO/ZnO/Al2O3）

铜基催化剂是20世纪60年代开发的产品，它具有良好的低温活性，较高的选择性，通常用于低、中压流程。

（1）组成 铜基催化剂的主要化学成分是CuO/ZnO/Al2O3或CuO/ZnO/Cr2O3，其活性组分是Cu和ZnO，同时还要添加一些助催化剂，促进催化剂活性。

Cr2O3的添加可以提高铜在催化剂的分散度，同时又能阻止分散的铜晶粒在受热时被烧结、长大，延长催化剂的使用寿命。

添加Al2O3助催化剂使催化剂活性更高，而且Al2O3价廉、无毒，用Al2O3代替Cr2O3的铜基催化剂更好。

（2）还原 氧化铜对甲醇合成无催化活性，投入使用之前需将氧化铜还原成单质铜，工业上采用氢气、一氧化碳作为还原剂，对铜基催化剂进行还原。

其反应如下：

CuO+H2→Cu+H2O+Q

CuO+CO→Cu+H2O+Q

氧化铜的还原反应是强烈的放热反应，而且铜基催化剂对热比较敏感，因此要严格控制氢及一氧化碳浓度和温度，还原升温要缓慢，出水均匀，以防温度猛升和出水过快，影响催化剂的活性寿命。

还原后的催化剂与空气接触时，产生下列反应：

H2O+1/2O2→CuO+Q

如果与大量的空气接触，放出的反应的热将使催化剂超温结烧。

因此，停车卸出之前，应先通入少量氧气逐步进行氧化，在催化剂的表面形成一层氧化铜保护膜，这一过程称为催化剂的钝化。

   铜基催化剂最大的特点是活性高，反应温度低，操作压力低。

其缺点是对合成原料气杂质要求严格，特别是原料气中的S、As必须精脱除。

（3）其他类型的催化剂  

铜锌铝、铜锌铬催化剂是当前甲醇合成工业的主要催化剂，但近年来，新型催化剂的研制一刻也没停歇过，新型催化剂研制方向在于进一步提高催化剂的活性，改善催化剂的热稳定性以及延长催化剂的使用寿命，如钯系催化剂、钼系催化剂和低温液相催化剂。

这些催化剂虽然在某些方面弥补了铜锌铝、铜锌铬催化剂的不足，但因其活性不理想或对甲醇的选择性差等自身缺点，还只停留在研究阶段而没有实现工业化的应用。

（1）、甲醇合成催化剂简介：

XNC-98型催化剂是四川天一科技股份有限公司研制和开发的新产品。

目前已在国内20多套大、中、小型工业甲醇装置上使用,运行情况良好。

它是一种高活性、高选择性的新催化剂。

用于低温、低压下由碳氧化物与氢合成甲醇，具有低温活性高、热稳定性好的特点。

常用操作温度200～290℃,操作压力5.0～10.0MPa。

催化剂主要物化性质：

催化剂由铜、锌和铝等含氧化合物组成。

外　　观：

　　有色金属光泽的圆柱体

堆积密度：

　　1.3～1.5kg/L

外型尺寸：

　　5×（4.5～5）mm

径向抗压强度：

≥200N/cm

催化剂活性和寿命：

在该催化剂质量检验规定的活性检测条件下，其活性为：

230℃时：

催化剂的时空收率≥1.20kg/（L.h）

250℃时：

催化剂的时空收率≥1.55kg/（L.h）

在正常情况下，使用寿命为2年以上。

表4XNC-98型与C型催化剂的性能对比［11］

催化剂型号

合成塔进口温度

加入量/

（kg.h-1）

甲烷单耗/（t.t-1）

甲纯收率/％

甲纯产率/

（t.m-3.h-1）

甲纯产量/

（t.h-1）

初期

末期

C

210

224

670

0.48

210

0.45

90.72

XCN-98

200

230

900

0.43

229

0.49

98.93

通过对比，并结合生产实际可见,XCN-98型催化剂具有以下性能优点：

（1）易还原。

（2）低温活性好，日产量高。

75%负荷下的甲醇产量（4.1t/h）接近装置满负荷设计甲醇量（4.17t/h）。

（3）适用温区宽,使用寿命长。

合成塔进口温度可调温C型催化剂为14℃，而XCN-98型则为30℃。

随着可调温区的增加，催化剂的使用寿命也相应延长。

（4）选择性好。

75%负荷下合成系统未发现结蜡,粗甲醇质量符合设计要求。

（5）可适用于含高浓度CO2的合成气。

50%负荷下，C型催化剂CO2加入量最高不超过670kg/h，而XCN-98型催化剂则最高可达900kg/h。

75%负荷时，使用XCN-98型催化剂，当入塔气中CO2组分体积分数高达5%时，生产运行情况仍良好，收率和物耗都较低，催化剂仍能保持较高的活性，产品质量符合质量标准的要求。

综上所述，催化剂的活性、选择性和使用寿命等主要技术经济指标均优于