第一章 开清棉工艺设计.docx
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第一章开清棉工艺设计
第一章开清棉工艺设计
开清棉工序工艺原则:
多包细抓,混和充分;成分准确,打梳结合;先缓后剧,渐进开松;多松少伤,早落防碎;先易后难,先大后小,棉卷均匀,结构良好。
§1抓棉机工艺设计
一、影响开松作用的因素:
1、打手刀片伸出肋条的距离:
一般(重叠量)2.5~7.5mm
伸出长度↗—→产量大、棉块大—→开松质量↘
2、打手间歇下降动程:
一般3~6mm
下降动程↗—→产量↗—→棉块大、开松质量↘
3、打手转速:
一般在700~900转∕分,常用760转/分
1)打手转速↗—→棉块小—→开松质量↗
2)打手转速↗—→产量↗
3)打手转速↗—→损伤↗(纤维、刀片)
4)打手转速过高—→机器振动↗
4、抓棉小车运行速度:
一般0.59~2.69转/分
产量↗的情况下,速度↗—→产量↗—→成份种类↗混和↗—→运行效率↘
产量不变情况下,速度↗—→开松↗混和↗
5、小车与打手的运动方向:
顺抓—→产量↗棉块大—→开松↗
抓棉开松程度可用抓棉机输出的理论棉块重量表示:
M=G/NZ
M——棉块重
G——机器产量(克/分)
N——打手转速(转/分)
Z——打手总齿数、刀尖数
二、影响混和作用的因素:
(一)排包图:
1、相同成份:
纵向分散,横向错开
2、棉包规格不同时:
削高嵌缝,低包松高,平面看齐
3、回花、再用棉:
要夹紧或打包后使用
(二)抓棉机小车运转效率:
1、运转效率
一般要求达到80﹪以上
2、要勤抓、少抓,尽量少停车
3、影响运转效率和混和的因素:
⑴刀片伸出肋条的长度↗—→运转效率↘混和↘
⑵打手下降的距离↗—→运转效率↘混和↘
⑶打手速度↗—→运转效率↘
⑷小车回转速度↗—→运转效率↘
4、调节:
⑶↗⑷↗—→⑴↘⑵↘保持80﹪以上—→棉块小—→混和好
§2棉箱机械工艺设计
一、A006B自动混棉机:
横铺直取多层混和
㈠影响混和作用的因素:
1、摆斗摆动速度:
速度↗—→混和↗
2、输棉帘、压棉帘、角钉帘的速度↘—→存棉量饱满,混棉层层数多—→混和↗
3、混棉比斜板:
支承棉堆控制棉箱存棉量
一般混棉比斜板的倾斜角为22.5°~40°
倾角过大—→存棉量↘—→混和↘
4、光电管高度:
位置高—→混棉层层数↗—→混和↗
过高—→开松↘
光电管灵敏度高—→存棉量波动小—→混和↗
(二)影响开松作用的因素:
1、角钉帘速度:
输棉帘(米/分)11.251.51.75
压棉帘(米/分)11.251.51.75
角钉帘(米/分)607080100
速度↗—→产量↗—→开松↘决定本机产量
速度过高—→离心力↗—→帘子断一般80米/分左右
2、均棉罗拉速度:
200~300转/分
速度↗—→开松↗—→产量↘
均棉罗拉与角钉帘间的速比称均棉比
3、剥棉打手速度:
400~550转/分
速度↗—→开松↗
过高—→返花—→棉结↗
4、两角钉机件间隔距
角钉帘与压棉帘间的隔距:
60~80mm
角钉帘与均棉罗拉的隔距:
0~40mm
隔距↘—→开松好过小—→产量↘
5、角钉倾斜角与角钉密度
倾斜角↘—→抓取力↗—→开松好
过小也影响抓取量
角钉密度↗—→开松↗
过大时,握持不紧、开松差,棉块浮于针尖而被打落—→开松↘产量↘
一般密度为64.5×38mm
6、打手与尘棒间隔距↘—→开松好
一般进口8~15mm,出口10~20mm
7、前方机台的气流量过高—→开松差
(三)影响除杂作用的因素:
(A006B除杂效率较高一般在10﹪左右,落棉含杂率应控制在70﹪以上)
1、尘棒间的隔距↗—→除杂好
2、剥棉打手和尘棒间的隔距↘—→除杂好
一般采用进口小(8~15mm)出口大(10~20mm)的配置原则
3、剥棉打手的转速↗—→除杂好,开松↗
过大易出现返花—→棉结↗
一般400~550转∕分
4、前方机台气流量↗—→除杂↘
5、除杂效果评定:
①落棉率↗—→成本↗(落棉率达到一定值后,落棉率↗—→落杂增量不大)
落棉率=
②落棉含杂率↗—→效果↗
落棉含杂率=
③落杂率↗—→质量↗原棉含杂率一定时落杂率↗—→除杂多
落杂率=
④单台除杂效率↗—→本机台除杂能力↗
除杂效率=
⑤总除杂效率↗—→开清棉工序总除杂↗
总除杂效率=
⑥总落棉率(统破籽率):
根据原棉含杂率定,影响成本
总落棉率=
⑦落棉含纤维率↗—→成本↗
落棉含纤维率=
二、FA028多仓混棉机(输出棉帘:
平帘、斜帘、压棉帘)
(一)作用:
混和、开松、排微尘
(二)
特点:
时差混和,不同时喂入同时输出
(三)影响混和的工艺参数
1、给棉罗拉速度与清棉机同步:
速度↗—→产量↗
混和↘开松↘
2、光电、气压控制后方机台供棉:
光电管位置↘—→时差↗—→混和↗
一般在仓的1/2~2/3处
3、仓位↗—→混棉时差↗—→混和↗
4、各仓满仓容量及换仓压力设置
各仓棉量↗—→静压↗
换仓压力设置值Q↘-静压↗=微压差↘—→微压↘—→微压小到微压开关动作设定值P时,电路导通,微压开关将下一仓活门打开。
换仓压力设置值Q↗—→微压差不会很快小到动作设定值P,微压开关不打开下仓活门—→各仓容量↗—→混棉时差↗—→混和好
换仓压力设置值Q过高,易堵车。
5、全机台混棉时差↗—→混和效果↗
一般20~30分钟
(四)影响开松、产量的因素:
1、给棉罗拉速度↗—→产量↗开松↘
2、打手速度↗—→开松↗
三、A092AST双棉箱给棉机
影响均匀作用的因素:
1、光电管位置:
在棉箱高度的2/3~3/4处
光电管的灵敏度↗—→均匀↗
2、角钉帘与均棉罗拉隔距:
0~40mm
隔距↘—→出棉均匀↗但产量↘
3、采用振动棉箱:
使箱内原料密度均匀—→均匀↗
§3开棉机械工艺设计
原料在非握持状态下经受打击称自由打击
原料在握持状态下经受打击称握持打击
握持打击—→作用剧烈—→开松↗除杂↗损伤↗击碎杂质↗
自由打击—→作用缓和—→开松↘除杂↘,但损伤↘击碎杂质↘
一、六滚筒开棉机(本机不加工化纤):
自由打击
影响开松除杂的因素:
1、各只滚筒速度:
一般以1:
1.1~1.3的速比递增
适当提高速比—→除杂↗,有利于棉块输送
速度↗—→开松↗,除杂↗,过高—→返花↗,落白↗
一档速度:
448~698r/min
二档速度:
均为400r/min
三档速度:
均为494r/min
2、滚筒与尘棒间隔距:
(入口、出口大,中部小,以中部隔距为准)
隔距小—→开棉↗除杂↗,但过小送棉不畅
1、2、3滚筒与尘棒间隔:
8mm
4、5滚筒与尘棒间:
10~12mm
6滚筒与过棉板间:
18或26mm
校此隔距:
升降滚筒轴承座,然后必须校滚筒与剥棉隔距
滚筒与剥棉刀间隔距:
1.5mm,防止返花。
3、尘棒间隔距:
隔距↗—→落棉↗过大—→落白
1、2、3滚筒下尘棒间10mm
4、5滚筒下尘棒间8mm
4、前方机台气流↗—→开松↘,除杂↘
5、FA104出棉口处有一补风调节板调节补入气流量
补入气流量↘—→落杂↘,过多—→落白↗
二、豪猪开棉机:
握持打击
影响开松除杂的因素:
1、调节板位置:
棉层薄—→开松↗除杂↗产量↘
2、给棉罗拉速度:
FA106:
14~70r/minFA107:
15.6~78r/min
速度↗—→产量↗—→开松↗除杂↗
3、打手的形式:
刀片式打手:
打击力强,开松除杂好,但易损伤纤维,击碎杂质;
锯片式打手:
打击分梳作用较强,不易损伤纤维,击碎杂质;
梳针式打手:
分梳作用强,有利于棉束的分解。
4、打手速度:
FA106:
500~600r/minFA107直径小:
700~900r/min
速度↗—→开松↗除杂↗但过高—→损伤↗,击碎杂质↗
5、尘棒与打手间隔距:
自入口至出口逐渐增大
进口10~18.5mm出口12~20mm
隔距↘—→开松↗除杂↗过小延棉不畅。
6、打手与给棉罗拉间隔距:
棉6mm化纤11mm隔距↗—→损伤↘开松↘除杂↘
7、尘棒间隔距:
进口一组11~15mm,中间两组6~10mm,出口一组4~7mm
隔距↗—→开始阶段除杂↗
达到一定量时隔距↗,落棉含杂↘
隔距调节:
1尘棒三个面:
工作面顶面底面
2工作面与顶面间夹角叫清除角α
尘棒顶面与底面交线的棱至相邻尘棒工作面间的垂直距离称尘棒间隔距。
过清除角顶点的打手径向线与工作面间的夹角称安装角θ
安装角θ↗—→隔距↘
8、前方机台气流量↗—→开松↘除杂↘
9、死箱活箱:
当棉含杂率达5~6﹪时采用前后死箱,开前后补风门—→除杂↗
当加工化纤时采用前后活箱——→回收↗
加工一般含杂棉时:
前活箱,后死箱。
10、打手与剥棉刀隔距:
1.5~2mm,防返花
§4清花机工艺设计
一、影响FA141单打手成卷机除杂作用的因素:
1、天平罗拉基本速度↗—→产量↗开松↘除杂↘
2、打手速度:
900~1000r/min
速度↗—→开松↗除杂↗
过高损伤↗打碎杂质↗落白↗
3、打手与天平曲杆工作面(前端面)的隔距:
(调打手与天平罗拉隔距,范围8.5~10.5mm)
调节:
移动打手轴承座。
隔距↘—→开松↗除杂↗过小—→损伤↗
棉层薄,纤维短,成熟度好时—→隔距↘
4、打手与尘棒间隔距:
进口8~10mm出口16~18mm
隔距↘—→开松↗除杂↗过小,延棉不畅
给棉量多,棉块大时—→隔距↗一般不调。
5、尘棒间隔距:
一般5~8.4mm原棉含杂多—→隔距↗—→除杂↗
安装角↗—→隔距↘
安装角(°)
16
20
24
27
30
33
35
37
38
隔距(㎜)
8.4
7.9
7.2
7.0
6.5
6.0
5.6
5.2
5.0
二、FA141单打手成卷机传动及工艺计算
(一)、传动系统
1、电动机φ160D1综合打手
(5.5kw)1440r/minD2φ170风扇
2、电动机D3φ330成卷轴第四紧压罗拉
棉卷罗拉棉卷压钩升降轴
铁炮天平罗拉(A092A)输棉帘角钉帘
第三第二第一
第四紧压罗拉压卷罗拉
剥棉罗拉凹凸罗拉
尘笼
导棉罗拉
3、电动机(0.09kw)上扦轴拔扦轴
(二)速度计算:
1、综合打手速度:
n综=n电×
D1----230,250
n综↗—→棉层中部厚
2、风机速度
n风=n电×
D2----180,200,220,240,250
n风↗—→棉层两边厚
3、天平罗拉速度
n天=n电×
4、棉卷罗拉转速:
n棉卷=n电×
D3----100,110,120,130,140,150
n棉卷的范围10.26~15.38r/min
根据机械状况、原料性能、工人挡车能力、车间温湿度稳定否、产量、质量来选。
纱别
粗特纱
中特纱
细特纱
特细特纱
n棉卷
13~14
12~13
11~12
10~12
纺棉时高些,纺化纤时低些。
5、导棉罗拉转速
n导=n电×
6、压卷罗拉转速:
n压=n电×
(三)牵伸倍数计算
1、E天~棉卷=
2、e导~棉卷=
3、e棉卷~压=
Z6---压卷张力牵伸变换牙,有23T,24T
4、牵伸工艺设计:
棉卷定量参考范围
纺纱特数(tex)
特细10以下
细11~20
中21~31
粗32~97以上
纺纱英支
60~80
29~53
19~28
6~18
卷干定量(g/m)
320~360
360~390
390~420
420~480
(1)将
各选一对齿数上机开车,制一只棉卷测试棉卷的试产实际平均湿重g试实平,然后根据实际回潮率,求棉卷的试产实际干重g试干
将上机的
代入E天~棉卷式或者查表,求试产棉卷的E试总
(2)根据纺纱特数选g干参
(3)根据定量与牵伸倍数成反比列式
,可求E总参。
(4)有说明书、牵伸倍数表时,以E总参查表确定对应的
,或将E总参代入E天~棉卷式求
(5)确定
后,求所对应的E天~棉卷。
填表。
例:
上机开车,制一只棉卷;
测试棉卷的试产实际平均湿重g试实平=384.2g/m,然后根据实际回潮率7%,求棉卷的试产实际干重g试干
g/m
将上机的
代入E天~棉卷式,求试产棉卷的E试总或者查表,E试总=3.124倍
若纺纱特数为21tex,选g干参=390g/m
查表确定对应的
,所对应的E天~棉卷=2.827倍
填工艺表。
(四)棉卷长度与重量计算:
1、选择卷重:
16~20公斤
2、根据卷定量(或卷特数)计算g实湿
g实湿=g干(1+W实)
3、估算卷的实际长度L实参=
4、根据实际伸长率求卷手计算长度L计参
L计参=L实参/(1+ε)伸长率ε=3~4﹪
5、老机:
根据L计参查表得出定长牙齿数
新机FA141:
将L计参代入下式:
L计=N导×3.14×d导×e导~棉卷×e棉卷~压/1000
=N导×3.14
=N导×3.14
N导——导棉罗拉在制一个棉卷时间内的转数,选择范围在110~292转。
Z6选23T或24T也代入上式可求得N导。
圆整后上机在人机对话框中输入确定的N导。
6、将N导代入L计式求出L计
7、L实=L计(1+ε)
8、计算棉卷重量
净干重=L实×g干
净湿重=L实×g实
总重量=净湿重+扦子重(一般1.5kg左右)
9、校秤:
校秤重量=总重
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- 第一章 开清棉工艺设计 开清棉 工艺 设计