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钻孔桩施工质量控制汇报资料
桩孔桩施工质量
控制汇报资料
钻孔桩施工质量控制汇报资料
一、工程概况
标段内设特大桥四座,分别为望虞河特大桥、常熟高架站特大桥、常浒河特大桥和跨苏嘉杭高速公路特大桥,共计22779.96m,占线路全长91%。
主要特殊结构:
悬灌连续梁13联,支架现浇连续梁4联,支架现浇站台梁34孔,简支钢桁梁1孔。
另有框架桥8座,框架涵3座,圆涵3座。
标段内特大桥桩基础共有钻孔灌注桩5649根,共有1.0m、1.25m、1.5m、2.0m四种桩径,桩长在37.5~110.5米之间;打入桩972根,桩径均为1.0m,桩长在30~46.5米之间。
二、钻孔桩施工质量控制措施
1、施工准备检查
(1)钻孔场地应清除杂物、平整压实、若原状土层较为松散无法保证钻机稳固,在对钻机工作平台进行换填处理:
场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
或用排架或枕木搭设工作平台。
(2)检查钻机设备,核实钻孔及混凝土施工的全部物资,机具是否均已到场,机械是否有合格证书,大型特种设备是否有安检证书。
2、导管密水性试验检测
导管内壁应光滑、圆顺、内径一致,导管使用前必须进行试拼和试压检测待检测合格后方可使用,检测方法按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm;试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
3、测量放样监控
(1)根据设计单位移交的测量控制点,布设施工测量控制网,据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出墩位中心线,再放各桩位中心点。
在桩位放样完毕后,将桩中心引致不受影响的位置设护桩,护桩设置要稳固。
4、护筒制作及埋置监控
(1)钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。
护筒材质应选用8-10mm的钢板。
钢护筒内径大于钻头直径20-30cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,还必须满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时必须高出施工地面20~30cm防止地面水与泥浆流入孔内。
埋设护筒时,护筒四周回填黏土并分层夯实。
(2)护筒埋设完成后用护桩恢复桩位中心,复核护筒位置,护筒顶面中心与桩位中心偏差不得大于5cm,检查倾斜度不得大于1%。
(3)钻孔桩护筒应坚实不漏水,护筒埋深应符合施工设计要求。
5、泥浆的制备监控
(1)在两墩之间设置泥浆池,供临近两墩孔桩施工循环使用;弃渣外运于指定弃渣点,以减少对周围环境的污染。
(2)本桥地质层大多为:
砂类土、粉质黏土,推荐采用膨润土泥浆护壁;根据现场情况也可选其他材料造浆,但泥浆指标必须满足以下要求。
泥浆比重:
正循环转钻机入孔泥浆为1.1~1.3。
反循环转钻机入孔泥浆为1.05~1.15。
胶体率:
不小于95%。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
PH值:
大于6.5。
(现场监理见证试验检测,检查是否符合要求。
)
泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。
对制备的泥浆应试验全部性能指标,钻进时应随时检查泥浆比重和含沙率。
6、钻孔过程监控
1)、钻机就位后应符合下列要求
(1)钻机应安放稳固,底架应水平,不得产生位移和沉陷。
(2)钻杆应保持竖直,钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cm。
(3)检查机械水平度和钻杆直线度,钻机就位后应进行试运转,运转正常后方可进行钻进。
(4)开钻前应在护筒内存进适量泥浆:
开钻时宜抵挡慢速钻进,钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
(5)使用反循环钻机时,应将钻头提离孔底约20cm,待泥浆循环畅通方可开始钻进。
2)、钻孔达到设计深度后必须核实地质情况
检验数量:
监理单位全部检查;勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法:
检查施工记录、观察。
3)、钻孔过程施工中应符合下列要求
(1)开始钻进时,适当控制进尺速度,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
钻孔过程中,应经常检查土层变化,对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量:
在砂土或软土等容易塌孔的土层中钻孔时,宜采用慢速轻压钻进,同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
(2)接换钻杆过程中钻头应均匀起落,不得碰撞孔壁:
接换钻杆动作应快速:
接好后的钻杆、接头逐个检查及时调整:
每次接换完钻杆重新钻进前应将钻头提离孔底20-30cm,待泥浆循环正常后下落钻进。
(3)钻孔至设计高程时,应将钻头提离孔底5-10cm,转盘匀速旋转,泥浆继续保持循环,至泥浆分离器基本无钻渣时停机检孔。
4)、钻孔中发生弯孔和缩孔时,可将回旋钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔,直到钻孔正直。
严重时应采用小片石(卵石)与粘土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后在重新修孔。
5)、钻孔作业应保持连续进行,不中断。
6)、经常检查泥浆的各项指标。
7)、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可后方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
7、成孔检查
(1)钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
通过钻渣,与设计图纸对照,以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符,监理工程师要求施工单位及时通知现场设计代表进行确认处理。
(2)对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用检孔器进行检测。
(3)孔深及沉渣厚度检测:
成孔后,根据钻杆长度和钻头长度得到L1,利用测绳测量孔深L2,两者对比,如果L2小于L1,更换清底钻头,进行清底,并重新测定孔深。
(4)正循环钻机钻孔桩终孔后,应稍提钻头距孔底10-20cm空转,以中速将比重1.03-1.10的纯净泥浆压入孔底,将钻孔内含悬浮钻渣的泥浆换出,持续进行净化循环。
现场监理工程师全部检查,检查方法(下检孔器检查孔型.孔径、检孔器要求长度是4到6倍的孔径、现场监理见证泥浆指标试验检测,用测绳量测实际孔深)
8、终孔检查
(1)钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前,对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(2)孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行。
采用笼式探孔器检测,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径4~6倍,检测时,将检孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅表明孔径大于给定的笼径。
孔径、孔深不得小于设计值,孔型应符合设计要求。
(3)孔深和孔底沉渣检测
孔深采用标准测绳检测,测绳采用钢尺进行校核。
孔底沉碴用两次测锤检测,一次测锤采用圆锥形平底测锤,底部直径13~15cm,锤高20~22cm,质量4~6kg。
二次测锤在一次测锤相同位置进行测量,采用圆柱形测锤检测,直径13~15cm,锤高3~5cm,质量4~6kg,两次检测后进行测长对照,长度差控制在20cm之内,沉碴厚度满足要求。
浇筑水下混凝土前应清底,孔底沉渣厚度应符合设计要求。
当设计无具体要求时,对于柱桩不应大于100mm,摩擦桩不应大于300mm。
(4)成孔倾斜度检测
孔深竖直度采用测锤法检测,将测锤缓缓吊入孔底,然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁,量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度,根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度;这样沿孔壁反复量测4~6个位置,然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。
现场监理工程师全部检查,检查方法(下检孔器检查孔型、孔径、检孔器要求长度是4到6倍的孔径、现场监理见证泥浆指标试验检测,用测绳量测实际孔深)
9、第一次清孔
(1)对孔径、孔深、孔位及竖直度进行检查确认合格后,监理工程师现场检查量测。
(2)在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆,保持孔内水位。
现场监理过程巡查
(3)清孔应达到以下标准:
孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于10cm,摩擦桩不大于30cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
10、钢筋分项工程
(1)从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格,持证上岗。
(2)钢筋正式焊接前,应进行现场条件下的焊接性能检查,合格后方能正常生产。
(3)冬期钢筋闪光对焊宜在室内进行,环境气温不宜低于0℃。
电弧焊应有防风、雪及保温措施。
焊接后接头严禁立即接触冰雪。
(4)钢筋弯曲成型时,应按设计弯曲角度一次弯曲成型,不得反复弯折。
(5)浇筑混凝土前,施工单位应对钢筋进行下列检查:
钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等。
钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等。
钢筋保护层厚度,垫块品种、规格、数量等。
预埋件的品种、规格、位置和数量等。
(6)对电绝缘性能有特殊要求的钢筋应满足设计要求。
11、钢筋笼的制作
(1)主筋采用搭接焊时,同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于35d(d为主筋直径)且不小于500mm。
主筋的焊接长度,双面焊不小于5d(d为主筋直径)且不小于10cm。
焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍。
(2)加强筋与主筋的连接采用点焊。
(3)钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊牢并清除焊渣,主筋与箍筋联接采用点焊,在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋(加强箍筋直径同主筋)增加钢筋笼整体刚度,在加强筋四周对称设置4个φ16的定位钢筋或者保护层垫块。
(4)钢筋笼的制作在专用台架上进行,下料前,必须先进行检查拉直,然后对号加工下料,并分类标示排放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定性固定架来进行固定,禁止人工手扶固定间距,保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求。
12、钢筋笼的安装
(1)钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。
分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求,节段钢筋笼成型并经检查合格后,由吊车吊起第一节钢筋笼,下至最后一根加强筋断面时,用两根钢管平等对穿其中,压在孔口两侧枕木上,再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合,两主筋接头对正,接头采用单面搭接焊连接,焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍。
(现场监理现场量测检查)
(2)声测管采用无缝钢管,内孔径50mm,壁厚3mm,按设计及建设指挥部通知要求布置,声测管与钢筋笼一起分段连接(采用套管丝扣连接),管口高出设计桩顶35cm,每个声测管高度保持一致。
为确保砼灌注时不进浆,声测管砼灌注前全部进行灌水,待声测管内水位不下降并灌满后密封。
(现场监理全部现场检查验收)
(3)清孔达标后抓紧安装钢筋笼;吊装时,严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后保证准确、牢固定位,骨架中心平面位置允许偏差50mm,钢筋笼顶面高程允许偏差100mm。
(现场监理全部检查验收)
(4)吊装钢筋笼入孔时对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。
入孔后不得左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。
如遇阻碍时停止下放,查明原因进行处理,严禁猛提猛放和强制下放。
(现场监理过程监控)
(5)在孔口接长钢筋笼时,上下主筋位置对正,保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同一直线上,不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位,在孔口应有可靠的支撑和固定。
(6)钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下:
钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于50mm;
钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表:
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
(现场监理实际量测检查验收并检查施工单位自检记录表)
13、钢筋的质量监控
(1)钢筋的表面应洁净,使用前将表面油渍、麟锈等清除干净;
(2)钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。
14、钢筋加工制作监控
(1)钢筋接头采用搭接焊时,采用双面焊缝,双面焊缝困难时,才采用单面焊缝。
(2)钢筋接头采用搭接焊时,两钢筋搭接端部应预弯,使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d(d为钢筋直径)且不小于10cm,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径),焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍。
(3)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,同一断面内的钢筋焊接接头不得超过总数的50%。
对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
(4)在同一根钢筋上应尽量减少接头。
(5)电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不得位于构件的最大弯矩处。
(现场监理全部验收检查)
(6)钢筋笼的制作,桩径1米桩基,钢筋主筋采用直径16的钢筋,分节制作,声测管是采用内径5厘米壁厚3毫米的无缝钢管,在加强筋的内则,等边三角形分布。
15、第二次清孔
安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间隔时间较长,孔底易产生沉渣,待安放钢筋笼及导管就序后,利用导管和泥浆池与孔桩间的沟道进行泥浆正循环清孔,以达到置换沉渣的目的。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
(现场监理见证泥浆指标试验检测,实际量测终孔孔深并计算沉渣厚度,摩察桩不大于30cm,连续梁以及柱桩不大于10cm。
)
16、混凝土灌注监控
(1)导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成,快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求,选用符合要求的大集料斗和小料斗灌注,能够满足混凝土浇注的需要。
混凝土的坍落度控制在18~22cm;
混凝土具有良好的和易性、流动性。
(2)首批混凝土数量
按《桥规》JTJ041-2000规定,首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。
(3)水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿,然后在填充导管内安装隔水设施,待储料斗储满混凝土后,开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定,拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处,注入钻机提升的料斗内,车内砼方量约8m3,由一人统一指挥,双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底,隔离栓采用钢板,钢板用细钢丝绳牵引,由钻机起吊。
①首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注。
在灌注过程中,导管埋置深度宜控制在2-6m。
②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度,导管到达一定埋深后,逐级快速拆卸导管,并在每次起升导管前,探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次,避免发生错误。
③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5m左右,以保证混凝土强度,多余部分桩头必须凿除,确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后,应及时将导管、漏斗等进行清理和检查,以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前,应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”,在浇注水下混凝土的过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录”。
三、钻孔桩施工中存在的问题
1、个别桩基护筒变形严重,埋设外漏长度不够。
2、个别钻机就位后,机身用方木没有垫平,没有塞牢。
3、部分钻机施工现场临时用电不规范,电线乱拉乱接,直接敷设在地面上;配电箱没有加锁,没有接地线,一个漏电保护器控制多台用电设备。
4、部分钻孔记录记录不规范,泥浆比重具体数据编造,存在弄虚作假现象。
5、个别泥浆池沉淀物清理不及时,部分护筒埋设太低造成泥浆乱流,文明施工较差。
6、已经灌注完成的孔口及埋设护筒的孔口没有覆盖防护,存在安全隐患。
7、部分地段地质松软,地面不平整,吊车支垫方木不平稳,有安全隐患。
8、有的桩基混凝土还没有终凝,钢筋笼吊筋就被切断,造成钢筋笼及声测管有下沉现象。
9、钢筋笼定位不准确,造成桩基保护层厚度一侧偏大,一侧偏小。
四、下一步钻孔桩施工强化监控措施
1、加强混凝土进场原材施工质量控制,特别是控制好粗细骨料泥块含量、含泥量、骨料级配,确保混凝土施工质量。
2、加强钢筋笼加工及焊接质量控制,钢筋笼运到施工现场上盖下垫,存放平整防止变形。
3、加强放样桩位的检查与复核,加强钢筋笼定位的检查验收,确保钢筋笼保护层厚度。
4、加强声测管连接接头施工质量的控制,防止由于接头问题造成堵管情况发生,避免影响桩基检测。
5、混凝土运抵灌注地点时,加强混凝土和易性、坍落度等性能检测。
混凝土初凝时间必须大于整桩灌注时间。
6、混凝土灌注开始后,应连续有节奏地灌注混凝土,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间防止造成堵管情况发生。
7、加强混凝土灌注所使用的全部机械的维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转,确保混凝土灌注过程完整、连续。
8、在灌注混凝土将近结束时,核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度正确。
在灌注过程中,应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
9、灌注时桩顶部标高较设计预加0.5m,在孔内混凝土面测3个点,根据现场实施情况适当调整。
最后拔管时应缓慢进行,保证桩芯混凝土密实度。
10、水下混凝土灌注过程中,若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因,造成断桩事故,应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
11、加强钻孔桩施工现场临时用电的检查管理,禁止一闸多用,禁止电缆拖地。
12、钢筋笼吊筋吊装在方木或钢管上,严禁混凝土没有终凝前切断钢筋笼。
13、加强吊装设备、电焊工的管理,严禁不符合资质的人员设备进场,严禁违章作业。
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