盾构管片预制施工质量及安全保证措施.docx
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盾构管片预制施工质量及安全保证措施
盾构管片预制施工质量及安全保证措施
1工艺质量检验
1.1三环拼装试验
(1)检测频率
管片投产后生产满50环进行一次,再生产50环管片再进行一次管片拼装,以后每生产100环做一次三环水平拼装检验,每次试验至少有一环为楔形环管片。
(2)拼装方式
管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成,试拼装不装嵌密封胶条及胶片。
在平整结实的场地进行拼装,第一环管片下均布可以调节高度的台座,台座的承重能力超出三环管片的总重量,拼装前调整台座的水平度。
管片块与块、环与环之间用弯螺栓连接紧密,环与环之间采用错缝拼装。
拼装试验例图见下图。
管片三环拼装试验
(3)测量方法
每环管片拼装完成后,分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度,使用插钢丝的方法检测螺栓与孔间隙。
管片内外环直径的测量点设置在环向间隔45°的四个方向上,每环内外直径测点数量各4点。
纵、环向缝间隙每环各测量6点,即每块测量纵、环向缝间隙各1点,取每块管片纵环向缝隙最大处测量。
(4)允许偏差
三环水平拼装精度要求见下表所示。
试拼装的精度表
序号
内容
检验要求
检测方法
允许误差(mm)
1
环缝间隙
每环测三点
插片
≤2
2
纵缝间隙
每条缝测三点
插片
≤2
3
成环后内径
测4条(不放衬垫)
钢卷尺
±2
4
成环后外径
测4条(不放衬垫)
钢卷尺
-2~+6
5
纵环向螺栓全部穿进
螺栓与孔间隙
插钢丝
≤1
1.2抗弯试验
每单位工程做一次。
管片抗弯示意见下图。
(1)试验工具
200T千斤顶,7个示值为0~100MPa精度1.5级工作压力表,一个百分表,试验台架。
压力表、百分表经计量检测所检定合格。
(2)量值依据
加荷时依照检定的(荷载—压力表示值示值)线性回归方程得出每一级荷重下压力表示值。
(3)试验方法
①加荷方法:
采用千斤顶分配梁系统加荷,加荷点间距900mm。
受压后支承管片的活动小车可沿轨道向两端运动。
②荷载分级和持续时间
采用分级加荷法:
由50KN开始加荷,然后每次加荷10KN并静止1min,记录裂缝产生和裂缝宽度为0.2mm时的荷载值,加荷完毕后,静止1min,记录压力表读数及中心加荷点水平位置变量。
③当加荷到压力表读数不能再上升,百分表读数突然增大时,说明此时管片钢筋已达到屈服强度,此时加荷值即为破坏荷载。
④做好试验过程的原始数据记录,包括每级荷载的加荷时间、位移观测值,裂缝出现时及以后各级荷载下最大裂缝宽度的观测值,以及出现破坏时的特征等等。
并根据记录结果编制中心点位移曲线及水平位移曲线。
管片抗弯试验示意图
1.3管片注浆孔抗拔试验
每单位工程做一次~三次。
管片抗拔试验见下图。
管片抗拔试验示意图
(1)量值依据
在YC60千斤顶上装置一个0~100MPa的工作压力表,精度1.5级;加荷时依照检定报告线性回归方程得出每一级荷重的压力表示值。
(2)试验方法
①设备安装
先将螺栓旋入管片注浆孔预埋件孔内,检查连接后螺栓的旋入深度及垂直度。
再把橡胶垫片及支承钢板套进螺杆,并安装千斤顶,使管片、螺栓、千斤顶连接成一整体。
②位移观测点设置
位移观测使用行程30mm的百分表(精度0.01mm),设于螺栓端部中间,用专用支架固定。
③加荷顺序及持荷时间
千斤顶与螺栓用螺帽连接好并旋紧后,开始按顺序加荷,按照管片抗拔试验压力表示值与千斤顶荷载对应表,每级以2MPa压力加荷,每级加荷完成后持荷5min,并观察位移值直至加荷至压力表压力不再增加,百分表读数还不断增大时,停止加荷,此时注浆孔预埋件承受的拉力已超过极限且被破坏。
④试验记录
做好试验过程的原始记录,包括每级荷载的加荷时间,位移观测值,出现破坏时的拉力及破坏特征等,编制拉力与位移的关系曲线。
(3)安全措施
防止破坏后千斤顶塌落,在底部及周围设置防护支承。
1.4抗渗试验
每日生产的管片中抽检两块进行抗渗试验,在管片龄期满28天后进行。
管片抗渗试验见下图。
管片抗渗试验示意图
(1)试验方法
①试验部位:
把管片试件沿周边每边减除25cm后,取中间部分作为渗漏检验区域。
②加压步骤:
先加压检查试验装置密封情况,在确定试验装置不漏水后,把压力分成4级进行。
第一级从0加至0.2MPa;第二级从0.2加至0.4MPa;第三级从0.4加至0.6MPa;第四级从0.6加至0.8MPa。
每级之间持荷时间不少于15分钟。
达到0.8MPa后,持荷3小时。
每次加压前先检查构件各端面的渗水情况,并作好记录。
(2)试验结果
第四次加压后,达到0.8MPa水压时,连续观察3小时,渗透深度不超过保护层5cm,认为符合抗渗强度等级要求。
注:
安排专人负责加水压,在每级加压后的持压时间内,注意观察水压的稳定情况,发现水压回落马上补足,保证水压保持在理想压力值。
1.5管片质量检验和标识
(1)产品检验
①模具测量检验:
每周一次,
②产品外观检验:
逐片检验;
管片表面光洁平整、无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角、无气泡水泡;注浆孔完整、PVC管内无水泥浆等杂物,止水带附近不允许有缺陷;
③管片尺寸检验
制作允许偏差:
宽度:
±0.3mm;(测三个点)
弧弦长:
±1.0mm;(测三个点)
管片厚度:
±1mm;(测三个点)
④整环水平拼装允许偏差:
螺栓孔位圆周直径:
±3mm;
环面间隙:
≤2.0mm(插片,每环测三个点)
纵缝间隙:
≤2.0mm(插片,每条纵缝测三个点)
成环后内径:
±2.0mm;(钢卷尺测4条)
成环后外径:
+2mm,-2mm;(用钢卷尺测4条)(设计说明)
⑤测量检验工具
内径千分尺:
150~2000mm精度0.01mm,用于检验模具宽度;
游标卡尺:
0~2000mm精度0.05mm,用于检验宽度;
游标卡尺:
0~500mm精度0.05mm,用于检验厚度;
样规:
用于弧弦吻合度检验。
尼龙线:
ф1mm,长9m,用于扭曲变形情况检验;
(2)产品标识
①管片永久标记
在每块钢模的内弧面的统一位置铸有管片类型、钢模编号等凹形标志,便于控制质量和发运。
②管片标识
在管片侧面、端头、内表面醒目处,人工加盖管片的唯一性标识,要求注明:
管片型号和配筋类号、管片生产流水号、管片的生产日期、生产班组号等信息,以及管片的自检质量标识(合格、不合格)。
该标志在现场组装结束前不允许消失。
字体:
黑体;尺寸:
2.5×3.5(cm);颜色:
黑;材料:
墨
③标识位置
内弯弧面右上角;
正对内弯弧面的右面端面上端。
④标识时间
管片的产品标识在脱模后立即进行。
2质量保证措施
2.1一般质量保证措施
(1)认真复核技术文件,清楚管片设计意图,制定详细的实施性施工组织设计,做好施工前的技术交底和岗位培训,确保技术指导和施工方法正确。
(2)加强试验工作,对所有进场材料严把质量关,不合格材料不准进场;严格按配合比进行施工,确保砼施工质量。
(3)严格执行技术标准和规范要求,加强施工质量控制,配备检测设备,对施工过程中每一道工序随时检查,加强“三检”制度,所有工序须经监理工程师检验合格后方可施工。
(4)严格执行资料收集制度,对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等,及时收集、整理,为施工过程的追朔性提供依据,为工程竣工交验提供保证,为企业的技术总结,科技进步、工程投标积累资料。
(5)认真执行首件认可制度,分项工程开工前,按照要求,应首先完成首件工程。
通过对首件工程施工进行总结、评价,对施工方案加以改正、完善后,予以确认,以确定分项工程的施工方案和工序要求,检验控制点等关键问题,并以此作为对今后工作的指导。
(6)严格技术交底制度。
(7)加强对关键工序、隐蔽工程的检查和验收,做到全过程、全方位、全天候控制工程施工质量,并做好相关施工记录(文字记录和音像资料留存)。
(8)加强施工过程中各个环节的控制,做到事前提示,事中控制,事后验收。
(9)明确分工,各负其责,层层把关。
(10)严格执行工程监理程序。
自检合格后及时通知监理工程师检查签认,监理工程师签字确认后方能进行下一道工序。
2.2施工工序质量控制
(1)钢模操作检查
①检查模具是否清洁。
模具四周边止水带“凹凸”部位上下沿部位清除污物,表面光滑。
②检查模具丝杆及螺孔内有无杂物。
丝杆及螺孔内清洁无杂物且视情况需要时涂抹适量黄油。
③检查模具周边密封胶带有无脱落破损。
密封胶带紧贴并完好防止漏浆。
④检查脱模油涂抹是否均匀。
模具四角无积油,清除多余的脱模油。
⑤检查钢模是否组合正确。
在每次合模后,检测钢模四周是否完全接合,用放大镜检测四角控制线是否完全吻合,所有控制线对齐。
⑥检查钢模内插杆有否涂上黄油,钢模配件一一对应。
⑦检查钢模内有否安装预埋管套。
预埋件安装正确且牢固。
⑧钢筋笼及保护层检查完毕盖上盖板后,检查钢模螺丝是否收紧。
盖板紧贴钢模。
(2)钢筋笼检查
①钢筋笼检查
检查钢筋使用的位置、数量是否正确,间距是否适中,有否不规则扭曲,尾部有否凸出钢筋笼表面;
钢筋笼整体长度及厚度有否超过设计规定,钢筋笼是否稳固;烧焊有否损坏钢筋,焊口有否脱离;
组件与组件拼合是否稳固及成直角;有否挂牌,资料是否正确,有否制造日期。
②钢筋断料、屈曲检查
检查各种钢筋的型号直径、断料尺寸是否符合下料表。
钢筋下料符合误差范围10mm;
检查各种断料钢筋的堆放位置是否正确。
断料后的钢筋按序号分开堆放整齐,不允许混乱错用;
检查屈曲后的钢筋平面有无残垢、不规则扭曲;检查屈曲后的钢筋表面有无裂纹,有裂纹的钢筋不允许使用;
钢筋弯曲部位是否正确,弯曲部位尺寸符合规范要求;检查屈曲后的钢筋表面有无残垢、油脂等有害物质,有污垢等通知工人清除干净,检查合格后使用;
检查各种屈曲后的钢筋是否堆放在正确位置,屈曲后的钢筋必须按序号分别堆放于夹模近旁的料架上;
检查各种机器的运作是否正常,避免因机器原因造成钢筋尺寸偏差、表观质量缺陷。
③钢筋骨架成型检查
检查钢筋数量、型号是否符合设计规定。
钢筋的数量及型号与设计图纸一一对应;
检查各部件在靠模上摆放是否平齐。
部件与部件拼合稳固且成直角;
检查焊接是否出现烧筋、气孔等现象。
焊接不允许损坏钢筋,烧焊符合相关标准;
检查有无漏焊、开焊。
所有钢筋交接点焊接且焊点不允许有脱落现象;
检查钢筋尾部有否翘曲。
钢筋尾部不允许凸出钢筋表面;
检查钢筋的间距是否符否误差要求。
钢筋间距不超越设计规定10mm;
检查钢筋笼各边及孔位周边加强钢筋的焊接位置是否正确,各种插杆、手孔盒、定位孔及预埋件周边与钢筋间距是否合要求;
检查钢笼空间几何尺寸是否符合要求,表面是否平整无扭曲,钢筋笼整体长度、宽度及厚度不允许超过设计规定-10~+5mm;
检查钢筋笼是否正确挂牌,钢筋笼挂牌且牌上注明型号、制造数量及制造日期。
④成品钢筋笼检查
检查钢筋笼吊运中有无变形、钢筋有无脱落。
保证钢筋笼完好无损坏;
检查钢筋笼是否清洁。
钢筋笼在入钢模前清洁干净,不允许有油渍及其它杂物在钢筋笼上;
检查钢筋笼是否正确摆放在相应型号的钢模内。
钢筋笼型号与模具型号一一对应;
测量保护层厚度是否符合设计规定。
保护层厚度不允许少于设计规定3毫米或大于设计规定5毫米。
(3)管片灌注混凝土时检查
①检查混凝土坍落度,坍落度试验每100m3进行一次,结果不允许超出设计规定,超出该范围时不允许使用并通知混凝土生产负责人改善质量。
②检查是否按要求制作脱模强度3天、7天、28天、56天抗压强度试件及其它需要做的试件。
③检查每件管片灌注混凝土有无超过规定分钟,时间计算由混凝土车到达车间开始,直到管片灌注完毕为止,当中包括检测坍落度。
④检查混凝土的振捣,振捣由专人负责。
⑤检查模具顶部后加入的混凝土是否压紧密实,后加入部分混凝土间隔时间不允许过长且要振捣密实。
⑥检查混凝土抹面是否压光压实。
管片外表面须平整光滑无凹凸。
(4)管片灌注混凝土后检查
①管片储存前检查
检查管片在抹面后是否及时养护,采用蒸汽养护,升温、恒温、降温须符合规范要求,并填写“管片养护记录表格”;
检查试块12小时强度是否足够让该管片移动,脱模试块强度最少要有12MPa;
管片翻转后,检查管片表面有否损坏、气孔、水孔、裂缝等缺陷,并判断损坏种类,确定修理方法后进行修补。
损坏种类,修理方法指引列在“管片修理表格”中;
检查预埋套管位置有无移动。
预埋套管紧固且无移位;
检查管片水池养护时间是否达到要求,并填写“管片养护记录表格”;
检查管片编号是否正确,管片标识须清晰正确。
②管片储存、装车检查
检查所有合格管片是否储存在预定位置,合格管片按储存图吊往管片储存区储存;
检查管片在吊运中有无损坏,确保管片在装车前完好无损;
检查管片装车是否稳固,管片装车须平稳并绑扎紧固;
检查管片储存期是否达到28天,28天强度必须合设计要求,各项目检查合格后填写“管片出货记录表”。
3安全生产
(1)盾构预制管片生产重大危险源如下表所示:
序号
作业内容
危险源
备注
1
厂房钢结构安装
高空作业以及高空坠物
2
搅拌站、龙门吊安装
大型设备吊装
3
设备检修
触电
(2)吊装作业施工安全措施
①吊装作业工作面范围内,施工以外人员严禁入内,吊装过程中,必须配备专职安全员,维护现场秩序,保证施工安全。
②吊装作业专人指挥,吊车作业半径内严禁有人靠近。
③悬空作业处应有牢靠的立足处,并必须视具体情况、配置防护网、栏杆其他安全设施。
④悬空作业所用的索具、脚手板、吊篮等平台等设备,使用前必须检查,不符合安全要求禁止使用。
⑤构件吊装选择合理的吊点。
吊装用的吊索经常检查,使其满足安全使用的要求。
在吊装过程中,吊车操作平稳可靠。
同时在构件的两端设溜绳,专人控制,以便构件起吊升空后调整构件位置角度,避免构件与周围的建筑或机械碰撞。
⑥为保证吊装人员人身安全,吊装人员施工时必须正确配戴安全帽,系好安全带,并且安全带挂钩应挂在安全位置,穿防滑鞋,吊装前应将钢构件上杂物、水珠擦拭好,方可吊装。
构件起吊时,构件上严禁站人或放零散未装容器的构件;
⑦钢构件堆放时,下面用垫木垫片、垫实,以防止钢构件变形。
严禁用砖、石等代替垫木。
⑧施工用的电动机械和设备均须接地,绝对不允许使用破损电线和电缆,严防设备漏电。
氧气及乙炔必须分开,达到安全距离要求,电气焊作业人员持证上岗,焊机拆装由电工完成。
⑨高空施工,当风速达以10m/s(五级风)或雨天时,所有吊装工作均须停止。
(3)施工临时用电遵守《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的条款规定。
4施工质量记录
(1)原材料(钢筋、水泥、粗细集料、外加剂等)进场检验报告
(2)模具检查记录
(3)模具清洁记录
(4)模具涂脱模剂记录
(5)钢筋骨架检查记录
(6)混凝土入模前记录
(7)预制管片混凝土浇筑记录
(8)预制管片蒸养记录
(9)预制管片混凝土养护记录
(10)混凝土强度试验报告
(11)三环拼装实验、抗弯实验、注浆孔抗拔实验、抗渗实验记录
(12)施工影像资料
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- 盾构 管片 预制 施工 质量 安全 保证 措施