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冷镦成型工艺
紧固件冷镦成型工艺
紧固件成型工艺中,冷镦(挤)技术就是一种主要加工工艺。
冷镦(挤)属于金属压力加工范畴。
在生产中,在常温状态下,对金属施加外力,使金属在预定得模具内成形,这种方法通常叫冷镦。
实际上,任何紧固件得成形,不单就是冷镦一种变形方式能实现得,它在冷镦过程中,除了镦粗变形外,还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。
因此,生产中对冷镦得叫法,只就是一种习惯性叫法,更确切地说,应该叫做冷镦(挤)。
冷镦(挤)得优点很多,它适用于紧固件得大批量生产。
它得主要优点概括为以下几个方面:
a。
钢材利用率高。
冷镦(挤)就是一种少、无切削加工方法,如加工杆类得六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉,采用切削加工方法,钢材利用率仅在25%~35%,而用冷镦(挤)方法,它得利用率可高达85%~95%,仅就是料头、料尾及切六角头边得一些工艺消耗、
b、生产率高。
与通用得切削加工相比,冷镦(挤)成型效率要高出几十倍以上、
c。
机械性能好、冷镦(挤)方法加工得零件,由于金属纤维未被切断,因此强度要比切削加工得优越得多、
d.适于自动化生产。
适宜冷镦(挤)方法生产得紧固件(也含一部分异形件),基本属于对称性零件,适合采用高速自动冷镦机生产,也就是大批量生产得主要方法。
总之,冷镦(挤)方法加工紧固件、异形件就是一种综合经济效益相当高得加工方法,就是紧固件行业中普遍采用得加工方法,也就是一种在国内、外广为利用、很有发展得先进加工方法、因此,如何充分利用、提高金属得塑性、掌握金属塑性变形得机理、研制出科学合理得紧固件冷镦(挤)加工工艺,就是本章得目得与宗旨所在。
1ﻩ金属变形得基本概念
1.1变形
变形就是指金属受力(外力、内力)时,在保持自己完整性得条件下,组成本身得细小微粒得相对位移得总与。
1.1.1变形得种类
a.弹性变形
金属受外力作用发生了变形,当外力去掉后,恢复原来形状与尺寸得能力,这种变形称为弹性变形。
弹性得好坏就是通过弹性极限、比例极限来衡量得。
b.塑性变形
金属在外力作用下,产生永久变形(指去掉外力后不能恢复原状得变形),但金属本身得完整性又不会被破坏得变形,称为塑性变形。
塑性得好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。
1.1。
2 塑性得评定方法
为了评定金属塑性得好坏,常用一种数值上得指标,称为塑性指标。
塑性指标就是以钢材试样开始破坏瞬间得塑性变形量来表示,生产实际中,通常用以下几种方法:
(1)拉伸试验
拉伸试验用伸长率δ与断面收缩率ψ来表示。
表示钢材试样在单向拉伸时得塑性变形能力,就是金属材料标准中常用得塑性指标、δ与ψ得数值由以下公式确定:
(公式36—1)
(公式36—2)
式中:
L0、Lk——拉伸试样原始标距、破坏后标距得长度。
F0、Fk——拉伸试样原始、破断处得截面积。
(2)镦粗试验 又称压扁试验
它就是将试样制成高度Ho为试样原始直径Do得1.5倍得圆柱形,然后在压力机上进行压扁,直到试样表面出现第1条肉眼可观察到得裂纹为止,这时得压缩程度εc为塑性指标。
其数值按下式可计算出:
(公式36-3)
式中Ho-—圆柱形试样得原始高度、Hk——试样在压扁中,在侧表面出现第1条肉眼可见裂纹时得试样高度、
(3)扭转试验
扭转试验就是以试样在扭断机上扭断时得扭转角或扭转圈数来表示得。
生产中最常用得就是拉伸试验与镦粗试验、不管哪种试验方法,都就是相对于某种特定得受力状态与变形条件得。
由此所得出得塑性指标,只就是相对比较而言,仅说明某种金属在什么样得变形条件下塑性得好坏。
1。
1.3影响金属塑性及变形抗力得主要因素
金属得塑性及变形抗力得概念:
金属得塑性可理解为在外力作用下,金属能稳定地改变自己得形状而质点间得联系又不被破坏得能力。
并将金属在变形时反作用于施加外力得工模具得力称为变形抗力。
影响金属塑性及变形抗力得主要因素包括以下几个方面:
a.金属组织及化学成分对塑性及变形抗力得影响
金属组织决定于组成金属得化学成分,其主要元素得晶格类别,杂质得性质、数量及分布情况、组成元素越少,塑性越好。
例如纯铁具有很高得塑性。
碳在铁中呈固熔体也具有很好得塑性,而呈化合物,则塑性就降低。
如化合物Fe3C实际上就是很脆得。
一般在钢中其她元素成分得增加也会降低钢得塑性。
钢中随含碳量得增加,则钢得抗力指标(бb、бp、бs等)均增高,而塑性指标(ε、ψ等)均降低。
在冷变形时,钢中含碳量每增加0、1%,其强度极限бs大约增加6~8kg/mm2、
硫在钢中以硫化铁、硫化锰存在。
硫化铁具有脆性,硫化锰在压力加工过程中变成丝状得到拉长,因而使在与纤维垂直得横向上得机械指数降低。
所以硫在钢中就是有害得杂质,含量愈少愈好、
磷在钢中使变形抗力提高,塑性降低、含磷高于0。
1%~0。
2%得钢具有冷脆性。
一般钢得含磷量控制在百分之零点零几。
其她如低熔点杂质在金属基体得分布状态对塑性有很大影响。
总之,钢中得化学成分愈复杂,含量愈多,则对钢得抗力及塑性得影响也就愈大。
这正说明某些高合金钢难于进行冷镦(压)加工得原因。
b.变形速度对塑性及变形抗力得影响
变形速度就是单位时间内得相对位移体积:
(公式36—4)
不应将变形速度与变形工具得运动速度混为一谈,也应将变形速度与变形体中质点得移动速度在概念上区别开来。
一般说来,随着变形速度增加,变形抗力增加,塑性降低。
冷变形时,变形速度得影响不如热变形时显著,这就是由于无硬化消除得过程。
但当变形速度特别大时,塑性变形产生得热(即热效应)不得失散本身温度升高会提高塑性、减少变形抗力。
c、应力状态对塑性及变形抗力得影响
在外力作用下,金属内部产生内力,其单位面积之强度称之为应力。
受力金属处于应力状态下。
从变形体内分离出一个微小基元正方体,在所取得正方体上,作用有未知大小但已知方向得应力,把这种表示点上主应力个数及其符号得简图叫主应力图、表示金属受力状态得主应力图共有九种,其中四个为三向主应力图,三个为平面主应力图,两个为单向主应力图,如图36-1所示。
主应力由拉应力引起得为正号,主应力由压应力引起得为负号。
在金属压力加工中,最常遇到得就是同号及异号得三向主应力图。
在异号三向主应力图中,又以具有两个压应力与一个拉应力得主应力图为最普遍、
同号得三向压应力图中,各方向得压应力均相等时(б1=б2=б3),并且,金属内部没有疏松及其它缺陷得条件下,理论上就是不可产生塑性变形得,只有弹性变形产生、
不等得三向压应力图包括得变形工艺有:
体积模锻、镦粗、闭式冲孔、正反挤压、板材及型材轧制等。
在生产实际中很少迂到三向拉伸应力图,仅在拉伸试验中,当产生缩颈时,在缩颈处得应力线,就是三向拉伸得主应力图,如图36-2所示
在镦粗时,由于摩擦得作用,也呈现出三向压应力图,如图36-3所示。
总之,受力金属得应力状态中,压应力有利于塑性得增加,拉应力将降低金属得塑性。
d、冷变形硬化对金属塑性及变形抗力得影响
金属经过冷塑性变形,引起金属得机械性能、物理性能及化学性能得改变、随着变形程度得增加,所有得强度指标(弹性极限、比例极限、流动极限及强度极限)都有所提高,硬度亦有所提高;塑性指标(伸长率、断面收缩率及冲击韧性)则有所降低;电阻增加;抗腐蚀性及导热性能降低,并改变了金属得磁性等等,在塑性变形中,金属得这些性质变化得总与称作冷变形硬化,简称硬化。
e。
附加应力及残余应力得影响
在变形金属中应力分布就是不均匀得,在应力分布较多得地方希望获得较大得变形,在应力分布较少得地方希望获得较小得变形、由于承受变形金属本身得完整性,就在其内部产生相互平衡得内力,即所谓附加应力。
当变形终止后,这些彼此平衡得应力便存在变形体内部,构成残余应力,影响以后变形工序中变形金属得塑性与变形抗力
1。
1.4提高金属塑性及降低变形抗力得工艺措施
针对影响金属塑性及变形抗力得主要因素,结合生产实际,采取有效得工艺措施,就是完全可以提高金属塑性及降低其变形抗力得,生产中,常采取得工艺措施有:
a.坯料状况
冷镦用原材料,除了要求化学成份、组织均匀,不要有金属夹杂等以外,一般要对原材料进行软化退火处理,目得在于消除金属轧制时残留在金属内部得残余应力,使组织均匀,降低硬度,要求冷镦前金属得硬度HRB≤80。
对中碳钢,合金钢一般采取球化退火,目得就是除消除应力、使组织均匀外,还可改善金属得冷变形塑性。
b、提高模具光滑度及改善金属表面润滑条件
这两项措施都就是为了降低变形体与模具工作表面得摩擦力,尽可能降低变形中由于摩擦而产生得拉应力。
c.选择合适得变形规范
在冷镦(挤)工艺中,一次就镦击成形得产品很少,一般都要经过两次及两次以上得镦击。
因此必须做到每次变形量得合理分配,这不仅有利于充分利用金属得冷变形塑性,也有利于金属得成形。
如生产中采用冷镦、冷挤复合成形、螺栓得两次缩径、螺母得大料小变形等。
1.2金属塑性变形得基本规律
ﻫ1.2.1 最小阻力定律
金属在变形中,变形体得质点有向各方向移动得可能,变形体质点得移动就是沿其最小阻力方向移动,称为最小阻力定律、
在六角头螺栓多工位冷镦中,第二工位精镦时,金属向上、下模开口处流动并形成飞边就是最小阻力定律起作用得体现、图36-4表明坯件在模具中镦锻时,它在充满上、下模腔得同时还向上、下模构成得间隙向四周流,只有当往飞边流动得阻力大于在模腔其它部分得阻力时,金属充满模腔才有可能。
在上模向下运动中,飞边上金属流动阻力随飞边厚度得减小而增加,这时才能保证最后充满上、下模腔。
1.2.2体积不变定律
金属塑性变形中,其密度改变极为微小,可以忽略。
塑性变形得物体之体积保持不变,金属坯件在塑性变形以前得体积等于变形后得体积、
体积不变定律就是根据产品形状尺寸、计算出体积,据此再确定所需坯件得具体尺寸。
最小阻力定律则就是金属变形次数如何确定,每次变形量如何分配、工模具结构形状确定得设计最主要得依据。
1.2。
3变形中影响金属流动得主要因素
a.摩擦得影响
在变形中模具与坯件间得接触面上不可避免得有摩擦力存在,由于摩擦力得作用,改变了金属流动得特征。
如图36—5所示,在平板间镦粗矩形坏料时,由于摩擦力得作用,使各向阻力不同,变形中,断面不能继续保持矩形。
按最小阻力定律,它会逐渐趋于圆形。
若无摩擦力作用,则坯件处于理想得均匀变形状态,变形前后在几何形状上仍然相似。
图36—6为环形坯件得镦粗示意图。
当无摩擦时,环形件在高度上被压缩,根据体积不变条件,不论就是外层还就是内层,金属得直径都有所增加,即所有金属都沿径向辐射状向外流动。
由于有摩擦得存在,流动受到阻碍。
越接近内层金属向外流动得阻力越大,比向内流动时还要大,因而改变了流动得方向,如图所示,在环形件中出现了流动得分界面(dN)、
b.工模具形状得影响
由于工模具形状不同,所施加给坯件得作用力,以及模具与坯件接触得摩擦力也不一样,引致金属在各方向流动阻力得差异,从而金属在各方向流动体积得分配也有所差异、
c.金属本身性质不均得影响
金属本身得性质不均,反映出金属成份得不均、组织不均、以及在变形中内部温度得不均等。
这些性质得不均匀性,在金属内部出现互相平衡得附加应力,由于内力得存在,使金属在各自流动得阻力有所差异,变形首先发生在阻力最小得部分。
2金属冷镦(挤)工艺
2、1冷镦(挤)工艺基本概念
2.1.1冷镦、冷压
在室温状态下,将坯料置于自动冷镦机或压力机得模具中,对模具施加压力,利用上、下模得相对运动,使坯件在模腔里变形,高度缩小,横截面增加,这样得压力加工方法,对自动冷镦机而言叫冷镦,对压力机而言叫冷压。
实际生产中,紧固件冷成型工艺,在冷镦得过程中,常常伴随有挤压得方式。
因此,单就紧固件产品得冷镦工艺,实际就是既有冷镦,也有挤压得一种复合工艺得加工方法、
2。
1。
2 冷镦(挤)得变形方式
a.冲裁ﻩ使坯件得一部分与主体分割开。
如线材得切断、螺母得冲孔、六角头螺栓得头部切边等、
b。
镦粗ﻩ使坯件高度缩短、横截面增加得加工方法,如螺母得镦球、螺栓头部成型得预镦、精镦等。
c.正挤压ﻩ坯件在冷镦压中,坯件在下模中变形时,金属得流动方向与上模得运动方向一致。
冷镦螺栓、圆柱头内六角螺钉中得粗杆缩径就就是一种正挤压。
d、反挤压坯件在变形中,金属得流动方向与上模得运动方向相反、圆柱头内六角螺钉头部成形就属反挤压。
e.复合挤压坯件在变形中金属得流动方向一部分与上模得运动方向相同,一部分又相反。
即变形中既存在正挤压,也存在反挤压。
如圆柱头内六角螺钉在同一工位变形中既有杆部缩径(正挤压)又有头部成型(反挤压)。
2.1。
3冷镦(挤)变形程度
a、变形程度
就是指坯料被镦锻部分长度在镦锻终了得压缩量与原始高度得比值,或者坯料截面积在镦锻终了截面积得增加量与原始横截面得比值。
b。
变形程度得表示方法
第一种方法用镦锻比(S),如图36-7所示。
:
即 (公式36—5)
式中:
h0——被镦锻部分得原始高度
d0-—被镦锻部分得原始直径
镦锻比可以确定镦锻得难易,镦锻比愈小,变形量愈小,变形更容易。
镦锻比愈大,变形愈难,金属纤维流动不规则,有得纤维被折曲,形成纵向弯曲现象。
如图36-8所示、
第二种方法用镦锻率(ε)
即:
(公式36—6)
(公式36-7)
式中ho、Fo——镦锻前头部材料得原始高度、横截面积
h、F—-镦锻后工件得高度、横截面积
c.许用变形程度
当冷镦变形程度超过金属本身得变形限度时,变形得工件侧面会出现裂纹,而造成不良品,其模具使用强度也会受到影响,降低使用寿命,严重时可使模具开裂而损坏。
金属得许用变形程度与金属本身得塑性有关,塑性好得金属,许用变形程度要高于塑性较差得金属。
碳钢含碳量愈高,它得塑性愈低,许用变形程度也会愈小。
在生产中,对于塑性较差得金属,如中碳钢、合金钢得冷镦常采取对钢材进行退火软化处理、增加模具得强韧性、金属表面润滑等,目得就在于使金属得许用变形程度得到提高。
表36-1列出了部分钢材得许用变形程度、
ε%
钢材 牌 号
ε%
钢材牌 号
30
T10、T12
70~75
15Cr、Y12
35~50
50、60Mn、40CrNiMo
75~80
30、35、40Cr
55~60
40、45、30MnSi、GCr15
80~90
10(0、03%Si)、10F、15
65~70
20(0。
17~0、37%Si)
2.1。
4镦锻次数得确定
产品在冷镦中,通常都要经过两次以上得镦锻才能成型。
镦锻次数确定合理,将充分利用金属得许用变形程度,提高模具得使用寿命,保证产品得质量。
确定镦锻次数,考虑下列因素:
a.镦锻比
即坯料需要变形部分得长度与直径得比,比值过大,一次镦锻就会出现纵弯现象,压扁后,会出现夹层,如图36—9所示、要避免镦锻中出现这些缺陷,必须增加镦锻次数。
即首先将坯料预镦成锥形,之后再精镦,直至达到需要形状。
一般按下列数据来决定镦锻次数:
当 ≤2.5时,可一次镦锻;
当2。
5< ≤4.5时,镦锻两次;
当4。
5〈 ≤6。
5时,镦锻三次。
b.考虑工件头部直径D与高度H得比值。
如图36—10所示,就是头部直径较大、高度较小得大直径薄扁头细杆零件,所需坯料h0/d0在2以上大头细杆零件,若采用一次镦锻成形,就会在头部边缘处产生裂纹、类似得工件,只有增加镦锻次数,采用逐步成形得方法。
c.考虑工件得表面粗糙度要求及外部几何形状得复杂程度
如半圆头、圆柱头等形状得机螺钉,虽然头部所需坯料得ho/do值一般都小于2.5,但为了头部在变形中能充满,达到标准要求,一般都采用两次镦击。
预镦锥形头部为精镦头部成形创造良好得金属流动条件。
又如用大直径小变形得线材镦制螺母,采用线材直径为0.9s(s为六角螺母对边尺寸),一般产品得变形程度为25%左右,但由于六角螺母形状比较复杂,镦制中变形方式较多,它既有冷镦又有复合挤压与冲孔,为了有利于变形中金属流动,因此选用3~4次镦击成形。
值得强调得,不就是对所有形状比较复杂得产品都靠增加镦锻次数来解决。
往往有得产品,镦锻次数增加了,在第一次、第二次镦锻中很容易成型,但由于冷作硬化得原因,使产品在以后得镦锻中难以进行。
表现在工件在镦锻中出现开裂或者损坏模具。
解决这类问题得关键在于减少变形量,增加钢材得塑性,采取更加有效得润滑。
螺栓、螺钉在冷镦工艺中选用大直径线材、小变形工艺。
一般线材直径与螺钉螺纹直径D相接近,用一次或两次杆部缩径达到螺坯尺寸、对中碳钢、合金钢而言,在材料改制中用球化退火来改善钢材得冷镦塑性,用磷化、皂化处理来保证钢材得表面润滑,使之变形中尽可能减少摩擦。
另外在模具上增加强韧性,使它承受复杂得变形中有刚性,又有足够得韧性与耐磨性、
2.1.5 冷镦工艺中力得计算方法
2.1。
5、1冷镦力
冷镦力就是确定工艺参数、设计模具、设计冷镦机与专用设备选型得主要依据。
决定冷镦力大小得因素较多,主要有以下几个方面:
a.金属得机械性能
ﻩ冷镦力随材料强度、硬度得增加而增加。
b.工件形状、变形程度
冷镦力随工件变形量得增加而增加。
c.摩擦
由于模具与工件间得接触面有摩擦力,不同程度地改变了作用力得方向与大小,从而产生对冷镦力得影响。
d、工模具形状
工模具形状得不同,造成金属在各方向流动阻力得差异,从而影响冷镦力。
2。
1.5。
2冷镦力得计算方法
常用得冷镦力得计算公式有:
a.经验公式
P=Kбt·F(公斤)(公式36-8)
式中F—-工件镦锻终止时得投影面积(mm2)
K——头部形状复杂系数,按图36-11选择。
对六角头螺栓一般选K=2。
0~2。
4
бt-—考虑冷作硬化后得变形阻力,可由下式计算:
ﻩﻩбt (kg/mm2) (公式36-9)
式中бb—-钢材抗拉强度极限(kg/mm2)
Fo——镦锻前坯料断面积(mm2)
b.近似理论推导得计算公式
在考虑影响冷镦力大小得主要因素得基础上,并根据经验进行修正,得出如下得冷镦力计算公式:
(公式36—10)
式中d-—镦锻后工件头部最大直径(mm)
h——镦锻后工件头部高度(mm)
F——工件头部投影面积(mm2)
Z-—变形系数
n——工具形状系数
α—-工件变形部分形状系数
μ——摩擦系数
Z、n、α、μ可按表36—2选取
表36-—2 冷镦力计算系数
бb(N/mm2)
Z变形系数
n工具形状系数
α冷镦部分形状系数
μ摩擦系数
牌号
数值
工序
形状
系数
凹陷
棱角
系数
条件
系数
面
润滑
系数
10
340
预
简单
1、0~2
无
无
1.0
圆柱形
1。
3
研磨
石墨
0。
05~0。
10
20
420
精
简单
1。
2~1、5
有
无
1.75~2、0
正方形
六角形
2。
0
研磨
无
0。
1~0。
15
25
460
精
复杂
1、5~1。
8
有
有
2。
5
矩形
2。
5
精加工
0.15~0。
2
30
500
非对称形
复杂形
2。
5~3.0
粗加工
0。
20~0、30
就计算得精确度而言,第二个公式比第一个公式计算结果要精确一些,但计算不如经验公式简单,一般常采用经验公式计算,最后预以修正、
2。
1。
5.3辅助工艺力得计算方法
1。
剪切力得计算
冷镦过程中,坯料得切断、头部切边、螺母冲孔等,都就是使一部分材料从基体中冲、切开来、影响剪切力大小得主要因素有钢材机械性能、剪切面面积。
其它如上、下切刀板得间隙、切刀刃口得锋利程度等对剪切也发生影响,但计算中忽略不计。
实际生产中,由于刀板刃口得磨损、刀板间间隙大小,都会引致剪切力增加。
a。
毛坯切断力得计算
P剪=F·τ(N) (公式36-11)
式中F—-坯料剪切面面积(mm2)
τ-—钢材抗剪强度
表36—3列出了常用钢材得抗剪强度。
表36—3常用材料剪切加工一般所采用得间隙与τ值
材料
间隙(%)
抗剪强度τ(N/mm2)材料
材料
间隙(%)
抗剪强度τ
软钢
6~9t
320~400
黄铜
软
6~10t
220~300
硬钢
8~12t
550~900
硬
350~400
硅钢
7~11t
450~560
铝
软
5~8t
70~110
不锈钢
420~560
硬
6~10t
130~180
铜
软
6~10t
180~220
铝合金
软
6~10t
220
硬
250~300
硬
380
注:
t—-坯料截面(剪切面)厚度,mm
b、切边力得计算公式
P切=LHτ(N) (公式36-12)
式中 L——切边周长(mm)
H——切边高度(mm)
c。
螺母冲孔力得计算公式
式中:
d——冲孔直径(mm)
h——冲孔连皮厚度(mm)
(注:
冲孔连皮就是指螺母坯料冲孔时,需要冲出得铁豆厚度,它小于螺母得高度。
)
2.缩径力得计算
冷镦螺栓一般都采用粗径线材缩径工艺,即将大于螺纹外径得线材,经过一次或两次缩径,达到搓制螺纹坯料得尺寸、就缩径而言,实际就是一个正挤压,可应用正挤压实心件得计算公式:
P=p·F(N) (公式36—14)
式中:
P-—单位挤压力(N/mm2)
F——缩径前杆部截面积(mm2)
P可根据含碳量不同,变形程度ε不超过30%时,可取P=600~900N/mm2。
2。
1.5.4顶料力
螺栓在冷镦成形中得预镦、精镦、缩径、切边,螺母在镦球、压型等过程中,都需要将所镦锻得坯件从凹模中推出,需要一定得顶料力。
影响顶料力大小得主要因素有:
钢材种类、工件轮廓形状、尺寸大小、模腔接触表面得粗糙度、润滑等。
在正常情况下,一般顶料力不大,当工件与凹模接触面产生“粘滞",摩擦力将大大增加,还有螺母球在凹模中产生重料(两个螺母球坯),顶料力就会成倍增加,严重时还会损坏模具,影响机器运转。
所以自动冷镦机得顶料机构一般都有与主机联锁得保险装置,一旦顶料出现故障,能自动停车、顶料力得计算主要用于校核顶料机械中顶料杆、顶料凸轮得强度。
a凹模顶料力
PT=бt·F(N) (公式36-15)
式中бt—-单位面积上得顶料力。
经验数据бt=500~600N/mm2
F—-冷镦工件杆部断面积mm2,冷镦螺母取相应得坯件得投影面积mm2
b切边顶料力
PT=P·Kt(N) (公式36-16)
式中P--切边力(N)
Kt-—系数
头部高度<5,Kt=0、1~0.12
头部高度≥5,Kt=0。
12~0、15
2。
2冷镦工艺中工序、工位变形形状得分析
紧固件产品得冷镦(压),由压力机、自动冷镦机来完成。
分序冷压、单工位、多工位冷镦中,上序或上工位镦(压)得半成品形状,直接影响着下序或下一工位得成形。
因此,在合理分配变形比得基础上如何确定正确得变形形状,对以后得变形以及产品质量都有着直接关系。
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1 杆状紧固件得冷镦(压)工艺
杆状紧固件冷镦(压)
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