81400舱口围生产制作条例.docx
- 文档编号:26054708
- 上传时间:2023-06-17
- 格式:DOCX
- 页数:10
- 大小:23.44KB
81400舱口围生产制作条例.docx
《81400舱口围生产制作条例.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《81400舱口围生产制作条例.docx(10页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
81400舱口围生产制作条例
扬州市三诚机械制造有限公司
OD81400T舱口围建造补充工艺守则
一.总则
1.本守则以金陵船厂下发文件为基础,作为本船施工建造的指导性工艺文件;本文件的编制依据是船级社规范和规格书等;
2.在建造过程中,除必须遵循本文件的各项规定和要求外,还要满足施工图纸及有关的技术要求。
本工艺对入级钢质的船体建造,从下料至分段提出具体要求和规定,以确保本系列船体建造质量。
本船建造质量按照2005年“中国造船质量标准”的要求。
若采用承造厂的其它特殊工艺标准,则须事先征得船厂和船东同意。
81400T散货船舱口围区域共有HC01—HC07,在全船共有7个货舱,分别为HC01、HC02、HC03、HC04、HC05、HC06、HC07,在每个货舱上部都有相对应的货舱围,在主甲板距中5500mm处有梁拱,而舱围纵向正好在有梁拱区域内。
在FR225处开始有翘势,而1号舱围正好在此区域中。
舱围区域控制要点:
(1)舱围的主尺度控制在±4mm之内。
(2)舱围内牛腿间距的控制控制在±1.5mm之内。
(3)舱围纵、横壁的垂直度控制控制在±1mm之内。
(4)舱围顶板的水平度控制在±2mm之内。
面板与围板垂直度误差2mm以内
各分段主要数据及精度要求见分段检测表。
为了达到分段所具备的精度、焊接、外观等等质量要求,特制订本守则。
四.构件生产要求
1.带班者必须熟读了解图纸各种尺寸、符号、文字内容、施工工艺方法等等。
并组织所有施工人员学习了解图纸内容,工艺要求等。
所有生产者都必须了解图纸。
2.按图纸件号核对下好的材料件号、材质、标识;检查切割切口情况是否光滑垂直;进行清渣打磨、整平校正、修补切割缺陷。
否则不得进入生产程序。
3.按图纸要求进行零部件片装预制、构件预制:
将挺筋,扶材(小月牙板)预制到相应的肋板(牛腿)上,注意方向。
需要对接的板材必须先对接焊好并整形校正,构件在有板厚差拼接时,注意构件哪面平,并严格按照蓝图拼接。
(对接焊缝拼接时注意留放焊接收缩余量约板材厚度的5—15%)
4.所有零部件构件预制完后打磨、校正,检验合格才能转下道组装。
(需经检验合格方可上胎架进行组装。
)
5.舱口围坡口要求:
a.。
所有对接焊缝无论板厚大小都必须全焊透,采用反面贴陶瓷衬垫、单面施焊双面成型或单面坡口,焊后反面清根,再施焊;b。
对接焊缝有板厚差≥4mm,还必须打过渡坡口4(t1-t2)*(t1-t2);板厚差标注:
CN4.5表示板厚差4.5mm在非结构面,S1.25N1.25表示板厚差2.5mm两边均布。
AYN、AI为焊接和坡口形式(见图纸焊接工艺图样)(可以采用COVN坡口形式替代,背面贴陶瓷籿垫单面焊双面成型)。
c。
板厚16mm以下角焊缝均不打坡口;17—23mm板厚角焊缝双面坡口8*8mm(45°)(暂定);顶板焊缝双面坡口≥9*9mm(45°)。
d。
所有件边角打磨,打磨角度≥R2圆弧角;e。
各筋板肋板及纵骨板等,丁子直角处均去角15*15(过焊孔)施焊后填焊满,f。
平直角打坡口必须使用半自动切割;无法使用半自动切割的,必须使用靠山靠摸,以保证坡口光滑平整;g。
所有坡口都必须光滑平整,并去除表面氧化皮,如有不光滑平整则需打磨光滑平整;
6.舱围组装:
(1)首先检查台架各支点(蜡灼签)是否在一个平面上,因板厚差需要下降的支点是否在相应的位置,各个支点水平度在1mm之内。
(2)舱围是以侧板(围版)上胎架,用专用吊具将侧板(围版)先在台架平面上铺好,开好相关坡口,并将起弧板与熄弧板焊好,将施焊板缝出除锈出白,按焊接要求施焊。
必须按图纸要求拼焊完成,注意侧板(围版)板厚差哪一面平,哪一面不平。
(3)在侧板(围版)上将构件安装线按图纸肋距放样划线。
注意舱围在纵向处每档间距加放0.7mm焊接收缩量,横向每档纵骨间距加放0.7mm焊接收缩量(此为参考值,仅供参考,建造单位根据自身工艺进行调整);围版就位放样划线后,对照图纸复查所划之线,特别注意牛腿肋距尺寸和对角线尺寸;
(4)确认放线无误后,将围版打点固定在胎架上,打点位置在肋位处,每肋位处打点不少于三点;打点用蜡灼签不可以用台架支点,必须另焊蜡灼签。
(5)吊装牛腿肋板、筋板点焊固定。
控制好肋距尺寸,允许极限误差±1mm。
(6)穿装球扁钢(球扁钢需要加长的必须按需要焊接好后穿装),吊装舱围侧板两头的加强面板。
安装侧板上的加强筋及肘板。
(7)吊装面板(顶板)及点焊固定;(吊运要有专用的吊梁,以保证构件不产生塑性变形及内应力)。
安装面板上的加强筋及肘板。
(8)所有组立单元应根据图纸中组立顺序进行,并要以本单元相对平面为底在平面或胎架上组装。
由于运输需要构件断开(接头)处各件板材需措开500mm--300mm,措开后可以预留150mm—300mm焊缝不施焊。
断开处切割口必须平直。
修磨光滑。
球扁钢端部球头必须削斜,焊后加300*300筋板。
(9)所有的横、纵壁都必须为垂直的,其标准为±1,顶板的水平度±2。
(10)严格按照焊接工艺规定的路线(以已有的成功经验方法---可行)进行焊接施工工作,各牛腿肋板间加固临时支撑,控制焊接变形。
(11)分段建造后在下胎架前必须丈量该分段主尺度,进行面板与围板垂直度检查;并进行水平度测量;对不达标处进行局部校正,确保舱围水平度、垂直度及对角线、各部尺寸符合要求。
(12)分段吊离胎架前应检查围版打点割除,避免发生危险。
(13)舱围翻身后相关部位施焊,吊装侧板内半圆钢。
围版上焊接字码及警烟标志。
(14)所有锐边打磨≥R2;表面清理干静,无飞溅、焊渣、焊磂、焊接缺陷。
围版、面板火工校平校正。
(15)焊装电器支架。
(舱围完工时应在侧板、顶板将中心线放出,并打上样冲眼,用小铁板覆盖。
)
(16)按分段检测表(厂内舱口围检验表)要求进行分段数据检测;检测无误后完工报检。
(五)焊接施工要求:
(焊工必须持证上岗,且不能越级施工)
首先读懂图纸要求、图纸标注符号、按照焊接工艺施工。
(1)焊前准备:
a.焊接设备应处于完好的工作状态。
设备上使用的各种仪表应完好无损,刻度准确。
焊机接线应牢固,输出端线联接可靠无松动,不允许随意搭接。
气保护焊机的气路不应有泄漏和堵塞现象。
气体加热和流量计也应准确可靠。
b.所有焊钳、电缆应完好无裸露。
不在使用状态的焊钳不允许夹有焊条,以防短路电弧损坏母材及焊工触电。
必须在焊前调整好焊接电流,严禁在船体构件、板材上调试电流。
2.构件的坡口加工、装配顺序、定位尺度及装配间隙要符合工艺和图纸要求,避免强制装配,以减少构件的内应力。
焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油漆等杂物必须清除,并保持清洁和干燥。
3.在保证结构有足够的稳定性的情况下,定位焊的焊点数量应尽量少,通常、定位焊缝的长度对普通钢应小于30mm。
对高强度钢则不超过50mm。
其焊材及质量要求与焊缝质量相同。
有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。
4.所有对接焊缝无论板厚大小都必须全焊透,焊角高度高出板面1—2mm,所有无余量焊缝的端部(特别对接焊缝),应装好引弧板和熄弧板。
手工焊的引弧板和熄弧板尺寸为100*100mm,自动焊的尺寸为100*100mm。
引弧长度普钢≥30mm、高强钢≥50mm,引弧板和熄弧板的材质、板厚及坡口应与母材一致。
对接焊缝单面焊双面成型时,开双面V型40--55˚坡口,留有8-12mm间隙,反面贴好陶瓷籿垫。
(所有坡口都必须光滑平整,并去除表面氧化皮,如有不光滑平整则需打磨光滑平整;)
5.露天作业严禁在强风、雨水等潮湿条件下施焊,否则应有很好的防范措施,特别是CO2焊,必须有防风措施。
6.焊工必须持有相应的焊工资格等级证书才能上岗。
7.焊接材料的选用:
焊接材料的选用准则是保证焊缝的综合机械性能与母材相匹配。
本厂一律使用JQ-YJ501(E501T-1)焊丝或E5015(J507)焊条。
8工艺要求:
所有竣工的焊缝应完好、无裂纹和无未焊透,无气孔和夹渣。
焊缝和表面应相当光滑,无咬边和焊瘤。
应注意保证达到焊缝所规定的尺寸,即焊缝不应有过大的余高,也不应未焊满。
舱口围牛腿、筋板、纵骨板等与围版焊接焊角高度为6--8mm;面板(顶板)与围版焊接焊角高度为8--9mm;对接焊缝焊角高度为高出平面1—2mm。
因特殊尺寸修改原因需要挖补的,其挖补尺寸不小于300*300mm。
9.严格控制焊接程序。
对较长的焊缝应从焊缝中间向两端对称施焊,或采用分段退焊法,以减小结构的内应力和焊接变形。
建造时采取对称施焊,由中心向四周辐射施焊。
先焊立角焊缝,后焊平角焊缝。
10.所有构件十字接头、补板焊缝相对集中,焊接应按工艺中规定的程序施工。
先焊收缩量较大的焊缝,减少焊缝收缩应力,如十字接头应先焊面板对接缝,再焊十字角接缝,最后焊与板材的角接缝。
11.所有焊缝顶头端部都必须连续包角焊,并且包角饱满。
包角高度是焊缝焊角高度的1.1---1.2倍。
12.进行多层多道焊接时,在下道焊缝焊接之前,应清除焊渣和缺陷,并用小锤敲击焊道以释放焊接应力(打底焊和盖面焊缝不允许敲击)。
每层焊肉不能太厚,应≤4mm(焊接速度不能太慢)。
每层焊接的起弧点应错开30∽50mm。
13.对于要求全焊透的焊缝,双面焊接工艺时,在焊接另一面焊缝前必须清根出白。
14.在去除临时焊缝、定位焊、焊缝缺陷或清根时均不允许损伤母材。
保证焊缝良好成型,减少焊后打磨的工作量。
焊缝末端收口处应填满弧坑,防止产生弧坑裂纹。
15.对接焊缝,其对接板材厚差大于等于4毫米,厚板应加工成坡度小于等于1:
4的斜坡形。
16.控制焊接过程的线能量,尽量使用CO2气保焊,若采用手工焊则立焊用φ3.2mm焊条,平角焊用φ4mm焊条,平角焊注意焊角不要偏向一侧。
角焊缝按要求执行,焊脚高度不允许超标,手工焊严禁用拉弧、跳弧的运条方法。
17.焊接前及焊接过程中应配备相应的质量监督员,以保证在所有施焊阶段中都能有效和系统地控制焊接质量。
并接受上级部门督查与指导。
18.在合拢、断开接头处预留150--300mm需焊长度不必焊接。
(清理好坡口)
焊接规范参数表:
手工焊接
焊条牌号
平焊电流
立焊电流
横焊电流
焊条直径Φ3.2
J507
110-140A
110-140A
110-140A
焊条直径Φ4.0
J507
170-210
140-170
150-180
CO2焊接
焊丝直径
焊接电流A
电弧电压V
气流量L/min
位置--平焊
Φ1.2
180-240
28-34
15-25
位置--立焊
Φ1.2
140-180
26-30
15-25
位置--横焊
Φ1.2
150-200
26-32
15-25
(六)高强钢焊接与校正应注意事项:
1.为了保证高强度钢的焊接质量,焊前应去除焊缝坡口两侧50mm范围内的水、油、锈污等杂物,防止气孔的产生。
2.焊前,焊条、焊丝必须经过烘干处理,保温待用。
具体参数按照厂家提供的说明书执行。
需要使用的焊剂、衬垫等,也要经过烘干处理。
3.板材厚度≥40mm及或环境温度≤5℃,应对母材进行焊前预热。
预热范围是焊缝两侧不小于母材厚度4倍的区域,且不必大于100mm。
预热温度120-150℃。
4.焊接,气孔及裂纹的倾向性较大。
施工过程中一旦发现气孔、裂纹及其它超标缺陷如夹渣,咬边、未熔合等,应立即停止施焊。
对缺陷部位进行批除处理,批除须出白,批除长度通常不小于50--100mm,或根据缺陷性质和范围而定。
批除后应打磨清洁。
5.严禁带水施焊。
6.碳弧气刨清根,则需对气刨坡口打磨处理,以免焊道中由于渗碳,造成裂纹或机械性能下降等缺陷。
7.对焊工的技能水平要求较高。
焊工必须持证上岗,且不能越级施工。
8.帮材等临时附件的去除应采用切割、打磨或錾铲的方法仔细地清理,不允许伤及母材。
竣工的材料表面应磨光修平。
9.校正应采用火工校正,控制干烘温度不超过600ºC。
(七).现场安全注意:
(1)吊装安全
(2)用电安全(3)用气安全(4)现场行走安全(5)设备安全。
现场必须头戴安全帽,服从领导及安全员指挥。
特别注意舱口围移位、翻身及吊运工作时不要发生冲击碰撞等;同时考虑适当加强防止扭曲变形的加固。
八.处罚条例:
若有违规主管部门有权处以施工队或责任人每次50-200元罚款。
本守则自颁布日起执行。
实践中如需调整个别项目及合理化建议必须报请生产技术部核准。
扬州市三诚机械制造有限公司
2013-12-03.
二:
数控切割下料规范:
1.认真阅读图纸及金陵船厂下发的施工建造指导性工艺文件;了解相关主要尺寸要求,明确用料材质、厚度、数量。
2.核对钢板材质、牌号、厚度是否与图纸相符。
是否已预处理,对于处理后的状况应达到ISO8501所规定的P2级。
对应图纸登记钢板炉号,下料时不能任意更改材料。
并认真检查钢板表面有无缺陷、边缘有无裂纹、分层等,如钢板存在缺陷,则不能对该钢板下料,并及时向质管部门反应。
及时处理。
3.严格控制操作程序,根据材质、板厚、天气等因素,调整机器及切割火焰至最佳状态。
合理部置留点位置和数量,留点大小一律在10mm—30mm之间。
间距在0.5—2m左右。
4.所下材料切口必须光顺,切口端面不垂直度应小于板厚的1--5%。
精度必须控制在误差2mm(±1mm)之内,如有超差必须报请相关部门,商讨措施方案,或予以报废处理。
5.所下零件及余料都必须按图纸进行图号标注:
a.必须确保标注无误(标注内容齐全:
船号/船级社/图号/材质/板厚等);b.标写认真严格执行仿宋字体,确保字体清晰,严禁潦草。
c.余料必须标注材质、尺寸大小等。
6.切割好的零件必须尽量按舱号分别堆放,以方便下道工序取用。
7.必须特别重视安全:
a.吊装安全.;b.小件搬运安全;c.行走安全。
8.做好下料数量、编号、炉号、材质等记录,并复制一份交质量检验部门存档。
9.处罚条例:
每违规一次主管部门有权处以责任人20-100元罚款。
三:
人工手动切割下料:
1.认真阅读图纸及金陵船厂下发的施工建造指导性工艺文件;了解相关主要尺寸要求,明确用料材质、厚度、数量。
2.核对钢板材质、牌号、厚度是否与图纸相符。
是否已预处理,对应图纸下料时不能任意更改材料。
并认真检查钢板表面有无缺陷、边缘有无裂纹、分层等,如钢板存在缺陷,则不能对该钢板下料,并及时向质管部门反应,及时处理解决。
3.手工下料必须保证切口光顺平直无凹凸现象,尽量采用自动半自动切割尽量不用手工切割手工切割时必须用靠模确保切边平直光顺。
4.所下材料切口必须光顺,切口端面不垂直度应小于板厚的0.5--1%。
精度必须控制在误差2mm(±1mm)之内,如有超差必须报请相关部门,商讨措施方案,或予以报废处理。
5.了解图纸节点、文字说明以及注意有些零件需要下料时放余量;以及零件对称性等等。
6.坡口切割:
直线坡口采用半自动切割,以保证切口光顺平直无凹凸现象。
非直线坡口必须由专业施工人员切割,切口保证光顺无凹凸现象。
7.合理用料:
下料前必须先按图算料、合理排料,然后才能切割。
8.必须特别重视安全:
a.吊装安全.;b.小件搬运安全;c.行走安全。
9.处罚条例:
每违规一次主管部门有权处以施工队或责任人20-100元罚款。
生产车间现场管理规定
为保护职工安全、保证产品质量特制定如下现场管理规定:
1.施工队所有用工都必需是经厂办登记以及岗前培训成熟练工,特殊工种考试上岗;
2.上班期间严禁在车间吃零食;严禁酒后施工作业。
3.产品制作施工都必须按图施工;
4.车间所有人必须戴安全帽;其他人员进场也必须戴安全帽;
5.行车操作:
必须由在厂部备案人员操作(持证上岗);
6.焊工:
必须持证上岗;(上级发放的特种作业证)
7.打磨工:
必须戴防护眼镜;
8.设备及产品、工件必须摆放整齐、排列有序;
9.产品施工及与有问题、修改等,必须有相关部门书面通知;
10.每天下班前必需做到如下:
(1)设备、工具、用具归位;(特别焊机头、切割枪、线、管)
(2)清理当天施工产生的焊渣、磨光片、切割边料、杂物等等;
(3)打扫场地、保持清洁卫生;
(4)关闭所有设备电源、气阀等。
此上规定必须严格执行,相关部门每天或不定期检查时,每发现一次或一人或一处,将处以30元/处罚款。
本管理规定,今起将严格执行。
扬州市三诚机械制造有限公司
2013-9-8
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 81400 舱口 生产 制作 条例