万吨聚酯专用料项目职业病危害预评价报告.docx

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万吨聚酯专用料项目职业病危害预评价报告

1评价目的

为了预防、控制和消除职业病危害，通过对***化纤股份有限公司（以下简称仪征化纤）年产16万吨聚酯专用料项目在生产过程中可能产生的主要职业病危害因素及其产生环节、工人接触情况、可能对工人健康带来影响和职业病危害程度进行识别与分析。

在此基础上论证**化纤年产16万吨聚酯专用料项目拟采取的职业病危害防护措施的合理性和有效性，预测工程项目中存在的问题，并提出补充建议，以使该项目建成后符合职业卫生要求，保障生产工人的身体健康，从而达到预防和控制职业病发生的目的。

2评价依据与范围

2.1评价依据

2.1.1《***化纤股份有限公司年产16万吨聚酯专用料项目可行性研究报告》

2.1.2**省疾病预防控制中心和仪征化纤签定的《关于**化纤股份有限公司年产16万吨聚酯专用料项目职业病危害预评价报告》合同书

2.1.3《中华人民共和国职业病防治法》（2001年10月27日中华人民共和国主席令第60号）

2.1.4《建设项目职业病危害评价规范》（2002年3月11日卫生部卫监发[2002]第63号发布）

2.1.5《建设项目职业病危害分类管理办法》（2002年3月28日卫生部令第22号发布）

2.1.6《突发公共卫生事件应急条例》（2003年5月13日中华人民共和国国务院令第376号）

2.1.7《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（2002年5月12日中华人民共和国国务院令第352号）

2.1.8《女职工劳动保护规定》（1988年7月21日国务院发布）

2.2评价范围

**化纤根据“十五”发展规划，为满足市场需求，进一步发挥仪化公司聚酯产品的品牌效应，将依托涤纶三厂的切片包装与仓储系统，以及公用工程余量的建设场地，以国产化方式扩建一套以膜用聚酯和工业长丝的聚酯专用料生产装置。

本评价范围为年产16万吨聚酯专用料主体工程（聚酯装置、PTA输送系统、切片输送系统）。

本评价不包含环境、安全、消防方面的内容。

3评价内容与方法

评价内容主要包括**化纤年产16万吨聚酯专用料项目选址和生产过程中可能产生的职业病危害因素及其对作业场所、劳动者健康的影响进行识别、分析和评价，主要包括职业病危害因素的名称、性质、主要产生环节、可能产生的浓度（强度）；对人体的主要健康危害及其职业病危害程度预测；对拟采取职业病危害防护措施进行分析及评价，主要包括总平面布置、生产工艺及设备布局、职业病防护设备、应急救援设施、个人使用的职业病防护用品、卫生设施、职业卫生管理等方面进行分析和评价。

根据本项目生产过程中可能产生的职业病危害因素的特点，采用类比与定量分级法相结合的原则进行评价。

对缺少工作场所职业病危害因素浓度（强度）等类比资料的职业病危害因素，本评价依据国家、行业、地方等职业卫生标准、规范等，结合职业卫生防护设施配置情况，运用专业判断方法，预测作业场所职业病危害因素浓度（强度）是否符合有关卫生标准。

4评价标准

4.1《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002

4.2《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2-2002

4.3《工业企业总平面设计规范》GB50187-93

4.4《生产过程安全卫生要求总则》GB12801-91

4.5《工业企业采光设计标准》GB50033

4.6《工业企业照明设计标准》GB50034

4.7《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-1985

4.8《生产性粉尘作业危害程度分级》GB5817-86

4.9《有毒作业分级》GB12331-90

4.10《噪声作业分级》LD80-1995

4.11《高毒物品目录》卫法监发[2003]142号

4.12《工作场所职业病危害警示标识》GBZ158-2OO3

4.13《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93

4.14《石油化工企业设备和管道隔热设计规范》SHJ10-90

4.15《石油化工企业可燃气体和有毒气体报警设计规范》SH3063-1999

4.16《化工企业安全卫生设计规定》HG20571-95

4.17《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002

4.18《密封放射源一般规定》GB4076

4.19《含密封源仪表的卫生防护标准》GBZ125-2002

5工程分析

5.1建设工程项目概况

**化纤是中国石化股份有限公司中唯一一家以聚酯为主业的控股公司。

2002年底，公司总资产113亿元，净资产87.5亿元。

**化纤是世界排名第五、单厂能力全球最大的聚酯专业化生产企业。

聚酯切片产品在纤维、瓶级、膜级等领域广泛应用，专用料比例逐年上升，2002年生产聚酯切片专用料26.6万吨，占聚酯产品的57.3%。

本项目建筑面积4800m2，装置占地面积1200m2，依托老厂，不新征土地，在涤纶三厂聚酯八、九单元之间的建设场地上扩建一套聚酯装置，并利用现有的切片包装与仓贮，建设一套技术起点较高、整体布局合理、建设周期较短的大容量专用料产品生产装置。

公用工程和辅助设施基本不需扩建。

本项目设计规模为年产16万吨聚酯专用料，单线生产能力为500t/d，生产能力按年开工333天计算（8000小时），公称生产能力为16.5万吨/年，操作弹性70～110%。

产品方案中，约9～10万吨为薄膜专用聚酯，7～8万吨为工业长丝专用聚酯，具体将根据市场需求组织生产。

工程总投资14434万元，（其中外汇257万美元），其中固定资产投资11907万元（其中外汇250万美元）；实现年销售收入115200万元，年销售利润2442万元，投资利润率14.06%。

劳动定员20人，其中工段长1人，中控室4人，操作工12人，机电仪保全人员（值班）3人，全部在仪化公司内部调剂解决，不另增加，实行四班三运转。

5.2厂区位置（总平面布置图）

为充分利用涤纶三厂聚酯八、九单元附房及聚酯九单元内空闲的厂房，将本项目布置在聚酯八、九单元之间。

既可充分依托老厂，也能满足新建装置的生产安全、交通运输等要求。

新建聚酯装置的原料、产品等物料贮存运输均依托涤纶三厂现有条件，不再增加仓贮设施及运输设备。

5.3气象特征

本项目所在位置的自然条件：

绝对最高气温40.7℃,绝对最低温度-15℃，最热月（7月）平均温度28.1℃,最冷月（1月）平均温度1.8℃，年平均温度15.1℃，夏季通风室外计算温度32℃,年均降雨量1028mm，年均相对湿度80%，最大积雪深度14cm，最大瞬时风速40m/s，地震烈度7度。

5.4总平面布置

本项目布置在涤纶三厂聚酯八、九单元之间，东距聚酯九单元6m，西距聚酯八单元13m，北靠聚酯八、九单元附房，建筑面积4800m2，装置占地面积1200m2。

新建缩聚楼，由生产部分及辅助生产部分组成；整个装置为四层（部分五层）,建筑物东西长32m，南北宽37.5m,由于是在原八、九单元之间新增项目,生产附房均在原有建筑物内解决。

新建聚酯主厂房，周围原已设有环形道路，可保证工厂消防及运输车辆的安全运行；在聚酯装置的东、南侧货运出入口，直接与厂区干道相连，人流及楼梯间与之分开，减少交叉，保证安全。

另外对道路、绿化等设施也可稍加调整充分利用。

5.5生产工艺流程

年产16万吨聚酯专用料生产装置，采用以精对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（EG）为原料的直接酯化和连续缩聚的工艺路线。

由仪征化纤、中国纺织工业设计院、华东理工大学联合开发的年产10万吨聚酯国产化生产线已在仪征化纤一次投料开车成功。

膜用聚酯的生产采用仪征化纤研究院提供的技术，本项目设计中在设备上预留相应的接口，其添加系统和配套设施由仪征化纤自行组织实施。

本项目采用国产化的聚酯生产技术，工艺先进、技术可靠、产品质量高。

技术特点：

第一酯化反应达到较高酯化率；充分发挥终缩聚反应圆盘转子传质的功能；装置中只设置一个工艺塔作分离用；用乙二醇蒸汽喷射方式产生真空；乙二醇在装置中全回用；设置尾气淋洗塔，使排放达到环保要求。

聚酯专用料工艺流程如下：

①精对苯二甲酸（PTA）输送

涤纶三厂现有三个PTA贮存料仓，每个料仓容积为3600m3，可满足现有三个聚酯单元和本装置六天的使用量。

本装置不再增设新的贮存料仓。

PTA由料仓50W01.1向本装置的日料仓供料。

为此增设一条输送能力30吨/小时的管线。

新增输送管线用本公司化工厂原排空的工艺尾气（N2）作输送介质。

②浆料配制

原料PTA经计量装置称量连续加入到浆料配制槽，装置中回用的乙二醇（EG）经计量加入浆料调配槽，通过PTA的加入量调节乙二醇的加入，配制好的催化剂溶液也连续加入浆料配制槽。

两台浆料输送泵把浆料送到第一酯化的反应器。

③酯化

设置两台酯化反应器。

在第一酯化反应器酯化率达到91%，在第二酯化反应器酯化率超过96%，未完成的酯化反应在缩聚反应器中继续进行。

反应器设置了温度、压力、料位的控制，保证装置的稳定运转。

物料由第一酯化反应器自流送至第二酯化反应器。

按产品要求将所需的改性剂加入到第二酯化反应器。

两个反应器的气相物进入工艺塔分离，其中重组份乙二醇回流分配至两个反应器中，轻组份水（含微量乙二醇和乙醛）冷凝后，除作塔顶回流外，其余为生产污水送去处理。

④预缩聚

两台预缩聚反应器，第一预缩聚反应器为立式槽，无搅拌装置，第二预缩反应器为卧式带圆盘转子。

反应器中的汽相生成物进入刮板冷凝器，用乙二醇液喷淋，使其中大部分乙二醇冷凝，并捕集汽相的夹带物。

凝液收集在乙二醇液封槽，经过冷却器降温，在系统中循环使用。

第一预缩聚反应器的操作压力在10Kpa（A），使用液环泵产生真空。

第二预缩聚反应器操作压力在1Kpa（A）左右，它与终缩聚反应器合用一套三级乙二醇蒸汽喷射真空系统。

第二预缩聚反应器出口的物料由输送泵，通过预聚物过滤器，进入终缩聚反应器。

⑤终缩聚

终缩聚反应器出口熔体的聚合度主要通过调节真空度、圆盘转子的转速以及料位来进行控制。

该反应器筒体夹套隔为前后两段，分设两组热媒泵，用于分别调节反应器中前后两段熔体的温度。

它的刮板冷凝器要求采用温度较低的喷淋乙二醇，因此以冷冻水作乙二醇的冷却介质。

一个三级乙二醇蒸汽喷射泵与液环泵配合产生真空。

它用调节加入在喷射泵吸入口的乙二醇蒸汽量来控制吸入真空度。

乙二醇蒸发器为喷射泵提供动力蒸汽。

⑥熔体分配、铸带切粒及成品包装

聚酯熔体出终缩聚反应器后，直接进入熔体增压泵，通过增压泵后压力升高，再经熔体过滤器及多通阀到铸带头、切粒机生产切片。

本装置配四台切粒机，三用一备。

铸带条用除盐水冷却成形，切片用二条密相脉冲输送系统直送到切片成品料仓，经打包机称量、包装，然后入库。

⑦乙二醇在装置中的全回用

预缩聚反应器的汽相凝液流入乙二醇收集槽，这部分凝液中含一定量水，送到工艺塔作分离。

脱除了水份的乙二醇液送到回用乙二醇收集槽。

终缩聚反应器的汽相凝液和蒸汽喷射泵的凝液中含水量很小，直接收集在乙二醇收集槽。

用泵将回用乙二醇送到浆料配制槽与PTA混合配制成浆料。

由厂区总管来的新鲜乙二醇进入装置先过滤后，再分别加入至终缩聚反应器的刮板冷凝器和乙二醇蒸发器。

⑧热媒供热

装置中五台反应器、工艺塔、乙二醇蒸发器等设备以及反应器间的物料管和反应器的汽相管（皆为夹套管）都采用液相热媒加热、保温，由厂区热媒站送来的热媒称为一次热媒，装置上每个供热回路循环的热媒称二次热媒。

通过调节进入每个二次回路的一次热媒量，控制二次热媒的加热温度。

本装置共设置了十一个二次热媒回路。

聚酯专用料具体生产工艺流程图，见图1。

5.6主要生产原料、产品及三废

5.6.1主要生产原料、辅料

本装置的主要原料是精对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（EG）。

精对苯二甲酸由仪征化纤的PTA装置提供。

乙二醇、催化剂、改性添加剂等由仪征化纤统一购入分配。

本装置的辅助原料主要是热媒，除一次充填量160吨外，日常的消耗补充量很小。

主要生产原料、辅料见表1。

表1原料、催化剂、化学品消耗指标

序号

名称

单位

消耗量

吨产品

每小时

每年

1

精对苯二甲酸

吨

0.865

18.02

144167

2

乙二醇

吨

0.336

7

56000

3

三醋酸锑

公斤

0.36

7.5

60000

4

三甘醇

公斤

0.30

6.25

50000

5

压缩空气

m3

3200

6

氮气

m3

400

7

热媒供热

MJ

51562

8

蒸汽

公斤

100

9

氢化三联苯

吨

160（首次填充量）

5.6.2主要原材料规格要求，见表2。

表2主要原材料规格要求

序号

名称

技术规格

备注

1

精对苯二甲酸

分子量:

166.13，

外观：

白色粉末，

4-羧基苯甲醛≤25ppm，

对甲基苯甲酸≤150ppm，

重金属（Mo，Cr，铁，Mn，Ti，Co）≤3mg/Kg，

粒度分布：

250μm≥94%，

平均粒径：

95μm～130μm，

原料

2

乙二醇

分子量:

62.07，

外观：

无色透明液体，

醛（以甲醛计）≤0.001%，

二甘醇≤0.05%，

原料

3

三醋酸锑

外观：

白色或灰色结晶,无结块，

锑:

40.0～42.0%，

甲苯≤0.2%，

催化剂

4

三甘醇

分子量:

150.17，

密度（20℃）：

1.124～1.126，

清洗过滤器用

5

氢化三联苯

平均分子量:

240，

外观：

黄色透明液体，

闪点（开杯）:

≥179℃,

燃点（开杯）:

≥194℃,

自燃点:

374℃,

热载体

5.6.2产品

聚酯专用料16万吨。

产品质量指标：

特性粘度0.645±0.010dl/g,端羧基含量20～27%,铁含量≤3mg/Kg，熔点≥260℃,外观为无色透明,凝聚粒子10μm～20μm≤1.0个/mg,没有大于20μm的凝聚粒子。

5.6.3废水、废气、废渣

（1）废水污染物

本装置有三类废水排放：

第一类是生产污水，包括生产过程中连续产生的污水和清洗设备排放的废水。

生产过程产生的污水是连续排放的，排放量约5.5t/h,排放源为工艺塔顶冷凝器和工艺尾气淋洗塔的排液,污染物是乙二醇和乙醛;清洗废水包括对槽罐、换热器和泵前过滤等的清洗，属间歇排放，平均每天约5吨，这部分污水中除含有乙二醇和乙醛外，还夹带微量的聚合物颗粒。

第二类是清洁废水，包括两台缩聚反应器液位计夹套的冷却水和空调室排水，排放量3t/h。

第三类是装置生活污水，每天排放29吨。

（2）大气污染物

污染物的排放源主要是装置中槽罐的尾气排放（工艺过程中产生的废气），含乙醛和乙二醇等有机物。

（3）固体废弃物

本装置排出的固体污染物有两类，均被回收利用。

一类是聚酯低聚物，另一类是聚酯熔体凝固物，都是间歇性排放，排量约为400吨/年。

低聚物是三个缩聚反应器气相的夹带物，被捕集收集在乙二醇液封槽中，在定期清洗滤网时排放。

在切换聚合物过滤器时，滤器中残留的熔体排放，聚合熔体凝固物的排放主要是切粒生产异常时排放。

另外在工艺塔底亦有部分低聚物残渣（主要为PTA、低聚物和二甘醇等）产生。

5.7主要生产设备

本项目中共涉及设备约180台（套），包括反应器在内的非标设备和大部分定型设备均由国内制造，国内技术不过关和没有合适产品的部分设备从国外引进。

其中国产化率90%以上。

大部分设备材料为不锈钢。

5.7.1聚酯专用料主要生产设备

（1）反应器等非标设备

①第一酯化反应器

型式为立式单室搅拌釜，釜内设有盘管式内加热器。

为了减少热损失，反应器设有外部夹套。

夹套采用汽相热媒加热，内盘管采用螺旋形盘管。

搅拌器采用上装式，双端面机械密封，有独立的润滑、冷却系统。

搅拌器选用防爆电机驱动。

本反应器由国内自行设计、制造。

②第二酯化反应器

本反应器为立式双筒夹套搅拌釜，反应器分内、外两室，物料由外室通过内室筒壁上的窄缝进入内室，然后由内室下部出。

物料在搅拌下进行反应，由内盘管和夹套进行加热与保温。

搅拌器为上部安装。

内加热盘管结构与第一酯化反应器相同，夹套结构和搅拌器密封结构也类似。

本反应器由国内设计、制造。

③第一预缩聚反应器

为立式夹套真空反应釜，釜内不设搅拌器。

设有“L”型夹套和螺旋形液相盘管，反应器分为内外两室。

本反应器由国内设计、制造。

④第二预缩反应器

为一卧式圆盘真空反应器，设一圆盘搅拌系统。

圆盘搅拌系统由特殊的电机、减速机驱动。

轴与穿出的端盖间用橡胶“J”型密封装置进行密封，以保持缩聚反应所需的真空度。

传动装置和密封设有独立的润滑、冷却系统。

除电机、减速机引进外，其余国内设计、制造。

⑤终缩聚反应器

为一卧式双轴圆盘真空反应器。

该反应器除减速箱、电机需引进外全部由国内设计制造。

⑥乙二醇喷淋冷凝器

缩聚真空系统中的喷淋冷凝器采用新型的带刮刀的双套筒式喷淋冷凝器，反应汽体由内筒侧面进入，经内套筒向下进入外筒，并由外筒顶部侧面的汽相出口排出。

其内筒和外筒均设置乙二醇液相喷嘴对反应汽体进行喷淋冷凝，使大部分的乙二醇和汽相夹带物被冷凝、捕集下来。

由筒的顶部设有可上下往复的刮板，对汽相进口处的低聚物的聚集起清除作用。

（2）采用的国产设备

国内第一套国产化聚酯装置（仪征化纤聚酯第十一单元）投产后，先后已有七套装置建成投产，为降低项目建设投资，本项目拟采用以下国产研制的产品：

①乙二醇蒸气喷射泵组

仪征化纤聚酯十二单元已选用国产的乙二醇蒸汽喷射泵组，该装置已于2003年底投产。

②搅拌装置

除PTA浆料调配和酯化反应器的搅拌器引进外，其余搅拌器选用国产设备。

③切粒系统

切粒机、切片干燥机等切粒系统的设备，根据仪化公司其它装置的使用经验，选用国内制造设备。

（3）单台熔体输送泵

按单台输送泵设计。

单泵配置，可以节省一台泵和前、后的三通阀，节省相当的费用。

（4）通用设备选型

①热媒输送泵选用国产的屏蔽泵，其特点是流体没有外漏。

②浆料输送泵选用国产的螺杆泵。

③换热器聚酯装置中主工艺流程上用到的换热器均选用板式换热器，与传统的列管式换热器相比，它的传热效率高，占地面积小，且造价低，但对物料的清洁度有一定的要求。

（5）拟在国际市场采购的设备

①90KW以上的热媒输送泵（采用屏蔽泵）

拟购买国外公司或国内合资厂的产品，电机由国内配套。

②带热媒夹套输送高温、高粘熔体的齿轮泵。

③PTA的连续称量装置。

④熔体过滤器。

⑤圆盘反应器使用的轴承、密封件以及减速机。

⑥熔体分配的带夹套阀门和控制阀。

⑦PTA输送。

⑧浆料配制搅拌器、酯化搅拌器。

⑨DCS系统。

⑩粘度计和放射性液位计。

建设项目主要生产设备见表3。

表3建设项目主要生产设备

设备名称

型式

产地

备注

第一酯化反应器

立式单室搅拌釜

国内自行设计、制造

搅拌器采用上装式

第二酯化反应器

立式双筒夹套搅拌釜

国内自行设计、制造

搅拌器采用上装式

第一预缩聚反应器

立式夹套真空反应釜

国内自行设计、制造

釜内无搅拌器

第二预缩聚反应器

卧式圆盘真空反应器

电机、减速机引进国外，其余国内设计制造

圆盘搅拌系统

终缩聚反应器

卧式双轴圆盘真空反应器

减速箱、电机引进国外，其余国内设计制造

乙二醇喷淋冷凝器

带刮刀的双套筒式

国产

乙二醇蒸气喷射泵组

国产

年底投产

搅拌装置

国产

除PTA浆料调配和酯化反应器的搅拌器引进外，

切粒系统

国产

切粒机、切片干燥机

单台熔体输送泵

按单台输送泵设计

热媒输送泵

屏蔽泵

国产

浆料输送泵

螺旋泵

国产

换热器

板式

国产

90KW以上的热媒输送泵

屏蔽泵

拟购买国外公司或国内合资厂的

带热媒夹套齿轮泵

国际市场采购

输送高温、高粘熔体

PTA连续称量装置

国际市场采购

熔体过滤器

国际市场采购

轴承、密封件、减速机

国际市场采购

圆盘反应器使用

带夹套阀门和控制阀

国际市场采购

熔体分配用

搅拌器

国际市场采购

浆料配制、酯化

DCS系统

国际市场采购

粘度计

国际市场采购

放射性液位计

国际市场采购

PTA输送

6主要职业病危害因素识别与评价

6.1职业病危害因素的主要产生环节的识别

6.1.1生产性粉尘

（1）二氧化钛粉尘主要产生在二氧化钛加料口。

（2）聚酯粉尘主要产生在定期清洗滤网、切换聚合物过滤器和切粒生产异常时排放（一类是低聚物，低聚物是三个缩聚反应器气相的夹带物，被捕集收集在乙二醇液封槽中，在定期清洗滤网时排放；一类是聚酯熔体凝固物，在切换聚合物过滤器时，滤器中残留的熔体排放，聚合熔体凝固物的排放主要是切粒生产异常时排放）；在工艺塔底亦有部分低聚物残渣（主要为PTA、低聚物和二甘醇等）产生；另外在聚酯熔体经熔体过滤器及多通阀到铸带头、切粒机切片过程中和打包机称量包装过程中产生扬尘。

6.1.2生产性有毒物质

（1）对苯二甲酸主要产生在PTA贮存料仓、日料仓以及输送管线输送PTA过程中的跑冒滴漏；PTA称量后加入到浆料配制槽过程中的跑冒滴漏。

（2）乙二醇主要产生在浆料配制生产过程中（乙二醇经计量加入浆料配制槽和输送过程中的跑冒滴漏）；酯化反应过程中（工艺塔气相物轻重组份分离，塔顶尾气排放，乙二醇回用）；预缩聚反应过程中（刮板冷凝器，乙二醇液封槽，乙二醇回用，物料由输送泵通过预缩聚过滤器，进入终缩聚反应器过程中跑冒滴漏）；终缩聚反应过程中（刮板冷凝器、乙二醇蒸汽喷射泵与液环泵、乙二醇蒸发器、乙二醇回用）；乙二醇循环输送泵输送乙二醇过程中的跑冒滴漏；厂区总管送来的新鲜乙二醇加入至终缩聚反应器的刮板冷凝器和乙二醇蒸发器过程中的跑冒滴漏；另外生产污水排放和清洗废水排放（对槽罐、换热器和泵前过滤器的清洗）的主要污染物也有乙二醇。

（3）乙醛主要产生在生产污水排放和清洗废水排放（对槽罐、换热器和泵前过滤器的清洗）；工艺塔顶冷凝液和工艺尾气淋洗塔的排放液中；装置中槽罐的尾气排放；酯化反应的副产物和缩聚过程中聚合物热降解的产物。

（4）三醋酸锑催化剂，浆料配制过程中加入；设备跑冒滴漏；高温下分解成毒性更强的氧化锑。

（5）氮气主要产生在PTA由料仓输送到日料仓的过程中（输送PTA的介质）。

（6）氢化三联苯热媒站、一次热媒、二次热媒、热媒输送泵及输送管线的跑冒滴漏。

（7）二氧化钛按产品需求加入到第二酯化反应器中，主要产生在二氧化钛加料处。

（8）甲苯微量，主要存在于催化剂三醋酸锑中。

（9）三甘醇主要在清洗过滤器时用到该物质。

（10）燃料油（重油）聚酯生产过程是在260℃以上高温下进行，燃料油是作为热媒炉的燃料用油。

（11）氢氧化钠（NaOH）主要用于清洗槽罐以及中和排放的酸性废水。

（12）硫化氢（H2S）主要存在于燃料油（重油）和污水排放管道中。

（13）二氧化硫主要产生在原料油（重油）的燃烧排放。

6.1.3物理因素

（1）噪声主要是空气动力性噪声和机械性噪声。

浆料配制（浆料搅拌装置、两台浆料输送泵）；酯化反应（第一酯化反应器和第二酯化反应器均有搅拌器）；预缩聚（第二预缩聚反应器、刮板冷凝器、乙二醇喷淋冷凝器、输送泵）；终缩聚（终缩聚反应器、三级乙二醇蒸汽喷射真空系统、刮板冷凝器）；熔体分配、铸带切粒及成品包装（单台熔体输送泵；熔体增压泵、熔体过滤器、切粒机、切片干燥机）；热媒站（热媒炉、热媒输送泵）；送排