喹啉季铵盐在气田地层水中的缓蚀性能及协同增效作用研究.docx
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喹啉季铵盐在气田地层水中的缓蚀性能及协同增效作用研究
喹啉季铵盐在气田地层水中的缓蚀性能
及协同增效作用研究
摘要:
本文采用静态失重法、电化学极化曲线、阻抗谱(EIS)、扫描电子显微镜(SEM)及电子能谱分析研究气井地层水腐蚀体系中,喹啉季铵盐与乌洛托品对P110碳钢的缓蚀协同效应和缓蚀性能评价。
实验结果表明:
乌洛托品、喹啉季铵盐、喹啉季铵盐与乌洛托品复合(A)缓蚀剂在模拟地层水中均能够降低腐蚀速率,当复合缓蚀剂的比例合适时,P110钢的腐蚀速率均低于缓蚀剂单独使用时的腐蚀速率。
当A的配比为6:
4时,腐蚀速率最小,且比单独使用喹啉季铵盐或乌洛托品时的缓蚀效果更好,表明乌洛托品和喹啉季铵盐具有协同缓蚀作用。
电化学测试表明:
当乌洛托品或喹啉季铵盐单独使用时,较空白实验的极化电阻值增大;当加入A时,会使测试电极极化电阻值增大的更明显,腐蚀电流密度大大降低,腐蚀速率小。
通过扫描电子显微镜观察加入缓蚀剂与未加入缓蚀剂时P110钢片表面的腐蚀情况,验证了以上结论。
关键词:
CO2腐蚀;缓蚀协同;喹啉季铵盐;乌洛托品
QuinolineQuaternaryAmmoniumSaltinTheCorrosionPerformanceofGasFieldWaterandSynergicEffect
Abstract:
Inthispaper,thestaticweight-lossmethod,electrochemicalpolarizationcurves,electrochemicalimpedancespectroscopy(EIS),scanningelectronmicroscopy(SEM)andelectronenergyspectrumanalysisstudyofgaswellcorrosionofformationwatersystem,quinolinequaternaryammoniumsaltandUrotropineonP110steelcorrosionsynergisticeffectandcorrosioninhibitionperformanceevaluation.Theexperimentalresultsshowthatthecorrosionrateofurotropine,quinolinequaternaryammoniumsalt,quinolinequaternaryammoniumsaltandUrotropinecomplex(A)corrosioninhibitorinsimulatedwellwatercanreducethecorrosionrate,whencompoundedcorrosioninhibitorinappropriateproportion,P110steelcorrosionratewerelowerthancorrosioninhibitorusedalone.WhentheratioofAto6:
4,aminimumcorrosionrateshowedthaturotropineandquinolinequaternaryammoniumsalthasasynergisticinhibitioneffect.Electrochemicaltestsshowthatwhenurotropinorquinolinequaternaryammoniumsaltwhenusedalone,comparedwiththeblanktestofpolarizationresistancevalueincreases;whenaddingA,willmakethetestelectrodepolarizationresistancevalueincreasesmoreobviously,greatlyreducedthecorrosioncurrentdensity,corrosionrateissmall.ThecorrosionofP110steelsheetwhenthecorrosioninhibitorandthecorrosioninhibitorwasobservedbyscanningelectronmicroscope,andtheconclusionwasverified..
Keywords:
CO2Corrosion;CorrosionInhibitionandSynergistic;QuinolineQuaternaryAmmoniumSalt;Urotropine
目录
第一章绪论1
1.1腐蚀防护的意义1
1.2腐蚀的概述2
1.2.1腐蚀的基本概念2
1.2.2腐蚀的机理2
1.2.3腐蚀的种类2
1.2国内外缓蚀剂发展现状4
1.2.1国外缓蚀剂发展与现状4
1.2.2国内缓蚀剂发展与现状6
1.2.3缓蚀剂的发展趋势7
1.3缓蚀剂协的分类7
1.3.1按介质状态分类7
1.3.2按介质环境分类7
1.3.3按化学成分分类7
1.3.4按缓蚀剂在金属表面成膜类型分类7
1.3.5按电化学机理分类8
1.4缓蚀剂的作用机理9
1.4.1缓蚀剂成膜原理9
1.4.2缓蚀剂吸附原理9
1.4.3电极过程抑制原理10
1.5本文主要研究内容10
第二章实验仪器与实验方法11
2.1实验药品及仪器11
2.1.1主要药品11
2.1.2主要仪器11
2.1.3实验材料11
2.1.4实验介质12
2.2油气田地层水缓蚀剂评价方法12
2.2.1静态失重法12
2.2.2电化学测试13
2.2.3电子显微镜扫描法15
2.2.4电子能谱分析法15
第三章实验结果与讨论16
3.1缓蚀剂加量对腐蚀速率的影响16
3.1.1喹啉季铵盐加量对腐蚀速率的影响16
3.1.2乌洛托品加量对腐蚀速率的影响16
3.1.3喹啉季铵盐与乌洛托品复合后加量对腐蚀速率的影响17
3.2电化学法17
3.2.1极化曲线17
3.2.2阻抗法(EIS)20
3.3扫描电子显微镜22
3.4电子能谱分析23
第四章结论与建议25
4.1结论25
4.2建议25
参考文献26
第一章绪论
1.1腐蚀防护的意义
随着经济的发展,我国工业日益发达,在石油化工,机械制造、钢铁、电力等工业生产中取的了优良成绩,同时在这些工业生产过程中,不可避免的是生产器材会在无形中腐蚀。
金属材料表面和环境介质发生化学和电化学作用,引起材料的退化与破坏叫做腐蚀。
腐蚀往往会带来灾难性的后果。
在油气田的开发中,油水井管道和储罐以及各种工艺设备都会遭受严重的腐蚀,造成巨大的经济损失。
1993年中原油田生产系统、管线、容器腐蚀穿孔8345次,更换油管59×104m,直接经济损失7000多万元,间接经济损失2亿元;1986年,威远至成都的输气管道泄漏爆炸,死亡20余人;四川气田因阀门腐蚀破裂漏气,造成火灾,绵延22天,损失6亿元人民币[1]。
这些只是直接的经济损失,由于腐蚀引起的设备损坏,导致停产,产品质量下降,效率低,引起物资的跑、冒、滴、渗损失,对环境污染以致爆炸、火灾等间接经济损失更是无法估量。
因此研究腐蚀规律、解决腐蚀破坏,就成为国民经济迫切需要解决的重大问题。
由于添加缓蚀剂的方法简单方便、投资少、收效快,因此在石油、化工、钢铁机械、动力和运输等部门广泛使用,并已经成为非常重要的防腐方法之一[1]。
钢铁防腐方法大概有以下方法:
(1)腐蚀改变金属的内部结构。
例如,把铬、镍加入普通钢中制成不锈钢。
(2)在金属表面覆盖保护层。
例如,在金属表面涂漆、电镀或用化学方法形成致密耐腐蚀的氧化膜等。
(3)电化学保护法。
(4)添加缓蚀剂。
在美国材料与实验协会《关于腐蚀和腐蚀实验术语的标准定义》中,缓蚀剂是以适当的浓度和形式存在于环境(介质)中,可以防止或减缓腐蚀的化学物质或几种化学物质的混合物。
一般来说,那些用在金属表面起防止或者减缓腐蚀的物质,加入少量该类物质可使金属材料在该介质中的腐蚀速度明显降低甚至为零,同时还能维持金属材料原来的物理、力学性质不变,这种物质就是缓蚀剂,正确使用缓蚀剂是避免金属及其合金在介质中发生腐蚀的有效方法[2]。
由于缓蚀剂技术具有以下优点:
(1)可以不改变金属构件或制品的本质,也无需改变金属的外表;
(2)用量少,添加小剂量缓蚀剂后腐蚀介质的性质基本无变化;(3)不需要特殊的附加设备;(4)操作简单、适用范围广(适用于中性溶液、酸性溶液、碱性溶液、有机溶剂和大气等各种环境中以防止或减缓金属腐蚀)、见效快、能保护整个系统稳定等,因此在石油化学品加工,化学清洗,大气环境,工业用水,仪表制造及石油化工生产等过程中广泛应用,尤其在近50年以来,缓蚀剂的品种和质量得到了非常大的提升。
只需在腐蚀介质中加入少量的缓蚀剂就能有效抑制金属的腐蚀。
目前常用的高温酸化缓蚀剂主要有曼尼希碱、季铵盐、咪唑啉等几大类,其中季铵盐因溶解性好、毒性小、使用方便同时还具有杀菌作用而具有广阔的应用前景[3]。
1.2腐蚀的概述
1.2.1腐蚀基本概念
金属材料表面和环境介质发生化学和电化学作用,引起材料的性能退化与结构破坏叫做腐蚀。
1.2.2腐蚀机理
从腐蚀的定义及分类,可以知道腐蚀主要是化学过程,腐蚀过程可分为两种:
化学腐蚀和电化学腐蚀。
化学腐蚀是金属表面的原子直接与反应物(如氧、水、酸)的分子相互作用。
金属的氧化和氧化剂的还原是同时发生的,电子从金属原子直接转移到接受体,而不是在时间或空间上分开独立进行的共轭电化学反应。
金属和不导电的液体(非电解质)或干燥气体相互作用是化学腐蚀的实例。
电化学腐蚀是最常见的腐蚀,金属腐蚀中的绝大部分均属于电化学腐蚀。
电化学腐蚀机理与纯化学腐蚀机理的基本区别是:
电化学腐蚀时,介质与金属的相互作用被分为两个独立的共轭反应。
在石油的开采过程中,酸化是国内外油气田普遍采用的措施。
然而酸液对金属具有腐蚀作用,特别是使用高浓度的盐酸酸化时,必然会造成设备和井下油、套管的严重腐蚀[4],油井酸化时遇到的腐蚀主要为电化学腐蚀,因酸的存在,使结构不均匀的钢铁表面形成许多微电池,引起钢铁腐蚀。
微电池的电极反应为:
阳极反应:
(1-1)
阴极反应:
(1-2)
从上述腐蚀机理可见,防止腐蚀的着眼点应放在:
使钢的表面形成一层稳定的、完整的、与基体结合牢固的钝化膜,尽可能减少原电池数量;在形成原电池的情况下,尽可能减少两极间的电极电位差。
1.2.3腐蚀种类
根据金属被破坏的基本特征可以把腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类。
其中局部腐蚀有很多类型:
(1)小孔腐蚀;
(2)晶间腐蚀;(3)电偶腐蚀;(4)缝隙腐蚀;(5)细菌腐蚀;(6)磨损腐蚀。
这些腐蚀都或多或少的存在于油田腐蚀中。
油田采油系统中引起腐蚀的因素很多,但危害最为严重的因素主要有硫化氢和二氧化碳引起的酸性腐蚀以及细菌引起的穿孔腐蚀,尤其是厌氧硫酸盐还原菌(SRB)引起的穿孔腐蚀。
按腐蚀原因分类,油气田腐蚀大致可分为以下几个类型:
1.2.3.1细菌腐蚀
(1)油田水中会遇到各种不同的细菌,众所周知,危害最大的是硫酸盐还原菌和氢在油管和套管内壁中造成的腐蚀具有从井底到井口油管内壁腐蚀均较严重的特征,但有向井口减弱的趋势。
(2)气田含有硫化氢时,若生产的气体中含水脱硫杆菌,生产井约50%的腐蚀破坏都与硫酸盐还原菌有关。
铁在除气矿化水中的腐蚀速度,常温下仅为0.002~0.02mm/a。
当介质中仅有硫化氢时,铁的腐蚀速度一般为0.3~0.5mm/a,但实际设备的腐蚀速度大都为1.0~1.5mm/a以上。
而在含有硫化氢、氧的岩层水和污水中,设备腐蚀速度通常为6~8mm/a,这说明设备的腐蚀与细菌的存在有关。
例如,当硫氧化菌存在时,可将硫化铁氧化成硫酸根离子,结果使介质明显地酸化,介质腐蚀性增强。
1.2.3.2CO2腐蚀
以前石油开采和油气集输时,人们比较关注H2S腐蚀。
但近年来,随着CO2强化采油工艺的广泛应用,CO2腐蚀越来越突出。
例如,美国的LitterGreek油田回注CO2强化采油现场发现,在未采取抑制CO2腐蚀措施时,生产井的油管壁不到5个月即穿孔。
从资源和能源方面看,CO2腐蚀造成的损失也是巨大的。
据统计,60年代,世界每年因腐蚀而损失的金属达1亿吨以上,约相当于金属年产量的10%~20%,仅日本每年约损失钢铁为400万吨。
其中CO2在管道内腐蚀占相当大的比重,尤其是CO2的存在,促使垢和腐蚀产物在管内壁沉积,而使管内壁粗糙度增大、结蜡、结沥青和气泡等问题,造成了能量的额外消耗。
而目前,全世界因腐蚀的钢材约为总产量的6%[5]。
在常温无氧的CO2溶液中,钢的腐蚀速率受析氢动力学所控制。
CO2在水中溶解度很高,一旦溶于水便形成碳酸,释放出氢离子。
氢离子是强去极化剂,极易夺取电子还原,促进阳极铁溶解而导致腐蚀。
阳极反应:
(1-3)
阴极反应
(1-4)
(1-5)
阴极产物
(1-6)
对于阴极析氢反应机制,目前有两种完全不同的观点。
一种是通过下式氢离子的电化学还原而生成:
(1-7)
另一种是氢通过下列各式吸附态H2CO3被直接还原而生成:
(1-8)
(1-9)
(1-10)
(1-11)
上述腐蚀机理是对裸露的金属表面而言。
实际上含CO2油气环境中,钢表面在腐蚀初期可视为裸露表面,而后将被碳酸盐腐蚀产物膜所覆盖。
所以,CO2腐蚀除了受析氢动力学控制,海域腐蚀产物是否在钢表面成膜,膜的结构和稳定性有十分重要的关系。
1.2.3.3H2S腐蚀
在多年的油田开采过程中,含硫气田的管材腐蚀一直是个相当棘手的问题。
在生产过程中,管材的腐蚀常常会增加管材的投入成本,人力的管理成本,严重时甚至会影响现场的生产,给国家带来巨大的经济损失。
硫化氢在水中的解离反应:
(1-12)
(1-13)
近年来,我国不断发现高含硫气田,而且由于H2S浓度达到某一范围导致的井喷事故接连不断。
经过调查我们发现H2S的腐蚀具有2个特征:
(1)H2S对管材内壁的腐蚀,硫化,那么其腐蚀程度会比不含水的更高。
(2)H2S浓度越高,腐蚀越严重,但当达到某一数值时,腐蚀速率会迅速下降到某一值,随后腐蚀速率基本保持不变。
综上所述,设备管线腐蚀的例子不胜枚举,各油田生产企业每年在防腐蚀和设备更新上的花费触目惊心,采取有效的方法防止腐蚀迫在眉睫。
1.2国内外缓蚀剂发展现状
1.2.1国外缓蚀剂发展与现状
国外研究缓蚀剂起步较早,缓释剂的研究、开发与应用历经了不同阶段。
最初,是因为冶金工业的发展,为了钢铁材料酸洗除锈和设备除垢,研制了酸洗缓蚀剂。
后来因石油工业油井酸化技术的需求,研究开发了有机酸化缓蚀剂和油气田缓蚀剂。
随着石油化工、电力、交通运输工业的发展,海水、工业用水等冷却系统用的中性介质无机缓蚀剂得到高速发展。
第二次世界大战期间和战后,由于军械的防锈,促进了气相和油溶性缓蚀剂的快速发展。
早在19世纪,美国的钢铁企业在铁板除锈的酸浸工艺中,向酸液中加入少量添加剂取得了让人满意的防腐蚀效果,但是当时并未透露添加剂成分。
1860年英国Baldwin的专利(B.P-2370~1860)是世界上公认的第一个缓蚀剂专利。
该专利中提到缓蚀剂的成份主要是石油糖浆与植物油的混合物。
1870年用糖、骨胶、明胶、糊精等作为酸洗缓蚀剂。
早期在酸性介质中添加的缓蚀剂较多为食用动植物原料及其加工产品。
1885年,油井酸化技术增产原油的想法由美国石油开发公司提出,1895年盐酸酸化采油技术被实施在一批油井中,然而由于盐酸对油井设备的腐蚀太过严重,这项技术被迫停止。
1949年,美国报道了有机含N咪唑啉及其衍生物抗CO2腐蚀的油田缓蚀剂专利[6]。
1900年,缓蚀剂研究开始越来越活跃,其有效组分从植物转向矿物原料加工产品。
1900年Robinson及Sutherland申请了用淀粉作为酸性缓蚀剂的专利,并在实际中得到了应用。
20世纪初到20世纪30年代,各国科学人员开始注意到了有机缓蚀剂的开发研究,开始从煤焦油中分离含氮、硫、氧的有机化合物(蒽醌、吡啶,喹啉、硫脲、醛等)的实验,并考察它们的缓蚀能力,研究作为工业缓蚀剂的可行性。
1923年,美国Chemical&Paint.Co.成功开发了以硫脲为主要组分的Rodine系列缓蚀剂,1932年,美国海湾石油公司在油井盐酸酸化工艺中使用含有Rodine系列的缓蚀剂,成功解决了油井设备腐蚀的难题,因此酸化工艺迅速在采油工业中迅速推广开。
20世纪30年代中期,成功的和合成了人工有机缓蚀剂,这是缓蚀剂技术的一次重大突破。
1935年后,在酸性介质中添加多种有机物如硫脲、喹啉、吡啶、噻唑、蒽及其衍生物来抑制金属腐蚀。
含氮、硫、氧有机物的缓蚀剂得到各国重视。
与此同时无机缓蚀剂在中性介质中(海水、工业用水等)表现出优异的缓蚀能力。
20世纪30年代以前,缓蚀剂的品种仅100余种;而到80年代中期,仅酸性介质缓蚀剂的品种就已超过5000余种[7]。
20世纪50到60年代,油井酸化缓蚀剂采用有机化合物与无机化合物复合,主要是将甲醛、乌洛托品、亚砷酸等化合物或将两种以上进行复合得到缓蚀剂来有效地解决盐酸对低碳钢的腐蚀问题[8]。
20世纪60年代末曼尼希碱在国外许多国家得到研究。
20世纪70到80年代末,国外将缓蚀剂与一些增效剂复合得到了一种缓蚀性能更出色的复合缓蚀剂,经常使用的增效剂有甲酸及其衍生物、酸溶性碘盐、铜盐、锑盐、锡盐、汞盐等[9]。
例如在高温下将胺或胺的季铵盐、表面活性剂、丙炔醇,甲酸衍生物用于15%HCl和28%HCl体系中酸化施工可取得很好的效果[10]。
同时还发现碘化亚铜也是很好的酸化缓蚀剂的增效剂,对油井设备有非常好的保护作用[11]。
70年代末,人们发现将离子化的碘化合物作为增效剂与杂环胺、表面活性剂、丙炔醇和溶剂复合后得到的混合物有优异的缓蚀性能[12]。
目前国外使用的油井酸化缓蚀剂可分为低温(<104℃)和高温(<178℃或更高)两类,其主要缓蚀成分通常为有机物,且大多属于吸附型缓蚀剂[13]。
酸液中常用到的低温有机缓蚀剂包括:
氮化合物、含氯化合物、含硫化合物、炔醇化合物、醛类、酮类、醉类、甲酸及其衍生物、硫脲及其衍生物、醛酮缩合物、脂肪酸及其酯类、高分子聚合物、非离子型表面活性剂、油湿性物质、偶合剂和醚等[14]。
高温缓蚀剂在成分上和低温缓蚀剂类似,只是加入了增强剂。
1.2.2国内缓蚀剂发展与现状
我国早在20世纪50年代就将甲醛作为常规缓蚀剂加人酸液中。
早期曾以无机物作为缓蚀剂,使用的无机缓蚀剂主要是铬酸盐和含砷化合物,由于铬酸盐的氧化物沉淀容易堵塞地层,降低出出油率,限制其使用能力,商业砷酸钠、氯化砷等这些含砷化合物尽管缓蚀性能优良且价格低廉,但毒性大,会对工人和炼油过程中的催化剂造成毒害,所以这两类缓蚀剂已被禁止使用[15]。
1981年,中国腐蚀与防护学会缓蚀剂专业委员会成立,挂靠华中理工大学。
同年在武汉召开了第一届全国缓蚀剂学术会议,对提高我国该领域的学术水平和应用技术,起到了积极的推动作用。
我国缓蚀剂的理论研究主要在中科院金属腐蚀与防护研究所、北京大学、天津大学、兰州化工机械研究院、武汉材料保护研究所、华中理工大学、武汉大学、北京化工大学、南京化工大学、湖南大学、华东理工大学、中科院物质结构研究所等进行[8]。
曹楚南院士等用稳态极化曲线、线性极化电流、交流阻抗研究了酸性介质中吸附型缓蚀剂的电化学参数,对缓蚀机理进行分析,提出了覆盖效应、负催化效应等缓蚀理论模型及数据处理分析方法,研究水平处于国际缓蚀剂研究工作的前列[16]。
杨文治教授用光电子能谱法、俄歇电子能谱法、激光椭圆光度法等研究了浓盐酸中缓蚀剂的缓蚀机理[17]。
我国缓蚀剂品种开发工作,在70年代末到80年代中期进展较快,参加这项研究开发的研究院所及高等学校近百余个单位,研究开发了许多新的缓蚀剂品种,据不完全统计,仅酸洗缓蚀剂的品种就有200种以上[18]。
到20世纪80年以后,各种类型的缓蚀剂层出不穷,开发的酸化缓蚀剂主要足利用现有的、易得的原料进行改性或复合而成,例如有机胺、咪唑啉、酰胺、炔醇、杂环酮、季铵盐等。
尤其是胺类,季铵类及炔醇类复合缓蚀剂应用较多,期望达到高性能和多功能的目的,符合不同条件下的酸化施工作业[13]。
高分子聚合物在酸性介质中抑制金属腐蚀现象,受到国内外的科技人员的重视。
果胶(P)、羧甲基纤维素(PEG)、聚乙烯醇(PVA)、聚乙二醇(PEG)、聚丙烯酸(PAA)、聚丙烯酸钠(Na-PAA)等高分子聚合物在不同的酸溶液中缓蚀效果有明显的差别,但其共同点是对生态环境不会造成不良影响。
20世纪90年代,无机缓蚀剂的研究主要在于寻求对生态环境无污染的无机化合物。
李德仪在90年代初期,研究出一批锑化合物作为高温酸化剂及缓蚀增效剂,并在工业中得到应用。
我国目前使用的油井缓蚀剂大多是吸附型缓蚀剂,其主要成分是有机物,如链状有机胺及其衍生物、季胺盐类、松香衍生物、咪唑啉及其盐、磺酸盐、亚胺乙酸衍生物及炔醇类等。
缓蚀效果较好的是丙炔醇类、有机胺类、咪唑啉及其衍生物类、季胺盐类化合物。
1.2.3缓蚀剂发展趋势
目前缓蚀剂的发展经历了从钢铁、铜等传统金属材料到铝、镁等新型轻合金材料以及多金属复合构件的防护,从单一组分到复合配方,从水介质到油介质、气相、涂层以及混凝土,从抑制均匀腐蚀到抑制点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀、电偶腐蚀等的变化,缓蚀剂技术已经成为一类成熟的应用技术[19]。
随着石油开采的不断发展,油井越来越深,井底的温度和压力也越来越高,因此需要研制新的抗高温高压缓蚀剂,才能满足生产的要求。
同时发现,由于大量有机合成缓蚀剂的使用,其残留物难于降解,给环境带来严重威胁,而绿色环保型缓蚀剂是从植物体内直接提取加工而成,成本低,一般低毒或无毒,来源广且无污染,是未来缓蚀剂的发展方向。
绿色环保型缓蚀剂的研究与开发是工业发展的需要,是未来绿色化学领域内永恒的课题[20]。
1.3缓蚀剂分类
缓蚀剂种类很多,可以将缓蚀剂按它对腐蚀过程阻止作用分类,也可以按腐蚀性介质的状态、性质分类。
1.3.1按介质状态分类
按介质状态可分为液相缓蚀剂和气相缓蚀剂。
1.3.2按介质环境分类
根据缓蚀剂所使用腐蚀环境的pH分类,可分为酸性缓蚀剂、中性缓蚀剂以及碱性腐蚀剂。
1.3.3按化学成分分类
按缓蚀剂的化学成分可分为无机缓蚀剂、有机缓蚀剂和聚合物类缓蚀剂。
(1)无机缓蚀剂
无机缓蚀剂主要包括铬酸盐、亚硝酸盐、硅酸盐、钼酸盐、钨酸盐、聚磷酸盐、锌盐等。
(2)有机缓蚀剂
有机缓蚀剂主要包括膦酸(盐)、膦羧酸、琉基苯并噻唑、苯并三唑、磺化木质素等一些含氮氧化合物的杂环化合物。
(3)聚合物类缓蚀剂
聚合物类缓蚀剂主要包括聚乙烯类,聚天冬氨酸等一些低聚物的高分子化学物。
1.3.4按缓蚀剂在金属表面成膜类型分类
根据缓蚀剂在金属表面形成的保护膜性质,缓蚀剂可分为氧化膜型、沉淀膜型和吸附膜型缓蚀剂[21]。
三类缓蚀剂保护膜如图1-1所示。
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