邢钢锅炉施工方案.docx
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邢钢锅炉施工方案.docx
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邢钢锅炉施工方案
1.工程概况
1.1编制说明
1.1.1本施工方案是根据现有图纸、锅炉资料、总体网络计划和业主要求而进行编制的。
1.1.2本安装工程执行
《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-95
《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94
《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92
《电力建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)SDJ279-90
《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2004)
《电力工业锅炉压力容器监察规程》(DL612-1996)
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(96版)等有关规程、规范及技术标准。
1.1.3在施工过程中,接受市技术监督局及有关主管部门的监督、指导。
1.2编制依据
1.2.1盐城市锅炉制造有限公司提供的锅炉本体图及安装说明书。
1.2.2国家现行相关规范规程。
1.2.3施工合同。
1.2.4现场情况及我公司可调配的施工力量。
1.3工程简介
1.3.1本方案为邢钢炼铁厂两台Q300/370-26.5(6)-1.6(0.4)/350(190)的锅炉及配套设备安装。
1.3.2锅炉主要参数
高压额定蒸发量:
26.5t/h低压额定蒸发量:
6t/h
高压额定蒸汽压力:
1.6MPa低压额定蒸汽压力:
0.4MPa
高压额定蒸汽温度:
350℃低压额定蒸汽温度:
190℃
1.3.3锅炉结构简介:
本锅炉为露天布置,钢架采用框架,组合形式焊接的全钢结构;水预热器、省煤器、蒸发器、过热器等受热面全部为箱式整体结构,落于钢架上;锅筒通过两个支座固定于炉顶钢架梁上;锅筒与受热面由集中上升管、集中下降管相连接;入口烟道、出口烟道焊接在受热面管箱护板上;平台、扶梯固定在钢架及管箱上。
主要部件如下:
高压锅筒的外径为φ1550mm,壁厚25mm,总长约6.9m,重约8.64吨(含锅筒内部装置),安装中心高度23.41米。
低压锅筒的外径为φ1832mm,壁厚16mm,总长约6.9m,重约6.59吨(含锅筒内部装置)安装中心高度19.765米。
钢架I总重20520㎏,钢架II总重12469Kg,低压蒸发器、低压预热器管箱重76505㎏,低压蒸发器I管箱重54656㎏,高压省煤器、高压蒸发器III、低压过热器管箱重64765㎏,高压蒸发器II管箱重51521㎏,高压蒸发器I管箱重51251㎏,高压过热器管箱42760㎏,平台扶梯重18790㎏,锅炉外包装重10710㎏。
1.3.4施工现场条件
1号锅炉布置于1烧环冷机西北侧,东西向布置,锅炉西侧为设备堆放、组装场地,南侧为主要施工道路和设备安装用吊车摆放位置,东侧为循环风机;2号锅炉布置于2烧环冷机东北侧,其北侧为2烧机尾除尘器,西侧紧靠上料通廊,南侧布置循环风机,东侧为主要施工道路,环冷机周围为设备堆放组装场地。
两锅炉施工场地都比较狭窄,吊装比较困难。
因现场各构、建筑物已经施工完毕,甲方暂无仓库,锅炉散件的存放场地也比较紧张,给施工造成很大的困难。
1.3.5施工工期:
锅炉计划2010年7月25日开始安装,10月1日具备水压试验条件,11月20日完成系统调试,具备产蒸汽条件。
2.项目组织机构
本工程锅炉由我单位邢钢烧结余热利用项目部承担安装任务。
施工过程将严格按ISO9001标准和项目法组织施工和管理。
项目部设四部一室,见项目组织机构图附图一。
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1工程开工前,组织全体施工人员学习《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇),《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇),《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇),《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机组篇),《电力建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇),《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(96版)等有关规程、规范及图纸、随机资料。
3.1.2积极参加业主组织的设计交底及图纸会审,及时解决疑问和图纸中存在的问题,并形成记录存档。
3.1.3做好质量标准、施工记录及各种表格文件的填报整理工作。
3.1.4各专业技术人员在分部分项工程开工前,必须以会议和书面的形式对施工班组进行技术交底,使每个施工人员了解作业内容和作业标准。
3.1.5所有参加锅炉施工的特殊工种人员,必须持有相应的资质证书,严禁无证上岗。
3.1.6工程开工前,对所有参加施工的人员进行安全和质量教育,学习有关安全规程和法规,提高职工的安全意识,增强职工防范能力。
对职工进行“百年大计,质量第一”的教育,提高职工的质量意识,确保施工质量。
3.1.7资料不齐全,且对图纸有疑问时不得施工。
设备、材料无合格证书不得使用,对修改内容无明确依据(手续)的,不得施工。
3.2施工准备
3.2.1施工用电各由1、2号烧结施工变压器接入,引入电缆采用VV3×120+1×70,各安装一总配电箱,在锅炉旁安装一台二次配电箱,各部位用电从二次配电箱接出。
3.2.2制作组装场地要平整。
配备5台交流电焊机。
3.2.3安装现场配备5台直流电焊机及3台交流电焊机。
3.2.4在锅炉旁平整出30×10m场地,用于管箱和阀门的试压。
3.2.5按附表1配备在计量有效期内合格的计量器具。
3.3基础准备
3.3.1与土建单位办理基础中间交接手续,按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GB50204-92)及设备基础图进行验收。
3.3.2根据土建单位提供的标高、坐标控制点,安排专业测量人员进行复测,复测合格后,划出锅炉安装基准线,作好明显标识。
3.3.3锅炉及其辅助设备基础的允许偏差如下表:
3.3.4基础表面与柱脚底板灌浆间隙不小于50㎜,无缩孔、塌陷、裂纹等缺陷,强度应达到设计要求。
3.4设备验收
3.4.1锅炉本体设备运到后,按制造厂的出厂清单,对零部件进行清点,及时办理进厂手续。
散装件在运到现场后清点,箱装件在安装前清点。
3.4.2设备清点包括:
随机资料及数量清点,检查规格型号,外观质量及变形损坏情况,对缺件、损坏件及与图纸不符的零部件做好记录,及时向甲方提供资料。
3.4.3设备内部情况,在解体清洗时检查。
锅炉及附机设备基础允许偏差
项目
允许偏差(mm)
纵横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高
0~-20
平面的水平度
5mm/m,且≤10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
0~+20
孔壁垂直度(每米)
10
3.4.4设备清点由制造厂家、总包单位、安装单位三家相关人员共同进行。
3.4.5对重要部件的修复应编制修复方案,经技术监督部门审批后进行。
3.4.6凡属锅炉监察范围的部件,必须有设备制造厂的制造技术文件方可施工。
3.4.7贵重仪表、零部件由专人保管。
4、锅炉本体安装
锅炉安装顺序:
基础处理
本体钢架、
出口烟道安装
一层平台扶梯
六个管箱逐一安装、平台扶梯安装
入口烟道安装
高低压锅筒及除氧器安装
高、低压管道系统安装
水压试验
锅筒、除氧器、本体管道外保温烟道、本体外护板
4.1基础处理
4.1.1进行中间交接工作,根据土建放出的定位线及标高控制点,重新复测预埋件位置、标高、水平和预留螺栓情况,根据锅炉底座图,在埋件上弹出轴线墨线,并打上样冲眼,以备将来复测。
4.1.2根据设备底座的受力图,布置垫铁,使用水准仪将垫铁调整到安装标高。
4.1.3每组垫铁一般不应超过3块,薄板夹在中间,用0.1mm塞尺不应能塞进去,斜垫铁应成对使用。
如垫铁厚度大需多块组成时,可用焊接方框代替焊接组。
全部调整完毕拧紧地脚螺栓后,每组垫铁应焊死,进行二次灌浆。
4.1.4锅炉安装前,锅炉定位轴线及基础尺寸复核,基础划线允许误差:
柱子间距≤10m误差±1mm
柱子相应对角线≤20m误差5mm
柱子相应对角线>20m误差8mm
4.1.5与锅炉本体直接连接的辅助设备和附属机械的基础与本体同时放线验收。
4.2钢架安装
锅炉本体钢架由型钢和钢板焊接而成,根据锅炉厂随机图纸和供货清单,锅炉钢架及护板由制造厂以组合件形式出厂,组合件在现场检验合格后整体吊装。
如不是组合件出厂时,在现场搭设组装平台,拼装成吊装单元。
4.2.1锅炉钢架组装:
4.2.1.2在安装钢架及护板组合件前,以柱顶为基准测出并标注距地面一米标高线。
4.2.1.3钢架一般以柱、梁、拉条等形成的组合件发货,连接板单独发货。
在安装施工时,根据组合场地的面积、吊装设备的能力,以及预先制订的锅炉部件吊装顺序,确定以从下往上,先柱后拉条的安装原则,然后进行钢架组合。
在钢架组合过程中组合架要防止变形或下沉现象,以免组合后的钢架尺寸不符合要求。
4.2.2锅炉钢架吊装:
架吊装就位前,必须将基础清理干净,钢架组合件安装以35t汽车吊吊为主吊,用一台25t汽车吊作为递送辅助吊吊装就位,钢架组合件就位后,用垫铁找平找正,标高用水准仪测量,铅垂度用两台经纬仪在互成90°方向上找正。
单片吊装就位后,左右用钢丝绳配手拉葫芦张紧。
钢架安装允许偏差见下表:
序号
检查项目
允许误差mm
1
柱脚中心与基础划线中心偏差
±5
2
立柱标高与设计标高偏差
±5
3
各立柱相互间标高差
3
4
各立柱间距离
间距的1/1000,最大≯10
5
立柱垂直度
长度的1/1000,最大≯15
6
各立柱上下两平面相应对角线偏差
长度的1.5/1000,最大≯15
7
横梁标高偏差
±5
8
横梁水平度
5
钢架安装并检验合格后,在垫铁周边以连续焊接的方式与柱底板焊成一体,拧紧地脚螺栓。
然后安装梯子、平台等构件。
4.2.3平台、撑架、扶梯、栏杆等应安装平直,焊接牢固。
不应任意割短或接长扶梯,或改变扶梯斜度和扶梯的上下踏脚板与连接平台的间距。
4.3锅筒及除氧器安装
本锅炉分为低压,高压锅筒。
低压锅筒与除氧器连为一体。
4.3.1锅筒及除氧器吊装前的检查符合下列要求:
安装前对锅筒进行全面检查,锅筒及除氧器表面和焊接短管无机械损伤,各焊缝无裂纹、气孔和分层等缺陷。
找出锅筒出厂纵横中心线及水平标记,进行壁厚测量,高压锅筒角焊缝进行超声探伤抽查。
锅筒吊装前检查其内部装置是否满足图纸要求,各处连续焊缝是否符合图纸要求,有否发生松动的零件,内部紧固件的连接应牢固,内部有杂物应清除干净。
4.3.2当锅炉上部钢架锅筒支撑梁安装完毕后,清洗检查后安装锅筒和除氧器支座,注意滑动支座和固定支座及膨胀方向、标高及安装尺寸等。
锅筒和除氧器均用施工现场的70t汽车吊进行吊装,起吊时钢丝绳不得挤压管接头,为使锅筒起吊平稳、顺利,当锅筒离开地面约200mm时,停车检查,检查吊车的平稳性,然后缓慢提升至安装位置。
锅筒和除氧器就位后,用钢尺找正标高,用液体连通管找水平,安装过程中严禁在锅筒和除氧器壁上引弧和任意施焊。
吊装示意图如下
锅筒安装允许偏差:
序号
检查项目
允许误差mm
1
中心标高偏差
±5
2
纵横向水平偏差
2
3
垂直中心线和横向中性线与立柱中心线的水平向距离偏差
±5
4.3.3锅筒内部装置检查在水压试验前进行,其安装符合:
4.3.3.1零部件的数量不得缺少;
4.3.3.2蒸汽、给水连接隔板的连接严密不漏,焊缝无漏焊和裂纹。
4.3.3.3法兰结合面严密。
4.3.3.4连接件的连接牢固,有防松装置。
4.4受热面安装
本工程受热面共6个管箱,从下至上分别为:
低压蒸发器、低压预热器管箱,低压蒸发器I管箱,高压省煤器、高压蒸发器III、低压过热器管箱,高压蒸发器II管箱,高压蒸发器I管箱,高压过热器管箱,6个管箱自下而上依次相互连接成一体,管箱的宽度为4.46米,管箱的长度12.7米,高度1.97至2.83米,重量分别为76.5\54.6\64.7\51.5\51.5\42.7吨。
4.4.1受热面检验:
各管箱吊装前应作全面检查,特别应检查受热面管子和集箱有否受损,管箱的主要位置尺寸和集箱接口尺寸是否正确。
管箱支座是余热锅炉中最重要的受力件,故对支座、支架的表面、尺寸及焊缝应进行严格仔细的检查,是否符合图纸要求,经检查合格后方可安装,若有缺陷应及时与锅炉厂家联系,未经许可不得在其上任意引弧及施焊。
光谱检验:
对合金钢管及部件,全部进行光谱复查。
内部检验:
对联箱封头和其他密封部件解体检查。
4.4.2管箱吊装
管箱必须在余热锅炉钢架找正和固定完毕,各个相应的拉撑结构施工完后方可进行,钢结构在未完成施工前,不得进行上部构件安装。
管箱在制造厂已焊接好吊装用的耳板,每个管箱共八件。
本工程管箱的吊装拟用1台200t汽车吊和1台130t汽车吊进行抬吊。
管箱按位置顺序自下而上一一吊装,起吊用的钢丝绳不得挤压管箱外壁。
为使起吊平稳、顺利,当管箱离开地面时,稍停一段时间进行检查,然后缓慢提升至安装位置进行安装。
1\2#锅炉吊装见附图二、三。
管箱吊装到位后,要严格进行找正,安装偏差见下表:
序号
检查项目
允许误差mm
1
上排管子标高偏差
±5
2
纵横水平度
2
3
管箱纵向中心线和横向中心线与本体钢架中心线应一致,与立柱中心线的水平方向距离偏差
±5
安装受热面各部件时,必须装一件找正一件,严禁在未找正好前道工序的情况下,进行下一道工序的安装工作,管箱与管箱之间的间隙通过添加垫铁进行找正。
4.5锅炉范围内管道安装
本工程主要指上升管、下降管、高、低压给水管、凝结水、减温水、除氧水管、紧急放水管、连续排污管、定期排污管、对空排汽管、加药管、取样管等。
管道安装应统筹布局,支吊架布置要合理结构牢固,不得阻碍管道膨胀,锅炉排污疏水管道在运行状态下应有不小于0.2℅的坡度,能自由热膨胀且不阻碍锅筒、集箱和管子的热膨胀。
4.5.1大管安装前必须对管内进行彻底吹扫和拖擦,确保管内干净,吹扫和拖擦后两端密封保护,大管用35t汽车吊吊装。
4.5.2集中下降管在地面组装成单根管,锅筒及除氧器安装就位后,进行集中下降管的安装。
4.5.3全部阀门要检验清洗,必要时进行研磨,组装后按公称压力进行水压试验,安全阀作冷态调整。
4.5.4各类小管无具体设计,要求统筹规划,布局合理,有疏水坡度,工艺美观且不影响通道,支吊架布置合理,结构牢固,不妨碍热膨胀,阀门安装应注意介质流向,便于操作和检修,阀门电动头应有可靠的防雨装置。
4.5.5安全阀应制造厂家要求无需解体检查。
(锅炉本体安装说明书)。
4.6焊接工艺
4.6.1焊接准备:
4.6.1.1工艺评定:
公司原有工艺评定应已全部覆盖本工程项目及工位,焊接按焊接工艺指导书施焊。
4.6.1.2由持证焊工焊接锅炉本体和全部承压管道,且焊接部位应与焊工证上的项目相符,每个焊工在自己所焊部位打上钢印。
4.6.2焊接材料:
4.6.2.1根据以往施工经验,锅炉的结构材料一般为Q235,受热面材料一般为20、12Cr1MoV等。
4.6.2.2坡口形式为V型,承压管道坡口要求机械加工,按工艺指导书保证对口间隙,以利焊透。
4.6.2.3承压管道壁厚≥6mm时采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面的焊接工艺,壁厚<6mm时采用全氩弧焊的焊接工艺。
4.6.2.4承重钢结构要求采用合理的装配工艺和焊接工艺,尽可能的减少焊接变形。
4.6.2.5受热面20G钢的焊接用E4315(J427)低氢型焊条,TIG-J50氩弧焊丝。
Q235钢的焊接选用E4303(J422)焊条。
12Cr1MoV钢焊接用R317焊条,TIG-R31氩弧焊丝。
4.6.3焊接方法:
4.6.3.1焊条电弧焊工艺:
⑴J422焊条用交流焊机,R317焊条用直流电焊机。
⑵点固焊,小管(Ф<76mm)两点,长度为5~10mm,大管(Ф≥76mm)三点以上,长度为10~15mm。
点焊后,通过对口间隙检查背面成形情况,合格则留在焊道内,如不合格,在施焊时磨掉。
⑶焊接电流如表所示。
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊接电压(V)
Ф2.5
70~80
18~22
Ф3.2
100~120
20~24
Ф4.0
160~190
20~26
⑷焊接时允许的最低环境温度:
碳钢:
-15°C低合金钢、普通低合金钢:
5°C
⑸壁厚>6mm的低合金钢管子及壁厚>15mm的碳素钢管在负温下焊接时应适当预热。
⑹异种钢焊接时,预热温度应按焊接性能较差或合金成份较高的一侧选择。
⑺预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍。
⑻焊接时严禁在坡口外打火引弧。
⑼采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防产生裂纹。
⑽在焊接时,焊完一层后应认真检查清理,消除缺陷后,再焊下一层。
在焊第二层时起弧点应与第一层起弧点错开10mm。
⑾为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于195mm管子的对接焊口宜二人对称焊。
⑿管子焊接时,管内不得有穿堂风,焊接完了后,应使焊缝缓缓冷却。
⒀中断焊接或收头结尾时,焊条应徐徐提起,以使弧坑填满。
重新打火时,应在断弧处后面8~10mm处开始,以使接头熔化良好。
⒁对接口应连续焊完,因特殊原因暂停时,应采取措施使之缓缓冷却。
再行焊接前,必须仔细清理检查,如需预热者并应按规定重新预热。
4.6.3.2氩弧焊工艺
⑴直径小于76mm的管选用钨棒直径为Ф2.0mm,喷嘴直径为Ф8.0mm,焊丝直径为Ф2.0mm。
直径大于等于76mm的管选用钨棒直径为Ф2.5mm,喷嘴直径为Ф10mm,焊丝直径为Ф2.5mm。
钨棒选用铈钨棒。
⑵钨棒伸出长度3~5mm,距坡口两侧亦3~5mm,操作架必须牢固,防止因操作台晃动而造成烧损或焊缝夹钨。
⑶氩弧焊点焊时,小管2点,大管每隔80~100mm点焊,每点长度10mm左右。
⑷氩弧焊采用左焊法,在保证焊透和熔合良好的情况下,选用较小的电流和较短的电弧,速度稍快一些,焊接小管时选用电流80~90A,焊接大管时选用电流130A左右。
⑸材质为12Cr1MoV受热面用氩弧焊打底,氩焊后电焊立即跟上。
当壁厚≤8mm,管径≤108mm时采用焊前预热和焊后适当缓冷的措施,而不作焊后热处理;超过此范围的12Cr1MoV管子进行焊后热处理。
⑹氩气瓶随用随开,不焊时应关闭,以免造成浪费。
4.6.4焊接要求:
⑴焊工必须按照制定好的焊接工艺进行焊接,不得私自改变工艺要求。
⑵焊件组装前应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈清理干净,直至发出金属光泽,并检查有无裂纹、夹层等缺陷,焊口每侧清理为10~15mm。
⑶大管径厚壁管焊接时要求一次焊完,控制适当的层间温度,中间不能长时间停顿。
⑷氩弧焊打底后及时进行填充盖面。
4.6.5焊材管理:
⑴施工现场设立焊材室,室内要干燥,通风良好,温度大于5℃,且相对湿度要小于60%,潮湿气候条件下要安装去湿机。
⑵焊材室要建立焊条领用制度,建立焊材发放、焊条烘干记录等台帐,焊条在焊材室集中烘干集中发放,焊工凭焊条领用卡领取焊条。
⑶焊条使用前要进行烘干:
酸性焊条烘干温度100-150℃,恒温1~2h。
碱性焊条烘干温度350~450℃,恒温1~2h。
不锈钢焊条烘干温度250℃左右,恒温1~2h。
⑷焊条保存在保温筒内,保温筒接通电源,施焊时随用随取,取后盖严保温筒盖,用不完的焊条下班后放回焊条库,烘干次数不超过二次。
⑸耐热钢焊丝每批均作光谱检验,与碳钢焊丝分开保管。
4.6.6焊接注意事项:
⑴坡口处理不干净不施焊。
⑵坡口尺寸、对口间隙不合格不施焊。
⑶刮风下雨下雪无遮掩不施焊。
⑷晚上照明不足不施焊。
⑸材质不明不施焊。
4.6.7焊缝质量检查:
4.6.7.1外观检查:
⑴与母材圆滑过渡,无飞溅、焊渣,表面光洁,保留焊后原始状况。
⑵表面无气孔、夹渣、裂纹和未熔合等缺陷。
⑶母材不应有咬肉,局部咬肉深度不超过0.5mm,咬肉长度小于总长度的1/5,连续长不超过20mm。
⑷不允许焊缝高度不够,但焊缝余高亦不可过高,一般在1.5~3.0mm之间,个别点不超过5mm,高低差不超过3mm,焊缝宽度比坡口每边宽出1.0~2.0mm,宽度之差不超过3mm。
⑸焊后无错边,无弯折,无变形。
4.6.7.2无损探伤检查:
⑴为确保焊缝质量,实行跟踪探伤,每焊一批,抽查一批。
无损探伤采用射线探伤和超声波探伤,发现缺陷找出原因,按焊缝返修工艺进行返修。
⑵射线探伤评级标准执行DL/T821-2002标准。
⑶探伤底片、暗室处理亦应符合DL/T821-2002标准AB级。
⑷对直径小于Φ76mm的管子采取一次椭圆透照片,焊缝成像内侧距离不小于任何一侧焊缝宽度,对Φ89~108mm的管子按3张片拍摄,Φ133以上的管子按5张拍摄。
⑸当置机困难,不能全检大管一道口时,可在其他部位补拍。
⑹当发现焊缝存在不允许缺陷时,应进行加倍扩探,若扩探还有焊口不合格时,应对该焊工当班的所有焊口进行100%探伤。
⑺探伤操作时任何人不得在辐射区内停留。
4.6.7.3光谱检验:
合金焊缝100%作光谱检验。
4.7水压试验
4.7.1水压试验前,对安装工作进行全面检查,全部安装内容(包括受压部件上的密封焊、锅炉附件、钩钉焊接等)无遗漏,全部焊完,资料齐全,到当地劳动部门办理手续。
4.7.2根据现场情况,编制水压试验方案。
水压试验方案经当地技术监督部门审批。
4.7.3清理现场,拆除与水压试验无关的临时装置。
4.7.4将安全阀用盲板隔离,水位计的阀门关闭,打开水位计疏水阀门。
4.7.5锅筒上的就地压力表经过校正,精度不低于1.5级,表盘量程为试验压力的2倍。
4.7.6在检查不方便之处搭设梯子,增加临时照明。
4.7.7高压系统水压试验压力为锅筒工作压力的1.25倍(1.7×1.25=2.125MPa),低压系统水压试验压力为锅筒工作压力的1.5倍(0.5×1.5=0.75MPa)。
由于锅炉本体系统分为高、低压系统,试压时要特别注意,试压前将高、低压系统加盲板断开,以防窜压。
4.7.8试压用水为软化水,水温在露点温度到50℃之间,水源由甲方提供,周围温度应高于5℃。
4.7.9灌水时应排尽空气,以低于0.3MPa/min的速度升压至试验压力的10%左右进行一次检查,如无异常现象,继续升压至工作压力,作初步检查,然后升压至试验压力,压力表读数以锅筒处为准。
4.7.10在试验压力下保持20min,然后降至工作压力进行全面检查,检查期间压力应保持不变。
4.7.11在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾,水压试验区没有发现残余变形时为合格。
4.7.12在试压过程中,不得敲打受压部件。
4.7.13试压全过程统一指挥,加强监督,不得超压。
4.7.14如发现有个别点有渗漏现象,在水压试验后应进行补焊,但是否作超压试验,根据具体情况确定,超压试验不得超过两次。
4.7.15水压试验后,必须将炉体内得水放净,个别死点应用压缩空气将锅炉内的水吹净。
必要时可微开烟气挡板把本体内管子温度升高至150℃烘干。
5、锅炉辅助系统及附属设备安装
本工程辅助系统主要为烟风道系统,辅助设备有循环风机、给水泵,排污扩容器、加药箱等。
5.1通用部分:
5.1.1基础验收:
根据土建中间交工验收资料和设备基础图对设备基础进行验收。
合格后布置基础垫铁。
5.1.2设备出库和清洗检查:
根据设备厂家发货清单和说明书等资料,与设备制造厂
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